brinmax

Производство кровельных материалов и гидроизоляции

Наш завод с 1932 года осуществляет производство кровельных материалов, используемых для решения широкого спектра задач по устройству кровли и гидроизоляции. Производство рубероида и наплавляемых кровельных материалов, производство битума — наши приоритетные задачи. 

Производство современной мягкой кровли

Завод осуществляет производство мягкой кровли с 1932 года и является одним из старейших производителей рубероида в России. Основное производственное здание пропиточного цеха построено в 1940 году, общая площадь которого составляет более 5 тысяч квадратных метров. На производстве рулонной кровли задействовано 150 человек. Цикл производства — непрерывный. Завод «Мягкая кровля» производит рулонные кровельные материалы высокого качества (производство рубероида, пергамина, наплавляемых материалов) на шести современных, автоматизированных линиях.

Мягкие кровельные материалы применяются для устройства кровель зданий и сооружений.

Производство мягких кровельных материалов осуществляется в соответствии с требованиями ГОСТ, ТУ и других соответствующих нормативных документов.

При изготовлении рулонных кровельных материалов используются следующие виды основы: стеклоткань, стеклохолст, нетканное полиэфирное полотно, кровельный картон. Технология производства мягкой кровли предполагает нанесение на поверхность основания с обеих сторон битумной или битумно-полимерной массы. Далее, в зависимости от назначения, поверхности материала покрываются полимерной пленкой, крупнозернистой посыпкой или минеральной посыпкой. 

В зависимости от вида основы, рулонные кровельные материалы подразделяются:

• по структуре полотна: основные или безосновные;
• по типу компонентов покровного состава: битумные, полимерные, битумно-полимерные;
• по виду основы: картонные, стекловолокнистые, комбинированные;
• по строению защитного слоя: с мелкозернистой, крупнозернистой, пылевидной или чешуйчатой посыпкой, пленкой.

В зависимости от применяемого вяжущего рулонный материал может быть битумным или полимерно-битумным. От этого зависит цена материала.

Производство рубероида

Производство рубероида также является одним из направлений работы завода «Мягкая кровля». Этот материал с высокими гидроизоляционными показателями завоевал заслуженное признание в сфере кровельных работ. В основе рубероида – кровельный картон плотностью от 300 до 400 г/м². На автоматизированных агрегатах картонная основа пропитывается защитным материалом (различными мягкими и тугоплавкими нефтяными битумами). Наружное покрытие является защитным. Верхний и нижний слой может состоять из талькомагнезита, асбогали, а также полимерной крошки, песка и других абразивных материалов.

Производство рубероида на заводе «Мягкая кровля», как и производство всех кровельных материалов и гидроизоляции, осуществляется с соблюдением требований ГОСТ, ТУ и иных нормативных документов. Образцы рубероида из каждой произведенной партии проходят серию испытаний, организуемых сотрудниками отдела технического контроля.

Это гарантирует высочайшее качество нашей продукции.

Основные показатели качества рубероида производства завода «Мягкая кровля»:

• высокая теплостойкость до 80°С;
• гибкость на брусе с закруглением 25 мм при температуре 5°С;
• водонепроницаемость произведенного рубероида сохраняется в течение 72 часов при давлении 0,001 МПа

Производство битума

Производство битума осуществляется путем окисления остаточных продуктов прямой переработки нефти. Сырьевой основой для производства битума являются гудроны (остатки атмосферно-вакуумной перегонки нефти), асфальты и экстракты (побочные продукты производства масел). Наиболее оптимальным сырьем являются остатки высокосмолистых, малопарафинистых нефтей, наименее оптимальным – остатки высокопарафинистых нефтей, так как при окислении данных продуктов образуется большое количество асфальтенов и карбенов, в результате чего битум становится хрупким и неэластичным. Производство битумов, грунтовок и мастик на заводе «Мягкая кровля» осуществляется по утвержденному технологическому регламенту в соответствии со следующими требованиями:

• ГОСТ 6617-76 «Битумы нефтяные строительные. Технические условия»;
• ГОСТ 22245-90 «Битумы нефтяные дорожные вязкие»;
• ГОСТ 2889-80 «Мастика битумная кровельная горячая. Технические условия»;
• ТУ 5775-015-00287823-2010 «Мастика битумно-резиновая (холодная) «Мягкров»;

и других стандартов.

Количество вредных выбросов в атмосферу при производстве битума и кровельных материалов сведено к абсолютному безопасному для окружающей среды минимуму, так как в результате модернизации цехов морально устаревшее оборудование и агрегаты заменены на современные.

