brinmax

Разработка конструкторской документации на изделие

Доставка

Доп.

Форма обратной связи

Оставьте свои контактные данные для более подробной консультации

Каталог продукции

О компании

ООО «АЛМАТ«— современная, динамично развивающаяся компания, основанная в 2008 году, представляющая собой производственно-сбытовую структуру, базирующуюся в Санкт-Петербурге и работающую по таким направлениям как:

• Комплексные поставки алюминиевого профиля предприятиям-потребителям различных отраслей промышленности
• Изготовление изделий и конструкций из алюминиевого профиля для различных сегментов отраслей промышленности.

         Современный менеджмент, квалифицированный персонал, применение передовых технологий и специализированного оборудования ведущих производителей, налаженная система качества — все это составляющие формулы успеха в развитии нашей компании.

Цена на алюминий на lme

Компания «Алмат» осуществляет полный цикл услуг, сопряженных с производством тех или иных изделий и комплектующих из алюминия, а также предлагает воспользоваться дополнительными услугами, которые позволят быстро и четко произвести доставку продукции до склада Вашего предприятия. Изготовление товара происходит на собственном заводе, производство алюминиевого профиля проходит под чутким контролем квалифицированных специалистов, что позволяет нам гарантировать отличные технически свойства металла и его превосходные эксплуатационные качества.

Наши сотрудники четко соблюдают весь технологический процесс, что определяет неизменно высокий уровень качества всех изделий. Алюминий станет прекрасным материалом для изготовления самых разных предметов, начиная от пластин для печатных столов в типографиях и заканчивая деталями для пластиковых окон.

Кроме того анодированный алюминий обладает отличными визуальными параметрами и может иметь, как матовую, так и зеркальную поверхность, что позволяет воплотить в реальность дизайнерские задумки любой сложности и идеально вписать элемент конструкции в общий внешний облик товара.

Наш завод по производству алюминиевого профиля готов взяться даже за большие заказы, поскольку обладает собственными производственными мощностями, способными удовлетворить потребности оптовых клиентов без потери качества продукции. Это обстоятельство обеспечивает долгосрочные партнерские отношения и делает работу с нами надежной и эффективной при любых объемах закупок с Вашей стороны.

Все большее число компаний для комплектации разного рода изделий пользуются алюминиевым профилем, производство которого должно проводится с точным соблюдением всех технических требований и норм. Четкое следование утвержденным стандартам позволяет получить по-настоящему качественный материал, обладающий всеми необходимыми свойствами, а значит, и надежные и долговечные изделия из него.

Компания «Алмат» осуществляет производство алюминиевого профиля (СПб и Ленинградская область) и рада предложить полный спектр услуг для развития Вашего бизнеса, начиная от разработки изделий из высококлассного алюминия и заканчивая выводом продукции на рынок.

Производство алюминиевого профиля

Руководство предприятия держит руку на пульсе мировых технологий производства продукции из алюминия и уделяет большое внимание развитию производства, внедрению новых современных, экологически чистых технологий. Экологическая чистота производства и, следовательно, всего региона это один из важнейших приоритетов в развитии акционерного общества. Данные мониторинга за состоянием окружающей среды и анализ этих данных в независимой лаборатории показывают в разы меньшую концентрацию от ПДК как на самом предприятии, так и за его пределами на границе санитарной защитной зоны.

Мы поставляем на рынок продукцию, которая удовлетворит по ассортименту и качеству самых взыскательных потребителей. И в этом вопросе мы не стоим на месте, постоянно разрабатываем и внедряем в производство новые виды изделий, расширяем ассортимент выпускаемой продукции. Для этого у нас есть все возможности. В настоящее время цех экструзии имеет в своём активе четыре мощные полноценные линии экструзии алюминиевого профиля. Применяемые в прессах гидравлические насосы развивают усилие прессования до 350 кгс/см2. После экструзионного прессования, для придания требуемых механических свойств, профиль проходит процедуру «старения» или гомогенизации. Возможности цеха экструзии по выпуску готовой продукции составляют до 80т. или десятки километров алюминиевого профиля в сутки.

Для придания готовой продукции оригинального декоративного вида, а так же улучшения функциональных свойств (антикоррозийных, оптических, теплофизических) на предприятии внедрена и успешно применяется технология «анодирование алюминиевого профиля». Цветовая гамма готовой продукции не ограничена.
Обеспечение качественной жизнедеятельности предприятия основная задача большого коллектива так для достижения результата с наименьшими издержками была запущена собственная газотурбинная электростанция. Вододобыча для нужд пр-во обеспечивается за счет собственной водяной скважины.

Производство алюминиевого профиля в Новосибирске. Завод по изготовлению профиля.

Алюминиевая продукция совсем недавно была признана наиболее востребованной на современном рынке. Спрос на такого рода конструкции растет с каждым годом. Алюминиевые сплавы используются не только в автомобильной и электронной индустрии. Исходя из свойств данного металла, профили, изготовленные из него, широко используются:

• • в изготовлении инвентаря для обработочной индустрии;
• • в создании несущих конструкций разных сооружений;
• • отделки фасадов;
• • воплощения идей в дизайн интерьера и экстерьера в минималистических и hi-tech стилях;

В общем, подразумевает изготовление строительной и отделочной оснастки. Несмотря на высокую востребованность данного рода продукта, не каждый знаком с процессом изготовления алюминиевых профилей. Более того, как должен быть оборудован, и что из себя представляет завод, где их производят.

Завод алюминиевых профилей в Новосибирске.

В основном это высокотехнологичные и хорошо оборудованные цеха с большим количеством специалистов этой отрасли. Прежде всего, завод должен быть оборудован серьезной вентиляционной и противопожарной системой для безопасности производства. Теперь можно описать оборудование, которое непосредственно изготавливает алюминиевый продукт.