Гидроизоляция и кровельные материалы производства завода «Мягкая кровля»

Оборудование для производства рубероида, Китай

ЦЕНА ПРОДУКЦИИ

1. Цех: 

Установка с бумагой – 1 шт.
Пропиточный котел: 4м * 1,4 м * 0,80 м – 1 шт., также включает в себя:
Парный валок – 1 пара, диаметр 245 мм, прижимный брусок – 2, регулятор скорости – 1 шт. 2,2 кВт, заслонка печи – 3 шт., колосниковая решетка – 21 шт.
Кроющий котел – 1 шт. (1,2 м * 1,4 м * 0,3 м), также включает в себя: прижимный брусок — , парный валок – 1 пара, диаметр 245 мм)
Шликерный котел – 1 шт. (1 валик, прижимный брусок – 1, валёк – 1 пара, диаметр 245 мм; регулятор скорости – 1 шт. 3 кВт) 
Машина для рассыпания песка – 1 шт. 

Конвейерная полка (длина высокой полки – 4 м, длина низкой полки – 8 м, ширина – 1,5 м, регулятор скорости 0,75 кВт) 
Полуавтоматический лентопротяжной механизм – 1 шт.
Электрораспределительный щит – 1 шт.

2. За пределами цеха: 

Подогревающийся окислительный котел – 3 шт. (2,6 м * 1,4 м * 0,8 м), устье в печи – 6 шт., колосниковая решетка – 42 шт., насос для подачи масла – 1 шт. 
Цистерна для смешивания битума – 1 шт.
Шликерная смесительная цистерна – 1 шт.

Оборудование для защиты экологии (отдельно):

1. Колпак из цинкованного железа (для пропиточного котла) – 1 шт.

, 1, 6 м * 5 м
2. Колпак из цинкованного железа (для подогревающего окислительного котла) – 3 шт.
3. Тягач – 2 шт., 5,5 кВт
4. Трубопровод для тягача – длина 40 м, диаметр – 30 см
5. установка для крупной фильтрации – 1 шт. (диаметр – 85 см * 4,5 м высота)

Производительность линии: 2000-3000 м²/день
Производитель не предоставляет фото оборудования
Транспортировка: 3-40 фут. конт. 
Срок изготовления: 90 рабочих дней КНР

 

Контактные данные производителя

---

© Авторское право принадлежит «Мега Пауэр Гонконг Груп Лимитед».
Все права защищены. E-mail: [email protected]. Tel: 86 13903612274
В случае использования ссылка на сайт обязательна

Рубероид на миллиард. История популярного строительного материала

По одной из популярных версий почти 150-летняя история рубероида началась в XIX веке с… крестьянского лаптя, обмазанного дегтем. Если это и так, то хорошие кроющие и гидроизоляционные свойства соломы с натуральным вяжущим дали путевку в жизнь целой эпохе материалов для гидроизоляции строительных конструкций.

В XIX веке солому заменили на картон и получился толь. В конце того же века американские новаторы попробовали заменить каменноугольный деготь на нефтяной битум, известный с еще первобытных времен гидроизоляционный материал, что позволило получить более пластичную и долговечную инновацию – руберо́ид. Кстати, подобно тому, как сам материал состоит из двух базовых компонентов, его название также является сложносоставным:

rubber лат.— резина и греческое слово είδος — подобие, то есть – «подобный резине».

Первый рубероид выпускался в виде пластин метр на метр, но затея применить рулонный картон значительно упростила процесс укладки рубероида и повысила его популярность. Впрочем, в рамках развития архитектуры, строительной физики и конструкций распространение плоских кровель потребовало соответствующих материалов гидроизоляции, которыми можно быстро и с одинаковой толщиной покрывать весьма значительные площади.

В этом смысле рубероид был обречен на успех.

С начала XX века и на протяжении последующих 120 лет рубероид, как принципиальный тандем рулонной основы (кстати, не всегда картонной) и битумного вяжущего, продолжает существовать почти без изменений. С этой точки зрения современные битумно-полимерные гидроизоляционные материалы – это, фактически, рубероид, доведенный до идеала, освобожденный в ходе прогресса науки и стройиндустрии от своих известных недостатков (подробнее – чуть ниже).

Вплоть до окончания Первой мировой войны толь оставался фаворитом рынка, но с бурным развитием нефтедобычи и нефтепереработки в течение 20 лет рубероид заметно потеснил своего предшественника. И за 100 лет площадь покрытых рубероидом конструкций давно перевалила за десятки миллиардов квадратных метров. И особенно здесь отличилась стройиндустрия Советского Союза.