• • Газовая печь и котел – предназначены для плавки металла;
• • Формочки – в них происходит отливка определенных частей;
• • Пресс – прессует нагретый металл и придает начальную форму для дальнейшей обработки;
• • Матрицедержатели, пресс-шайбы, матрицы, опорные кольца, подкладки, ножи удаления пресс остатка – это технологическая система изготовления;
• • Растяжной механизм и резак – формирует необходимую длину;
• • Корзины – специальные корзины для хранения и хим. обработки изготовленных профилей.
• • В некоторых случаях, уже изготовленные профили, подвергаются термической обработке и специальной химической. В таком случае, продукт такого метода производства будет более качественным и износостойким. Зачастую это несущие конструкции зданий.

Технология изготовления алюминиевого профиля

Изготовление алюминиевого профиля для большинства своих потребителей производится с помощью двух традиционных методов. Если заказчику необходим уникальный продукт, его производят по чертежам потребителя. Однако завод по изготовлению алюминиевого профиля все равно ограничен технологическими возможностями оборудования. Работа с индивидуальными заказами по плечу только отличному специалисту высокой квалификации.

Чаще всего алюминиевый профиль изготавливают методом экструзии — заготовка продавливается через специальное отверстие. Процесс изготовления разделяется на определенные этапы. Первый этап заключается в прогреве прессовального оборудования и нагревание болванок на специализированной газовой печке. Второй этап включает собственно прессование изделия. А последний этап включает в себя резку продукции на определенную длину и старение готовых изделий. Чтобы изготовленный профиль был качественным, очень важно контролировать качество на каждом, из трех этапов и не позволять персоналу отходить от установленных норм во время производства.

Последовательность и описание изготовления алюминиевых профилей. Изготовление алюминиевого профиля — достаточно сложный и трудоемкий процесс. Все начинается с поставки «ингредиента». Затем все должно следовать определенной последовательности с внимательным учетом времени на каждый этап, так как работа идет с металлом высокой температуры, и его будущие свойства будут зависеть от своевременного и вовремя выполненного этапа.

Производство алюминиевого профиля

Производство алюминиевых профилей, экструзия — наша специальность.

От оконных рам до железнодорожных вагонов, кузова автомобилей и самолетов, а также от солнечных отражателей до парфюмерных контейнеров, алюминиевые профили используются на протяжении всей повседневной жизни. Владеем полным набором методов обработки алюминия, прессование (экструзию), механическую обработку, покраску или анодирование. Наши точные комбинации сплавов и методы производства приводят к высокотехнологичной продукции, которая соответствует спецификациям клиентов и превосходит их ожидания.

Alumatic.Ru предлагает полный спектр узкоспециализированных изделий из алюминия в различных формах и размерах. Они варьируются от индивидуальных профилей до стандартных труб и швеллеров. Мы поддерживаем свои продукты, включая в себя техническую помощь, отделочные операции обработки поверхности (порошковая покраска и анодирование), а также специализированные услуги механической обработки. Гарантируем самые высокие стандарты качества наших алюминиевых профилей, решений и услуг.

Алюминиевый профиль.

Alumatic.ru — специалисты по производству экструзионного алюминиевого профиля от проектирования до изготовления и сборки компонентов. Каждый попавший к нам алюминиевый профиль пройдет полное всестоороннее изучение, станет технологически совершенным и качественно произведенным. Отправьте нам чертеж вашего алюминиевого профиля и вы поймете — лучше нас нет.

Решения под ключ.

Преимущество Alumatic.ru заключается в его способности управления комплексными решениями поставок под ключ для своих клиентов. Каждое решение и заказ учитывает логистические и коммерческие потребности клиента. Наш богатый опыт в экструзии алюминия и инженерного изготовления, делают нас наилучшим решением для вас.

Наши стандарты контроля качества и строгие системы контроля качества охватывает все рабочие процессы прямо от производства до отгрузки. Политика в области качества компании направлена на полное удовлетворение клиента по времени графиков поставок и других функциональных требований.

Произведем алюминиевый профиль по вашему чертежу, эскизу, образцу или модели по технологии горячего прямого прессования (экструзии), соблюдём ГОСТ 22233-2001 и не допустим брака. Спроектируем алюминиевый профиль, адаптируем под технологию прессования, начертим, создадим матрицу, произведем партию и привезем.

Предложим вам самые лучшие цены, доступные под ваши требования к экструзии алюминия. Ценовое предложение охватит основную информацию, необходимую для изготовление алюминиевого профиля. Хотите получить больше информации, пожалуйста, свяжитесь с нами. Мы открыты для обсуждения различных вариантов и возможностей производства ваших профилей.

Мы рассчитываем на сотрудничество с вами!

.

Что такое экструзия алюминия? Процесс в 10 шагов

Что будет дальше? Термическая обработка, чистовая обработка и изготовление

После завершения экструзии профили можно подвергать термообработке для улучшения их свойств.

Затем, после термообработки, они могут получить различную отделку поверхности для улучшения их внешнего вида и защиты от коррозии.

Они также могут пройти производственные операции, чтобы довести их до окончательных размеров.

Термическая обработка: улучшение механических свойств

Сплавы серий 2000, 6000 и 7000 можно подвергать термообработке для повышения их предела прочности на разрыв и предела текучести.

Для достижения этих улучшений профили помещаются в печи, где процесс их старения ускоряется, и они доводятся до температур T5 или T6.

Как меняются их свойства? Например, необработанный алюминий 6061 (T4) имеет предел прочности на разрыв 241 МПа (35000 фунтов на квадратный дюйм). Термообработанный алюминий 6061 (T6) имеет предел прочности на разрыв 310 МПа (45000 фунтов на кв. Дюйм).

Заказчику важно понимать потребности своего проекта в прочности, чтобы обеспечить правильный выбор сплава и состояния.

После термообработки профили также можно обрабатывать.

Обработка поверхности: улучшение внешнего вида и защита от коррозии

Алюминиевые профили могут подвергаться различным отделочным операциям.

Экструзии можно отделывать и изготавливать различными способами.

Две основные причины, по которым стоит их учитывать, заключаются в том, что они могут улучшить внешний вид алюминия, а также могут улучшить его коррозионные свойства. Но есть и другие преимущества.

Например, процесс анодирования увеличивает толщину естественного оксидного слоя металла, улучшая его коррозионную стойкость, а также делая металл более устойчивым к износу, улучшая излучательную способность поверхности и обеспечивая пористую поверхность, которая может принимать красители разного цвета.

Также могут быть выполнены другие отделочные процессы, такие как покраска, порошковое покрытие, пескоструйная обработка и сублимация (для создания имитации дерева).

Кроме того, существует множество вариантов изготовления профилей.

Изготовление: получение окончательных размеров

Варианты изготовления позволяют получить конечные размеры, которые вы ищете в ваших экструзиях.

Профили можно перфорировать, просверливать, обрабатывать, резать и т. Д. В соответствии с вашими требованиями.

Например, ребра на экструдированных алюминиевых радиаторах могут быть подвергнуты поперечной механической обработке, чтобы создать конструкцию штифта, или отверстия для винтов могут быть просверлены в детали конструкции.

Независимо от ваших требований, существует широкий спектр операций, которые можно выполнять с алюминиевыми профилями, чтобы они идеально подходили для вашего проекта.

Резюме: Экструзия алюминия — важный производственный процесс

Экструзия алюминия — это процесс создания деталей с определенными профилями поперечного сечения путем проталкивания нагретого сплава через матрицу.

Создаваемые формы могут быть сплошными, полыми и полупустыми; и они могут быть простыми или сложными.

Интересен процесс экструзии, в результате которого получаются профили длиной 8–24 футов, которые затем можно подвергать термообработке, отделке и изготовлению в соответствии с требованиями заказчика.

Если вы хотите узнать больше о том, как оптимизировать конструкцию деталей для процесса экструзии, загрузите наше Руководство по проектированию экструзионных изделий из алюминия.

Как изготавливаются алюминиевые профили?

Добро пожаловать в Thomas Insights — каждый день мы публикуем последние новости и аналитику, чтобы наши читатели были в курсе того, что происходит в отрасли.Подпишитесь здесь, чтобы получать самые популярные новости дня прямо на ваш почтовый ящик.

Экструзия алюминия — это универсальный процесс формовки металла, при котором машина направляет алюминий через формованное отверстие в матрице. В результате этого процесса получается удлиненный кусок алюминия, имеющий форму штампа. Процесс экструзии позволяет создавать широкий спектр сложных металлических форм на заказ.

Экструзия — это многоступенчатый процесс.После того, как проект нужной формы будет завершен, можно начинать производство. Крайне важно иметь четкое представление о точных требованиях к детали, поскольку предполагаемая функция, внешний вид и окружающая среда продукта будут определять, какой сплав используется для его создания. Различные алюминиевые сплавы обладают отличительными особенностями и преимуществами; поэтому одни сплавы лучше подходят для конкретных применений, чем другие. После выбора сплава и конструкции изготавливается штамп необходимой формы, а также любые другие инструменты, необходимые прессу для изготовления новой детали.

Чтобы начать собственно экструзию, заготовку — неформованный пруток алюминия — подвергают термообработке, чтобы смягчить металл и сделать его более податливым. Температура этой термообработки обычно составляет от 800 ° F до 925 ° F. Размягченная заготовка затем помещается в гидравлический пресс, где на заготовку и трамбовку наносится смазка, чтобы предотвратить их прилипание друг к другу. (Плунжер — это рычаг пресса, который проталкивает заготовку через машину.) Когда ползун начинает оказывать давление на заготовку в контейнере внутри пресса, поршень начинает прижимать размягченную заготовку к матрице, и заготовка становится короче и шире в контейнере.Давление постепенно толкает заготовку до тех пор, пока она не протолкнется через матрицу, выходя с другой стороны в желаемую форму.

Когда экструдированный металл достигает желаемой длины, матрица разрезается профильной пилой или ножницами, а излишки материала утилизируются. После того, как экструдированный алюминиевый металл остынет, используется машина для выпрямления и увеличения твердости и прочности металла. После стадии вытяжки экструзию разрезают на более мелкие части, чтобы сформировать отдельные части. Затем эти детали подвергаются «старению» — процессу, который ускоряет процесс старения за счет контролируемых температур, чтобы повысить твердость и долговечность металла.Затем к экструдированным алюминиевым деталям могут быть применены другие виды обработки, чтобы придать им определенные свойства или рабочие характеристики перед отправкой на упаковку и отгрузку.

В процессе экструзии алюминия можно использовать несколько алюминиевых сплавов, например серии 1000, 6000 и 7000, каждый из которых обладает различными качествами, которые делают их идеальными для конкретных применений.

Сплавы серии 1000 не поддаются термической обработке и имеют низкую прочность; эти сплавы часто используются в изделиях, требующих высокой теплопроводности и электропроводности.Серия 6000 поддается термообработке, имеет среднюю и высокую прочность, легко сваривается и хорошо сопротивляется коррозии. Сплавы серии 6000 хорошо выдерживают процесс экструзии и, как следствие, являются наиболее распространенным экструдированным материалом в несущих конструкциях. Между тем, серия 7000 предлагает самую высокую прочность сплавов, наиболее широко используемых в строительных материалах. Сплавы серии 7000 легко свариваются и теряют меньшую прочность в областях, подверженных нагреву, чем сплавы серии 6000. Сплавы серии 7000 обычно используются в автомобильных деталях, авиационных контейнерах, рамах велосипедов и скоростных катерах.

Экструзия алюминия предлагает ряд уникальных преимуществ, особенно по сравнению с литьем под давлением, другим популярным методом формовки металла.