К началу 1930-х годов и окончанию политики НЭПа предприятия по производству толя и рубероида вошли в состав Всесоюзного треста «Союзкровля». К концу 1930-х годов все производители были переподчинены Главному Управлению кровельных материалов «Главкровля» Народного комиссариата промышленности строительных материалов СССР.

В это же десятилетие начинает формироваться каркас индустрии мягких кровельных материалов и идет его постепенная переориентация с выпуска толя на рубероид, в том числе с вовлечением импортного оборудования. 

Например, один из флагманов индустрии — самарский толерубероидный завод переоборудовали с помощью американских агрегатов. Но окончательно отказаться от производства толя на этом заводе решили только в 1957 году. Коллектив завода начал осваивать производство двустороннего рубероида марки РИ-350, подкладочного рубероида марки РП-350 и рубероида с эластичным покровом.

Заметный вклад в индустрию вносил картонно-рубероидный завод в Выборге (с 1994 года – в составе производственных активов компании ТЕХНОНИКОЛЬ). Сегодня это одно из старейших предприятий стройиндустрии России. При этом завод — ровесник финской государственности.

19 сентября 1918 года, в Выборге, на территории молодой Финляндии появилось акционерное общество «Картонно-кровельный завод Тиенхаара» по выпуску облицовочного картона, толя, смазок и кровельного картона торговой марки «Сампо».

За 100 лет предприятие ни разу не остановило работу своих агрегатов. В 1939 года предприятие досталось СССР в качестве репараций после советско-финской войны и продолжило свою работу уже в государственном статусе, включившись во второй половине 1950-х в настоящий рубероидный бум.

Все началось с постановления ЦК КПСС и Совета министров СССР от 31 июля 1957 года № 931 «О развитии жилищного строительства в СССР», которое определило довести «… к 1960 году производство … мягкой кровли до 806 миллионов квадратных метров…». При этом отдельной таблицей для Госплана СССР определялся объем мягких кровель «…для широкого рынка» (цитата): в 1958 году он должен был составить 210 млн квадратных метров, в 1960-м году – уже 300 млн.

В течение последующих 30 лет СССР становится абсолютным мировым лидером по производству рубероида.

В 1960-80-е годы рубероид выпускали более 40 заводов по всей стране. Объем производства пергамина и рубероида превышал 1 млрд квадратных метров в год. К концу 1980-х гг. эта цифра приблизилась к 2 млрд!

Выпускалось 5 основных марок (ГОСТ СССР 10923—64) с шириной полотна 750, 1000 и 1025 мм:

Марка Вид посыпки Общая площадь рулона, м» Справочный вес рулона, кг РК-420 Крупнозернистая с одной стороны 10±0,5 27 РК-350 Крупнозернистая с одной стороны 10±0,5 25 РЧ-350 Чешуйчатая с одной стороны 15±0,5 26 РМ-350 Мелкая минеральная с двух сторон 15±0,5 26 РП-250 Мелкая минеральная с двух сторон 20±0(5 22

В самый разгар жилищного строительства объем плоских кровель составлял от 120 до 150 млн квадратных метров в год. С учетом, что конструкции кровельных ковров имели от 3 до 5 слоев, общая потребность в рубероиде находилась в пределах 500 млн квадратных метров в год.

А куда же девались остальные 1,5 млрд? Большой объем поглощало строительство промышленных объектов. Но самое главное – значительное количество уходило на ремонт уже сделанных крыш. Крайне низкие эксплуатационные свойства советского рубероида заложили колоссальную коммунальную «бомбу» — долговечность мягких рубероидных кровель находилась в интервале от 1 года до 5 лет максимум. Таким образом, сложился парадокс – чем больше строили плоских кровель, тем сильнее рос шлейф их ремонтов.

Материал трескался от перепада температур, влага проникала внутрь и вызывала набухание и гниение картонной основы, расслоение материала, окислялся битум, также рубероид относится к горючим материалам. Не говоря уже о трудоемкости и примитивности технологий монтажа. Рубероид наклеивался к основе горячей битумной мастикой при температуре 160-170 градусов по Цельсию, причем мастику готовили тут же — на объекте. Средства механизации – минимальные, работы – пожаро- и травмоопасные.

Еще один недостаток – сезонность работ, тогда как советские стройки начали переходит на круглосуточный режим (в три смены) уже в 1930-х годах.

Хотя требования ГОСТ СССР 10923—64* от 1964 года с изменениями 1970 года к материалу были достаточно жесткими:

«23. Рубероид должен быть теплостойким. При выдерживании после испытания на водопоглощение в глицерине в течение 1 мин при температуре 95—99°С на рубероиде не должно появляться пузырей и вздутий.

24. Рубероид должен быть температуроустойчивым. При нагревании в вертикальном положении в течение 2 ч при температуре 80°С посыпка не должна сползать и не должно появляться вздутий и других дефектов покровного слоя. Потеря в весе при этом должна составлять не более 0,5%.

25. Рубероид всех марок должен быть гибким. При изгибании полоски рубероида марки РП-250 на стержне диаметром 20 мм при температуре 18±2°С не должно появляться трещин, а для марок РК-420, РК-350, РЧ-350 и РМ-350 при изгибании полоски рубероида на стержне диаметром 30 мм при температуре 25°С не должно появляться трещин и участков с непосыпанным покровным слоем в результате отслаивания посыпочного материала».

Но не стоит думать, что в СССР рубероид совсем застыл в своем развитии. Проблемы материала были очевидны, и советскими учеными, специалистами производств велась разработка материалов на негниющей основе, например, стеклоткани. Совершенствовались рецептуры битумного вяжущего.

Тем не менее, инновационные потуги мало оказывали влияние на общую порочную ситуацию и инертность мышления и системы, забюрократизированность процессов любых изменений. Техническая политика Управления кровельной и гидроизоляционной промышленности Минстройматериалов СССР была ориентирована на постоянный рост объемов традиционных материалов. Это являлось маркером эффективности работы ведомства.

К 90-м годам ХХ века классический рубероид на картонной основе, что называется, «достал» всех – в 1998 году его применение на объектах строительства Российской Федерации было запрещено законодательно, за исключением объектов ремонта, в виде нормативной лазейки.

Но этот запрет не являлся ультиматумом или панихидой для его производства. Остались объекты ремонта и сектор индивидуальных потребителей, а также частные объекты, не требовательные к значительной долговечности кровли. И рубероид остался. По данным Росстата с 1997 по 2008 годы объем выпуска наплавляемого рубероида вырос с 10 млн квадратных метров до 90. И даже спустя 10 лет он продолжает удерживать позиции в обширных сегментах. Поэтому даже такая инновационная корпорация, как ТЕХНОНИКОЛЬ – ведущий производитель современных битумно-полимерных мембран, в своем ассортименте имеет качественные «рубероидные» позиции.

В конце XX и начале XXI веков рыночные отношения и возможность кооперации с международным сообществом позволили значительно улучшить свойства классического рубероида. Например, материал РУБЕМАСТ компании ТЕХНОНИКОЛЬ обладает повышенной стойкостью и долговечностью.

Сама идея рубероида послужила базой для разработки и производства на основе стеклоткани и полиэфира битумно-полимерных гидро- и пароизоляционных мембран семейства УНИФЛЕКС, ТЕХНОЭЛАСТ, ЛИНОКРОМ, ПАРОБАРЬЕР, БИПОЛЬ и БИКРОЭЛАСТ – наиболее известные марки ТЕХНОНИКОЛЬ, выпускаемые на заводах компании в Рязани, Осиповичах (Республика Беларусь) и Выборге.

Отметим, что завод «ТЕХНОНИКОЛЬ-Выборг», с которого началась история всей компании, является лидером среди производственных активов компании в секторе битумно-полимерных материалов по объему и экспорту продукции. Сегодня завод выпускает 550 позиций модификаций популярных гидроизоляционных мембран, из которых 70 позиций поставляется на российский рынок. В экспортном портфеле завода – более 20 стран.

Всего в России более 50 предприятий выпускают около 360 марок битумных и битумно-полимерных материалов. В 2017 году отечественные предприятия произвели 456,8 млн кв. м рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов.

Лидером производства материалов рулонных кровельных и гидроизоляционных в (тыс. кв. м) от общего произведенного объема за 2017 год стал Центральный федеральный округ с долей около 43,2%.

По оценкам экспертов ТЕХНОНИКОЛЬ, спрос на классический рубероид продолжает снижаться в пользу материалов нового поколения. По словам руководителя ЦФО промышленное и гражданское строительство направления «Битумные мембраны и гранулы» компании ТЕХНОНИКОЛЬ Татьяны Антроповой — в ближайшие годы доля битумно-полимерных мембран займет более 70% рынка в общем пуле рулонных гидроизоляционных материалов.

Битумно-полимерные мембраны на принципиально новом качественном уровне продолжают историю рубероида. Сегодня срок их службы превышает 20 лет. Они успешно противостоят ультрафиолетовому излучению и биологическому воздействию, выдерживают значительные механические нагрузки при эксплуатации, не трескаются от перепада температур и более техничны по способам укладки.