При литье под давлением расплавленный металл вводят в форму, известную как штамп. Для облегчения визуализации процесса представьте, как наливают тесто в форму, чтобы сделать торт; жидкое тесто — это расплавленный металл, олово — это матрица, а конечный продукт — пирог — изготавливается сложной формы.Эти замысловатые формы могут включать сложные поперечные сечения. Экструзия также позволяет обрабатывать очень хрупкие материалы, поскольку материал имеет дело только с напряжениями сдвига и сжатия.

В то время как литье под давлением является универсальным и надежным процессом для многих приложений и отраслей, экструзия намного более рентабельна из-за более низких затрат на инструмент. Кроме того, детали, изготовленные с помощью процесса экструзии, могут быть такими же прочными и жесткими, как и детали, созданные с помощью литья под давлением. А экструдированные детали на самом деле имеют более высокую пластичность, чем детали, изготовленные с использованием процесса литья под давлением. В общем, литье под давлением лучше подходит для приложений, требующих деталей, не имеющих однородного поперечного сечения.

Ниже приведены некоторые из основных преимуществ экструзии алюминия.

• Способность выполнять большие объемы производства
• Экономическая эффективность
• Возможность работы со многими видами материалов
• Создание сложных, замысловатых деталей
• Способность работать с хрупкими материалами
• Непрерывный процесс

При таком большом количестве опций, доступных для настройки формы и характеристик алюминия, неудивительно, что алюминиевые профили находят применение в самых разных отраслях промышленности.Продукция из экструдированного алюминия используется, среди прочего, в транспортной, электронной, автомобильной, возобновляемой энергии, строительстве и телекоммуникациях.

Больше от Industry Trends

Процесс экструзии алюминия для вывода ваших деталей на рынок

Работа с Vitex Extrusion — это совместный процесс. После первоначального обзора конструкции алюминиевого профиля мы работаем с вашими инженерами-разработчиками, чтобы разработать желаемый алюминиевый профиль, отвечающий их требованиям к готовому продукту.После утверждения конструкции алюминиевого профиля производится изготовление штампа для экструзии алюминия. Преимущество процесса экструзии алюминия перед другими процессами производства металла, такими как литье, заключается в том, что изготовление штампов для экструзии алюминия, изготовленных по индивидуальному заказу, занимает меньше времени.

Экструзия алюминиевого профиля

После утверждения окончательной конструкции профиля и подготовки штампа заготовки и инструменты для экструзии предварительно нагреваются, чтобы подготовить их к процессу экструзии алюминия.Заготовка перемещается в лоток, а затем прижимается к матрице, становясь все короче и шире, пока не достигнет полного контакта со стенками контейнера.

Закалка (охлаждение) профиля

После экструдирования полностью сформированного профиля, в зависимости от сплава, профиль охлаждается современной высокоскоростной, многосторонней системой закалки воздухом и водой Presezzi HECS, производящей более 600 галлонов в минуту воды почти 130 фунтов. на квадратный дюйм. Более быстрое охлаждение сохраняет характеристики профиля экструзии, механические свойства и допуски, а также обеспечивает равномерное охлаждение без искажений любой формы экструзии.Узнайте больше о Presezzi HECS.

Растяжка, резка и старение

«Растяжитель» используется после закалки (охлаждения) профиля для выравнивания профиля и исправления любого скручивания, которое могло произойти. Подрамник также используется для придания экструзии холодной обработки. Затем конвейеры подают профиль на пилу, чтобы отрезать его до заданной длины. Изготовление отрезков короткой длины, резки под углом или с жесткими допусками выполняется с помощью операции вторичной резки. В зависимости от используемого алюминиевого сплава может потребоваться старение или упрочнение при старении для получения максимальной прочности, твердости и эластичности.

Обработка алюминиевой поверхности

Как только необработанный алюминий подвергается воздействию атмосферы, естественным образом начинает образовываться защитное оксидное покрытие. Для некоторых применений алюминиевые профили не требуют большей защиты, чем эта тонкая прозрачная оксидная пленка. Если требуется дополнительная защита поверхности или улучшенная отделка, такая как краска Kynar, порошковое покрытие или анодирование, Vitex Extrusion установила партнерские отношения с несколькими фирмами, которые специализируются на многих типах отделки экструзией.

Производство, обработка с ЧПУ и упаковка компонентов

После достаточного старения алюминиевые профили могут быть перемещены на другие участки нашего завода для дальнейшего изготовления и обработки или упакованы и подготовлены к отправке. Профили упакованы таким образом, чтобы обеспечить их защиту от повреждения поверхности, скручивания или других опасностей при транспортировке, обращении и хранении. Клиенты могут указывать свои собственные требования к упаковке, или тип экструдированного продукта может предлагать конкретный метод упаковки для облегчения хранения или доставки.

Как прессуются алюминиевые профили

Экструзия — это процесс, используемый при производстве алюминиевых профилей, который позволяет создавать множество новых возможностей в отношении конструкции и дизайна профилей.

Как будто выдавливают зубную пасту из тюбика с зубной пастой
Этот процесс напоминает выдавливание зубной пасты из тюбика. Зубная паста представляет собой нагретый цилиндрический алюминиевый блок, также называемый заготовкой, а тюбик зубной пасты — так называемый инструмент.Как вы можете видеть на иллюстрации, заготовка (предварительно нагретая в индукционной печи до 450-500 градусов Цельсия) проталкивается через инструмент / матрицу, при которой профиль принимает желаемую форму.

Когда профиль выходит из инструмента, он охлаждается водой или воздухом, после чего профили вытягиваются, пока они еще «мягкие». Это устраняет любое нарастание напряжения в алюминии при достижении желаемых и правильных размеров профиля. Затем профили разрезают, и после этого им придается окончательная прочность путем нагревания и / или холодной закалки.