Технология производства битумов, пригодных для получения конкурентоспособного рубероида, на основе госсиполовой смолы

Технология производства битумов, пригодных для получения конкурентоспособного рубероида,на основе госсиполовой смолы

Жуманиязов Максуд Жаббиевич, доктор технических. наук, профессор;

Курамбаев Шерзод Раимберганович, кандидат технических наук, доцент;

 

В данном материале приводятся результаты физико-химических и технологических исследований по разработке битума госсиполовой смолы-отхода масложировых комбинатов, а также возможности использования его для производства рубероида с улучшенными физико-механическими и технологическими показателями.

Ключевые слова: рубероид, госсиполовая смола; модернизация, лактам, старение битума, кровельный материал; пожаробезопасность, водостойкость, коррозионостойкость, термоокисления; уротропин.

 

Рубероид является самым популярным, экономически выгодным кровельным и гидроизоляционным материалом, имеет высокую прочность на разрыв, гибкость, эластичность, водонепроницаемость, прост в изготовление и укладке. Несмотря набольшое количество производимых разнообразных современных кровельных материалов, не дает снижения объема выпуска и не влияет на популярность рубероида, успешность конкурирования с эффективными аналогами.

Однако есть существенные недостатки, которые заставляют задуматься о целесообразности выбора рубероида. Рубероид имеет довольно маленькую прочность, относительно низкую устойчивость к воздействию высоких и низких температур. При повышении температуры содержащиеся рубероид начинает плавиться, а при ее снижении битумные слои могут растрескаться, это значительно отразится на защитных свойствах рубероида, а также он имеет свойство легко воспламеняться, поэтому во время эксплуатации материала не рекомендуется разжигать открытый огонь вблизи кровли, срок эксплуатации небольшой, который составляет не более 4–5 лет.

Главной причиной недостатков рубероида является использование несоответствующего нефтяного битума для пропитки и покрытия кровельного картона. Качество нефтей служит определяющим фактором в обеспечении качества битумов. Основной проблемой битумов несоответствия является использование при производстве низкокачественного и нестабильного состава нефти парафинового основания. Именно этот недостаток приводит к снижению физико-механических свойств, таких как пластичность, термостойкость, долговечность, склонность к старению и ухудшению ряда других эксплуатационных показателей битумов. На сегодняшний день около 70 % выпускаемых в странах СНГ битумов не соответствуют качеству современного рубероида. Малейшие изменения в исходном сырье и технологии его переработки ведут к изменению состава битума и его свойств.

В научно-технической литературе имеется множество сведений и рекомендаций по модернизации нефтяного битума. Многочисленные попытки получения стандартных нефтяных битумов пригодных для производства рубероида до сих пор не увенчались успехом. Основные недостатки рубероида остаются навсегда, если его получают на основе нефтяного битума.

С другой стороны, по данным статистики во всем мире наблюдается снижение запасов нефти, а потребность битумов во всех странах мира непрерывно растет. В связи с ограниченностью запасов нефти, высокие темпы роста потребности на битум и изоляционные материалы на его основе настоятельно требуют необходимость поиска нетрадиционных источников сырья и разработки новых способов получения на их основе. Одним из таких альтернативных источников сырья битума вполне могут служить госсиполовая смола- отход масложировых комбинатов.

Выбор госсиполовой смолы обусловливается тем, что химический состав почти сходится с составом битума, главное в ее составе отсутствует парафин, который содержит в нефтяных битумах, ухудшает их свойства, а также госсиполовая смола имеет жирные кислоты в форме лактамов, так как лактамы укрепляют прочность полимера и замедляют процесс старения битума. Важнейшим фактором, обусловливаю-щим долговечность материала является старение — изменение состава и свойства битума под действием солнечного света и кислорода воздуха. Одной из доминирующих причин стареения битумов считается их окисление. Однако до сих пор не изучен вопрос о влияя-нии природы сырья и битумов на старение [1]. Процессы старения нефтяного битума под влиянием солнца и влаги ускоряются, и это приводит к разрушению структуры рубероида.

Исследования, проводимые в сфере настоящей работы, предусматривают создание технологии получения битума на основе госсиполовой смолы и докажут возможность использования его в производстве конкурентоспособного рубероида.

Для осуществления поставленной цели были решены следующие задачи- проведены теоретические и экспериментальные исследования и показана возможность синтеза битума из многотоннажного отхода госсиполовой смолы, определены технологические параметры производства, разработаны технические условия на новые виды продукции, наработаны опытно-промышленные партии битумных материалов, проведены опытные и натурные испытания по получению рубероида на их основе, в результате которых выявлен положительный эффект и дана технико-экономическая оценка целесообразности создания производства. Полученные новые научные и практические данные позволили обосновать целесообразность и перспективность вовлечения госсиполовой смолы в сферу производства строительного битума, новизна технических решений которых защищена патентами РУз [2].

При получении битума кроме госсиполовой смолы применяли также резиновую крошку — отход изношенных покрышек, кубовый остаток моноэтаноламиновой очистки, строительную негашеную известь, уротропин и мочевину, мас. %: госсиполовая смола — 88,0–90,0; резиновая крошка — 4,0–5,0; кубовой остаток моноэтаноламиновой очистки — 3,5–4,0; мочевина –0,45–0,50; негашеная известь –0,5–1,0; уротропин –0,04- 0,05.

В составе госсиполовой смолы присутствуют также полифенолы, углеводороды, азот- и фосфорсодержащие соединения — реакционно-способные с высокими комплексо-образующими свойствами, а также продукты превращения госсипола. Добавление к составу мочевины и уротропина делает продукты модификации госсиполовой смолы термо-, хемо- и коррозионно -устойчивыми. Она во многих отношениях с успехом может заменить дорогостоящие нефтяные битумы, дефицит которых ощущается с каждым годом. При этом введение уротропина и мочевины, проявляющее в предлагаемом составе комплексообразующие свойства позволяет упорядочить и упрочнить структуру поликонденсированных молекул.

В результате такого взаимодействия всех составляющих ингредиентов, получен-ный из этого состава продукт приобретает свойства необходимые для строительных битумов: уменьшение глубины проникания иглы, водонасыщенность, увеличение температуры размягчения и вспышки, что приводит к достижению поставленной задачи — повышению пожаробезопасности, водостойкости, коррозионостойкости и твердости покрова. Таким образом, повышаются физико-механические характеристики битумно-резиновой композиции на основе госсиполовой смолы — расширяется температурный интервал пластичности, увеличивается морозостойкость, устойчивость к циклическим деформациям при отрицательных температурах, повышается срок их службы.

Технология получения битума пригодных для производства рубероида заключает термоокислении госсиполовой смолы кислородом воздуха, перемешивании резиновой крошки с добавлением в полученную смесь кубовых осадков моноэтаноламиновой очистки, негашеной строительной известь, мочевины и уротропина.

На основании комплекса химических, физико-химических и технологических исследований нами разработаны научные основы и технология получения строительного битума на базе госсиполовой смолы — многотоннажных отходов масложировой промышленности. Принципиальная технологическая схема представлена на рисунке.

Технология получения битума на основе госсиполовой смолы и рубероида на его овнове осуществляется следующим образом. Госсиполовая смола из емкости (1) через вентиль (2) с помощью насоса (3) подается в реактор (4) снабженный барботером и мешал-кой, где происходит процесс обезвоживания (при 120 оС) термоокисление кислородом воздуха при 250оС, в течение 120 мин. При этом расход воздуха составляет 100 м3/час. После окончания процесса термоокисленый состав поступает в основной реактор (6).

Рис. Принципиальная технологическая схема получения рубероида с использованием битума на основе госсиполовой смолы: 1-емкость для госсиполовой смолы; 2- вентили; 3-насосы; 4- реактор для обезвоживания госсиполой смолы; 5- дымоход для выделения газов; 6- реактор для получения битума; 7- бункер для СаО; 8- емкость резиновой крошки; 9- емкость кубового остатка моноэтаноламиновой очистки; 10- емкость соапстока; 11- распылительная установка битума; 12 — ролики для полиэтилена; 13- емкость битума для пропитки картона; 14 — уплотнительные ролики; 15- компрессор; 16- распредитель холодного воздуха; 17- компрессор

 

При заданной скорости перемешивания (120 обр/мин) из бункеров (7), (8) постепенно засыпают СаО, резиновую крошку и перемешивают до равномерного распределения по объему. После этого дают выдержку 30 мин времени для набухания и деструкции резиновой крошки в госсиполовой среде. После чего постепенно добавляют из емкости (9) кубовый осадок моноэтаноламиновой очистки, также постепенно перемешивают и дают выдержку по времени 20 минут до окончания пенообразования. Массу охлаждают кислородом воздуха до 1350С и добавляют остальное количество модификатора, а именно мочевину и уротропин и выдерживают массу до завершения газовыделения. Технологический процесс получения битума на основе госсиполовой смолы заканчивается после полного отделения прореагировавшей газовой фазы. Готовый продукт разливают в емкость (13) для пропитки картона. Битум для покрова подается с помощью распылительной установки (11). Просыпка талька, бора и камешек и. д. осуществляется по традиционной технологии. Для охлаждения рубероида используют распредительхолодного воздуха (16), который обеспечивается воздухом с помощью компрессора (17).