Универсальность и низкие затраты на инструмент

По сравнению с другими материалами, затраты на инструмент для производства алюминиевых профилей относительно низкие. Процесс экструзии не только выгоден из-за его универсальности в отношении конструкции профилей, но также связан с относительно низкими затратами на инструменты.

Опыт — гарантия хорошего дизайна

Как вы можете видеть в нашей статье о дизайне профиля, доступной здесь (ССЫЛКА), есть несколько правил проектирования, которые вы должны учитывать при разработке инструмента, которые в конечном итоге гарантируют вам наилучший дизайн профиля.

Таким образом, важно с самого начала получить правильное руководство. Мы готовы предложить вам наши знания и опыт в этой области, чтобы вы в конечном итоге нашли для себя лучшее решение.

Хотите узнать больше?

Все, что вам нужно знать о производстве экструзионного алюминия

Все, что вам нужно знать о производстве экструзионного алюминия

Экструзия алюминия определяется как процесс формования материала путем его протекания через формованное отверстие в головке.

Экструдированный материал выходит в виде удлиненной детали с таким же профилем, что и отверстие матрицы.

Один процесс, при котором алюминий вдавливается в изготовленную по индивидуальному заказу матрицу и обеспечивает постоянное поперечное сечение, в котором используются все свойства металла.

В процессе экструзии алюминия максимально используется уникальное сочетание физических характеристик алюминия.

Размер пресса определяет, насколько большой может быть изготовлен экструзионный элемент. Размер экструзии измеряется по самому длинному размеру поперечного сечения, т.е.е. он вписывается в описывающий круг.

Вы можете спросить, в каком процессе производится экструзия алюминия?

Вот подробная информация и шаг за шагом

Подробный производственный процесс экструзии алюминия

I . Процесс формования

Процесс экструзии алюминия на самом деле начинается с процесса проектирования, поскольку именно дизайн продукта, основанный на его предполагаемом использовании, определяет многие из основных параметров производства.

Вопросы, касающиеся обрабатываемости, отделки и условий использования, приведут к выбору сплава для экструзии.

Функция профиля будет определять конструкцию его формы и, следовательно, конструкцию матрицы, которая его формирует.

Конструкция штампа:

Экструзия алюминия — это конечный продукт из алюминиевых заготовок, которые экструдируются через фильеру после нагрева, а экструзионная фильера представляет собой устройство с высокоточными характеристиками, разработанное в соответствии с требованиями для экструзии алюминиевого профиля с требуемыми характеристиками и поперечными сечениями;

Принцип и этапы конструирования пресс-формы

1.Определить расчетные параметры камеры формы

Прежде всего, когда проектировщик получает чертеж поперечного сечения, в зависимости от степени экструзии, какова максимальная описанная окружность поперечного сечения алюминиевого профиля и сложность определения подходящей экструзионной машины.

Установите размер формы, если он маленький, это повлияет на срок службы и форму формы. Вообще говоря, размер формы большого сечения устанавливается больше, чтобы форма была стабильной для производства.

Установка распределения иллюминатора формы, питателя и конструкции твердой формы, конструкции рабочего ремня и конструкции формовочных отверстий

2. Разумное расположение отверстий на матрице

Так называемая разумная компоновка состоит в том, чтобы разумно распределить одно или несколько отверстий матрицы на кристаллизаторе, чтобы обеспечить наилучшую однородность потока металла при условии обеспечения прочности формы.

3. Разумный расчет размера отверстия матрицы

При расчете размера отверстия матрицы главным фактором является химический состав экструдированного сплава, форма и номинальный размер продукта и его допустимый допуск, температура экструзии и коэффициент теплового расширения материала матрицы и экструдированного сплава при это температура и поперечное сечение продукта, характеристики геометрической формы и ее изменения во время экструзии и растяжения, величина усилия экструзии и деформация формы.

4. разумно отрегулировать расход металла

Вообще говоря, чем тоньше толщина стенки профиля, тем больше окружность, тем сложнее будет форма, и чем дальше от центра экструзионного цилиндра, тем короче должна быть опора штампа.

Когда все еще трудно контролировать скорость потока с помощью опоры штампа, форма особенно сложна, толщина стенки очень тонкая, и часть, находящаяся далеко от центра, может использоваться распределителем литников для ускорения потока металла.

Напротив, для деталей с более толстыми стенками или местами, очень близкими к центру экструзионного цилиндра, следует использовать угол препятствия, чтобы дополнить препятствие, чтобы замедлить скорость потока здесь.

Кроме того, вы также можете использовать технологические балансировочные отверстия, технологические припуски или формы для передней камеры, фильеры для направления потока, а также изменять количество, размер, форму и положение иллюминаторов для регулировки скорости потока металла.

5. Обеспечьте достаточную прочность формы

В дополнение к рациональному расположению отверстий фильеры, выбору подходящего материала фильеры и проектированию разумной конструкции и формы фильеры, также очень важно точно рассчитать усилие экструзии и проверить допустимую прочность каждой секции.

6. Чистка и техническое обслуживание

Экструзионные матрицы следует часто чистить и проверять. При возникновении проблем его следует вовремя отремонтировать, чтобы избежать царапин, заусенцев и других тяжелых травм в процессе экструзии профиля, которые серьезно скажутся на качестве экструзии алюминия.