Битум для покрова рубероида получается по такой же технологии, меняя процентный состав содержимым. Композиция не содержит открытых пор и существенных по размерам газовых включений, она получается однородной, без посторонних включений и не содержит частиц резиновой крошки, не покрытых битумом. Физико-механические показатели полученных битумов на основе госсиполовой смолы и аналогов представлены в нижеследующей таблице.

Таблица

Сравнение физико-механических свойств нефтяных битумов и составов полученных на основе госсиполовой смолы

Наименование показателей	Норма для марки				Метод испытания
	БНК -40/180	Состав № 1, для пропитки	БНК — 90/30	Состав № 2 для покрова
Глубина проникания иглы при 25°С, мм	160–210	170,0 -220,0	25–35	30–40	ГОСТ 11501
Температура размягчения по Кольцу и Шару, °С	37,0–44,0	40,0–45,0	80–95	90–95	ГОСТ 11506
Растяжимость при 25 °С, не менее	35–40	45,0 -50,0	0,50	1,0	ГОСТ 11505
Температура вспышки, оС	240	315	240	315	ГОСТ 4333
Температура хрупкости, оС	-	— 20	-10	-15	ГОСТ 11507
Растворимость в толуоле, %	99,5	99,8	99,50	99,7	ГОСТ 20739
Массовая доля воды, %	Следы	0,1	Следы	0,1	ГОСТ 2477
Массовая доля парафина	5,0	-	3,0	-	ГОСТ 17789

 

Из данных таблицы видно, что физико-механические показатели полученных битумных композиций выше показателей аналогов вследствие высоких механических характеристик и эластичности, что обеспечивает более высокую долговечность покрытий, возникающих на границе раздела битума и картона, при эксплуатации в условиях минусовых температур и при резких колебаниях температур. Покрытия на основе такой композиции обладают более высокими виброгасящими свойствами, что также важно для увеличения срока службы рубероида. Перечисленные выше эффекты достигнуты без увеличения стоимости материала в сравнении с аналогами.

По данным проведенных экспериментов полученные битумные материалов на основе госсиполовой смолы хорошо сопротивляются действию щелочей с концентрацией до 40 %, фосфорной кислоты до 85 %, а также серной с концентрацией до 50 %, соляной до 25 % в течение одной недели.

Таким образом, полученные научные и практические результаты подтвердили целесообразность, перспективность и необходимость использования госсиполовой смолы — отхода масложировых комбинатов при получении битума пригодного для производства рубероида, что приводит к решению крупной народнохозяйственной задачи. Убедительно доказано, что полученные битумы приводят к увеличению гибкости, пластичности, морозостойкости, пожаробезопасности и срока службы рубероида.

 

Литература:

 

1.    Гун Р. Б. Нефтяные битумы. М., «Химия». 1973. 432 с.
2.    Патент РУз. № IAP 04550. Битумополимерная композиция на основе госсиполовой смолы и способ ее получения. Жуманиязов М. Ж., Марахимов А. Р., Курамбаев Ш. Р. Узб. Заявлен.15.02.2010. Опубл. 04. 07. 12.

«НКРЗ», Нижний Новгород — ТЕХНОНИКОЛЬ

Нижегородский картонно-рубероидный завод был основан в 1934 году для производства мягких кровельных материалов – различных видов рубероида, необходимых в условиях стремительного развития промышленного и гражданского строительства.

В 1965 году, в связи с новым увеличением объемов и темпов жилищного строительства и ростом потребительского спроса на рубероид, на предприятии была проведена масштабная реконструкция, обеспечившая увеличение производственных мощностей.

В 2002 году на Нижегородском картонно-рубероидном заводе начался новый этап развития – предприятие вошло в состав компании ТЕХНОНИКОЛЬ и получило необходимые инвестиции на обновление устаревших производственных фондов. Это позволило НКРЗ в короткий срок провести модернизацию кровельного производства, установить передовое высокотехнологичное оборудование и начать выпуск современных кровельных материалов. На данный момент на заводе установлены три производственные линии, общей мощностью более 60 млн. м² различных видов мягких кровельных материалов.

В настоящее время ООО «Завод ТехноНИКОЛЬ-Нижний Новгород» является единственным в регионе производителем мягких кровельных покрытий, выпуская современные наплавляемые кровельные покрытия «Линокром», «Бикрост», «Унифлекс», «Биполь», «ТЕХНОЭЛАСТ», различные виды рубероида, изоляционные и прокладочные материалы нового поколения, и одним из ведущих предприятий России по объему и качеству выпускаемой продукции. Продукция «НКРЗ» широко используются при строительстве и ремонте промышленных, офисных и жилых зданий.