Технологическая схема обработки экструзионных головок

Сплошная матрица (структурный профиль без замкнутой полости, не матрица с иллюминатором)

Токарная обработка → маркировка → Фрезерование → Сверление → Шлифовка → Закалка → Закалка → Шлифование поверхности → Тонкое фрезерование направляющего канала → Резка проволоки → EDM → Полировка → Ремонт зажима → Приемка → Тестовая форма → Азотирование → Склад

Головка иллюминатора (структурный профиль с закрытой полостью)

Подставка штампа

Токарная обработка → маркировка → фрезерование → сверление → шлифование → закалка → отпуск → шлифование поверхности → приемка → склад

Матрица

Токарная обработка → маркировка → фрезерование → сверление → шлифование → закалка → отпуск → плоское шлифование → чистовое точение → приемка → склад

II Процесс плавления

Сплавы серии 6 и их применение

6005 : Экструдированные профили и трубы, используемые для конструкционных деталей, требующих прочности выше сплава 6063, таких как лестницы, телевизионные антенны и т. Д.;

6009 : панели кузова автомобиля;

6010 : тонкая пластина, кузов автомобиля;

6061 : Различные промышленные конструкции, требующие определенной прочности, свариваемости и высокой коррозионной стойкости, такие как трубы, стержни и профили для производства грузовиков, башен, кораблей, трамваев, приспособлений, механических деталей и прецизионной обработки, Лист ;

6063 : Строительные профили, оросительные трубы и экструзионные материалы для транспортных средств, скамейки, мебель, заборы и т. Д.;

6066 : Экструзионные материалы для поковок и сварных конструкций;

6070 : Сверхпрочные сварные конструкции, экструзионные материалы и трубы, используемые в автомобильной промышленности;

6101 — Высокопрочные стержни, электрические проводники и радиаторные материалы для автобусов;

6151 : Используется для штамповки деталей коленчатого вала, деталей машин и производства катаных колец для применений, требующих хорошей ковкости, высокой прочности и хорошей коррозионной стойкости;

6201 : Прутки и проволока токопроводящие высокопрочные;

6205 : толстые пластины, педали и ударопрочные профили;

6262 : детали с резьбой, работающие под высоким напряжением, требующие более высокой коррозионной стойкости, чем сплавы 2011 и 2017 годов;

6351 : Экструдированные конструкционные детали автомобилей, трубопроводы для воды, масла и т. Д.;

6463 : Строительный профиль и различные профили бытовой техники, а также автомобильные декоративные детали со светлой поверхностью после световой обработки окунанием и анодирования;

6060, 6063, 6063A, 6463 и 6463A часто используются при производстве строительных профилей, а сплав 6463A используется исключительно для производства алюминиевых профилей с ярким серебристым покрытием (зеркальный вид). Сплав 6063A часто используется в производстве архитектурных профилей, для которых требуется немного более высокая прочность, чем у сплава 6063, например, материалы для навесных стен.

Сплавы 6061, 6082, 6106, 6005, 6005A, 6351 широко используются в крупных конструктивных деталях, требующих хорошей коррозионной стойкости, таких как нижняя плита рефрижераторных контейнеров, детали рамы грузовика, детали верхней конструкции корабля, конструктивные детали железнодорожного транспорта и другие механические конструкции. части.

6101 и 6101B используются для производства профилей из алюминиевых сплавов для проводки метро.

6563 в основном используется для изготовления радиаторных профилей.

2024, 5A02, 7005, 7020, 7075 — это высокопрочные сплавы, которые в основном используются в космических аппаратах, механическом оборудовании и т. Д.

Технологическая схема плавления

Материалы → загрузка → плавление → перемешивание → легирование → выдержка → дегазация → рафинирование → литье заготовок → гомогенизация → резка

Плавка — это процесс производства алюминиевого профиля. В соответствии с сырьем и структурой продукта разумный выбор процесса литья алюминиевого профиля является ключом к обеспечению качества продукта, снижению энергопотребления и повышению эффективности производства.

Итак, каков процесс плавления и литья алюминиевых профилей?

1. Сырье для алюминиевых слитков

Перед производством, в зависимости от различных сплавов и разного количества алюминиевых заготовок, подготовьте алюминиевые слитки, слитки магния, слитки кремния, слитки меди и вспомогательные материалы в цехе.

2. Загрузка плавки

Используйте вилочный погрузчик, чтобы загрузить сырье в плавильную печь.

3. Плавка

После добавления достаточного количества сырья в печь используйте природный газ для нагрева до 700-730 ℃, после чего алюминиевый слиток плавится в жидкое состояние.

4. Доработка

Добавки для удаления примесей в расплавленном алюминии.

5. Литье

Через 25 ~ 35 секунд после заполнения распределителя расплавленным алюминием включается охлаждающая вода. Скорость разливки составляет 70 ~ 80% от нормальной скорости, и скорость увеличивается до нормальной после падения на 40-50 мм.

6. гомогенизация

Алюминиевые заготовки подвергаются вторичной гомогенизационной обработке.

7. Резка алюминиевых заготовок

Удалите неровные части на переднем и заднем концах алюминиевых заготовок

8. склад

Алюминиевые заготовки комплектуются на склад и размещаются.

Вообще говоря, плавка алюминия заключается в превращении алюминиевых слитков в алюминиевые заготовки, бревна или другие готовые или полуфабрикаты посредством процесса легирования, перемешивания, выдержки, рафинирования и снятия шлама.

Плавка и литье — чрезвычайно важный процесс в производстве изделий из алюминия и алюминиевых сплавов.

Качество алюминиевых заготовок напрямую влияет на выход, качество и характеристики продуктов экструзии алюминия.

Теперь у нас есть заготовки для экструзии, экструзионная матрица и сырье готово для экструзии.

III Процесс экструзии

Экструзия алюминия — Процесс, при котором алюминий вдавливается в изготовленную по индивидуальному заказу матрицу, в результате чего получается постоянное поперечное сечение, в котором используются все свойства металла.

Так как пресс-формы были спроектированы и алюминиевые заготовки доступны. Все готово к экструзии алюминия.

Процесс экструзии алюминия — это метод обработки, который оказывает сильное давление на металлическую заготовку, помещенную в камеру фильеры (или экструзионный цилиндр), вынуждая металлическую заготовку производить направленную пластическую деформацию и выдавливание из отверстия фильеры экструзионной фильеры для получения желаемой формы и размера сечения с определенными механическими свойствами деталей или полуфабрикатов.

Виды экструзионного процесса

Прямая экструзия

Прямая экструзия, также известная как прямая экструзия, является наиболее распространенным процессом экструзии. Он работает, помещая заготовку в контейнер с толстыми стенками.

Заготовка проталкивается через матрицу с помощью плунжера или винта.

Между плунжером и заготовкой имеется заглушка многоразового использования для их разделения.

Основным недостатком этого процесса является то, что сила, необходимая для экструзии заготовки, больше, чем сила, необходимая в процессе непрямой экструзии, из-за сил трения, создаваемых необходимостью перемещения заготовки по всей длине контейнера.

Из-за этого наибольшее усилие требуется в начале процесса и медленно уменьшается по мере использования заготовки.

На конце заготовки усилие значительно увеличивается, потому что заготовка тонкая и материал должен течь радиально, чтобы выйти из матрицы. Конец заготовки (называемый торцом) по этой причине не используется. [I]

[i] https://en.wikipedia.org/wiki/Extrusion

Обратная экструзия

Обратная экструзия, также известная как непрямая экструзия, когда заготовка и контейнер перемещаются вместе, пока фильера неподвижна.

Матрица удерживается на месте «штоком», длина которого должна превышать длину контейнера.

Максимальная длина экструзии в конечном итоге определяется прочностью колонны стержня.

Поскольку заготовка перемещается вместе с контейнером, силы трения устраняются.

Гидростатическая экструзия

В процессе гидростатической экструзии заготовка полностью окружена жидкостью под давлением, за исключением тех мест, где заготовка контактирует с матрицей.

Этот процесс может быть горячим, теплым или холодным, однако температура ограничена стабильностью используемой жидкости.

Процесс должен проводиться в герметичном цилиндре, содержащем гидростатическую среду.

Ударная экструзия

Ударная экструзия — это производственный процесс, аналогичный экструзии и вытяжке, при котором изделия изготавливаются с металлической заготовкой. Пуансон с большой скоростью вдавливается в штамп или пресс-форму с помощью пуансона.[i]

Ударная экструзия выполняется на более высоких скоростях и более коротких ходах, чем при традиционной экструзии.

Используется для изготовления отдельных компонентов. Как следует из названия, пуансон воздействует на рабочую деталь, а не просто оказывает на нее давление.

[i] https://en.wikipedia.org/wiki/Impact_extrusion

Преимущества процесса экструзии алюминия

1. В процессе экструзии экструдированный металл может получить более интенсивное и однородное состояние трехмерного напряжения сжатия в зоне деформации, чем ковка при прокатке, что может дать полную игру пластичности самого обрабатываемого металла;

2.В процессе экструзии можно производить не только стержни, трубы, профили и изделия из проволоки с простыми формами поперечного сечения, но также профили и трубы со сложными формами поперечного сечения;

3. Процесс экструзии отличается большой гибкостью. Необходимо только заменить инструменты экструзии, такие как пресс-формы, для производства продуктов различной формы, характеристик и разновидностей на одном оборудовании. Операция по замене экструзионных форм проста, быстра, экономит время и эффективна;

4. Точность экструдированных продуктов высокая, качество поверхности хорошее, а коэффициент использования и выход металлических материалов улучшены;

5.Процесс экструзии хорошо влияет на механические свойства металла;

6. Короткий технологический процесс и удобство производства. Одноразовая экструзия позволяет получить общую структуру с большей площадью, чем горячая штамповка или формовочная прокатка. Вложения в оборудование низкие, стоимость пресс-форм низкая, а экономическая выгода высока;

7. Алюминиевый сплав имеет хорошие характеристики экструзии и особенно подходит для экструзионной обработки. Его можно обрабатывать с помощью различных процессов экструзии и различных форм форм.

Этап процесса экструзии

Алюминиевые заготовки → Нагрев в печи для нагрева нескольких заготовок с помощью ножниц для горячего бревна → температура достигает 480 ° C и поддерживается в течение 1 часа → форма нагревается до 480 ° C → форма помещается в основание формы → подача → экструзия → съемник → правка → старение → завершено старение → охлаждение → завершено

1. Поместите алюминиевые заготовки на стеллаж. Между алюминиевыми заготовками оставляйте определенный зазор.Будьте осторожны, чтобы не штабелировать алюминиевые заготовки, иначе это усложнит работу оператора и приведет к падению алюминиевых заготовок и травмам персонала во время операции;

2. Работайте строго в соответствии с технологическим процессом. Поместите в печь 12 алюминиевых заготовок и разогрейте их. Когда время нагрева достигает 3,5 часов, температура достигает 480 ℃, после чего нормальное производство может осуществляться после сохранения тепла в течение 1 часа;

3. Одновременно поместите экструзионную головку в печь для нагрева формы и нагрейте ее, чтобы температура матрицы достигла 480 ℃;

4.После завершения нагрева и тепловой консервации алюминиевых заготовок и пресс-формы поместите форму в основу пресс-формы экструзионной машины и подготовьте;

5. Поместите короткие алюминиевые заготовки во вход для сырья экструдера для подготовки к экструзии;

6. Переход на стадию экструзии. После того, как экструдированный профиль выходит из разгрузочного отверстия, его вытягивает съемник, затем определяется длина для резки, а затем алюминиевый профиль отправляется на правочный стол для правки.Алюминиевый профиль можно транспортировать на участок готовой продукции для резки по длине.

7. Загрузите вырезанный алюминиевый профиль в каркас из материала в соответствии с требованиями, перенесите его в зону старения, войдите в печь для старения и выполните обработку старением.

8. После того, как температура старения достигнет 200 ℃, выдержите ее в течение 2 часов, а затем подождите, пока она выйдет из печи; Когда он выгружается, он переходит в стадию охлаждения, которую можно охладить естественным охлаждением или охладителем.На этом работа по экструзии завершена, и экструзия алюминиевых профилей с квалифицированным внешним видом, формой и размерами завершена.

Экструзия алюминия будет осуществляться на автоматической производственной линии, состоящей из нагрева заготовок, экструзии, охлаждения, правки при растяжении, распиловки и других процессов.

Оборудование на производственной линии, включая печь для нагрева нескольких заготовок с ножницами для горячего бревна, экструзионный пресс, разгрузочный стол, штабелеукладчик, профильный конвейер, охлаждающий стол, правильную машину, платформу для хранения, съемник, станок для распиловки профилей, печь для старения и т. Д.

Производственный процесс экструзии алюминия, часть 2 из 2

Наш последний блог был посвящен начальным этапам производственного процесса экструзии алюминия. Конструкция дорабатывается, экструзионная фильера изготавливается, разрабатывается производственный план, алюминиевая заготовка нагревается и проталкивается через фильеру, формируя желаемую конструкцию. Этот пост будет посвящен финальным этапам производства алюминиевого профиля или трубы.

Экструзионный алюминиевый профиль 6061-T6511 выходит из экструзионного пресса при температуре 950-1000 градусов по Фаренгейту. Он быстро охлаждается до температуры ниже 400 градусов по Фаренгейту. Алюминиевый профиль охлаждается с помощью принудительных воздушных вентиляторов, водяного тумана или водяного тумана. Наша цель — охладить алюминиевый профиль в течение 1 минуты после выхода из передней части экструзионного пресса. Используемый метод охлаждения определяется размером и конструкцией экструзии. Небольшие тонкостенные детали охлаждаются вентилятором.Большие и тяжелые профили охлаждают сильной струей воды. Быстрое охлаждение помогает обеспечить достижение минимальных механических свойств, ожидаемых инженерами-конструкторами.

После быстрого охлаждения экструзию ее переносят на охлаждающий стол и оставляют до комнатной температуры. После этого алюминий готов к растяжению. Растяжение требуется для выпрямления профилей, а также для снятия напряжений в металле из-за того, что алюминий проталкивается через экструзионную головку при высоком давлении и температуре.В некотором смысле это все равно, что тянуть ириску из соленой воды. Физические размеры алюминиевого профиля при растяжении становятся немного меньше.

После растяжения алюминиевые профили и экструдированные трубы разрезаются на нужную длину. Для клиентов, заказывающих детали длиной более 60 дюймов, профили обрезаются до окончательной длины. Для клиентов, которым требуются детали короче 40 дюймов экструзии, экструзии будут «черновой нарезкой» примерно до 144 дюймов.После искусственного старения они будут отправлены на одну из наших прецизионных пил для окончательной резки. Экструзии помещаются в стальную стойку для выдерживания.

Искусственное старение (также известное как старение) — это окончательный термический процесс. Алюминиевые профили помещают в печь при температуре 350 градусов по Фаренгейту на 10-12 часов. В процессе старения в алюминии происходят металлургические изменения, его предел прочности на растяжение и предел текучести увеличиваются, а относительное удлинение уменьшается.

Процесс производства экструзии алюминия, описанный в наших последних двух блогах, можно представить как Aluminium Extrusion 101 . Каждый заказ, который мы производим, начинается с основ и добавляет детали, необходимые каждому из наших клиентов. Свяжитесь с нами сегодня, чтобы получить индивидуальный план производства экструзионного алюминия.

Теги: Алюминий, Алюминиевые профили, Алюминиевые профили на заказ

с примерами затрат и сроков

Не только форма экструзии определяет ее свойства.Чтобы объяснить, давайте поговорим о вашем любимом виде шоколадного печенья (потому что углеводы = жизнь). Все ингредиенты жидкого теста помогают определить вкус и текстуру. Хотите мягкое жевательное печенье? Держите время и температуру на низком уровне.

Хотите, чтобы хоккейные шайбы можно было окунуть в стакан с холодным молоком? Умеренная температура, длительное время.

Хотите жевательные центры с едва четкими краями? Высокая температура и короткое время выпечки (это лучшее печенье. Не беспокойтесь о других).Кто-то предпочитает каждый из этих типов. Не существует только ОДНОГО правильного способа испечь печенье (кашляющее, жевательное), но все это печенье с шоколадной крошкой. Просто у них разные свойства.

Точно так же алюминиевые профили имеют разные свойства в зависимости от конкретного состава сплава и состояния, которые помогают определить прочность детали, коррозионную стойкость, обрабатываемость и обрабатываемость (насколько хорошо гнется без трещин).Темп или термообработку можно в некоторой степени рассматривать как процесс выпечки, поскольку это специально предписанный набор временных и температурных условий, при которых тесто превращается в печенье. В случае алюминия; однако мы преобразуем металлургическую структуру в сторону прочности и твердости.

Как создаются прототипы экструзий?

Вы хотите сначала услышать хорошие или плохие новости?

The BAD:

У вас есть фантастический дизайн для облегченной экструзии каркаса рекламного щита с отводом тепла.В нем есть все навороты, на которые вы только могли надеяться, в одной детали, и для ее сборки не требуются какие-либо крепежи или сборка. Единственная проблема в том, как получить прототип длиной 50 футов? Что ж, этого не произойдет без инструмента для выдавливания.

ХОРОШО:

Стоимость оснастки для экструзии алюминия вполне разумна с учетом той стоимости, которую она обеспечивает. При работе с экструзией небольшого размера не стоит даже тратить время на обдумывание других вариантов — просто сделайте инструмент. Они недороги и производятся относительно быстро.Более крупные и дорогие экструзии могут быть проверены другими методами.

В другом варианте короткие отрезки профилей могут быть вырезаны гидроабразивной, лазерной, проволочной электроэрозионной обработкой (для придания им формы используются электрические разряды), напечатаны на 3D-принтере или приданы им формы Чаком Норрисом. Ха-ха, шучу … Чак Норрис смотрит только в профиль, и он из страха становится тем, чего хочет.