Продукция предприятия поставляется в крупнейшие города России — Москву, Санкт-Петербург, Чебоксары, Казань, Киров, Владимир, Иваново, Саранск, Пензу, Йошкар-Олу, а также экспортируется за рубеж в страны Балтии, Молдову, Украину, Грузию, Чехию.

В мае 2017 года предприятие получило сертификат «Доверия работодателю», т.к. на протяжении всей истории существования ТЕХНОНИКОЛЬ неизменным остается отношение к жизни человека, как к высшей корпоративной ценности. Сохранение жизни и здоровья работников, обеспечение безопасных условий труда являются основными принципами компании.

Обеспечение безопасности производства и защиты окружающей среды – одни из ключевых приоритетов компании. Для реализации поставленных целей заводом проводятся комплексные мероприятия, направленные на улучшение экологической обстановки. Так же запланировано продолжить развитие и внедрение эффективных систем управления природоохранной деятельностью, в том числе в соответствии с международными стандартами серии ISO 14000.

В 2016 году ООО «Завод ТехноНИКОЛЬ-Нижний Новгород» занял 1 место среди других заводов компании по благотворительным проектам и получил переходящий кубок «СОЦИАЛЬНЫЙ ОРИЕНТИР».
На протяжении многих лет у завода есть подшефный Центр социальной помощи семье и детям в г. Балахна «Гармония».

Также Завод оказывает поддержку Нижегородской региональной общественной организации поддержки детей и молодежи «ВЕРАС» и благотворительному фонду «ЖИЗНЬ БЕЗ ГРАНИЦ».

Среди социально значимых предприятий, кому также оказана поддержка: Средне-образовательные школы, Детско-юношеская спортивная школа по самбо и дзюдо, Крестовоздвиженский женский монастырь г. Нижнего Новгорода, православная гимназия в пос. Гнилицы, Областной социально-реабилитационный центр для несовершеннолетних «Бригантина», Центр социальной реабилитации «ВЫБЕРИ ЖИЗНЬ».

Завод оказывал содействие акции, посвященной Дню Победы «Дорогами войны», ориентированной на ветеранов Великой отечественной войны, вдов ветеранов и тружеников тыла.

Рубероид марки РКК 350 — технические характеристики (фото, видео)

Рубероид стал популярным кровельным материалом во времена советского дефицита, когда выбор ограничивался им и шифером. Однако даже возросшая конкуренция на строительном рынке не отразилась на продажах этого недорогого, но эффективного материала. Рубероид РКК 350 заслужил доверие строителей и успешно применяется для устройства верхнего слоя кровельного пирога частных и производственных зданий и хозяйственных построек. Эта статья расскажет, какие технические характеристики имеет эта марка кровельного материла на основе битума, как она производится и используется.

Содержание статьи

Свойства

Качество гидроизоляции и долговечность кровельного покрытия, зависит от свойств используемого материала. Чтобы кровля прослужила не 5-6 лет, следует использовать сертифицированную продукцию известных фирм. Технические характеристики рубероида марки РКК 350 регламентируются ГОСТом 10923-93 или нормативными документами (ТУ или ТР), принятыми производителем. Качественный материал имеет следующие свойства:

1. Ширина каждого рулона рубероида марки РКК 350 составляет 1,0 м, ГОСТ допускает отклонение от этого значения в пределах 5 см.
2. Длина рулона рубероида указанной марки составляет 10 м, при этом отклонение от регламентируемых размеров может быть в пределах 0,5 см в меньшую или большую сторону.
3. Площадь покрытия одного рулона кровельного рубероида с крупнозернистой посыпкой составляет 10 кв. м, от этого значения показатель может отклонится га 0,5 кв. м.

   Размеры рулона кровельного материала согласно требованиям ГОСТ 10923-93

4. Каждый рулон кровельного материала на битумной основе марки РКК-350 весит 27 кг, но отклонения в весе от указанного значения не являются критерием брака.

Важно! О хороших гидроизоляционных качествах рубероида говорит показатель влагопоглощения, составляющий 2% за 24 часа. Прочность на разрыв согласно ГОСТ должна быть не менее 32 кгс, а масса 1 квадратного метра покрытия не менее 800 г.

Технические характеристики РКК 350

Отличные технические характеристики делают рубероид РКК 350 оптимальным материалом для гидроизоляции крыш по соотношению цены и качества продукции. При условии правильного монтажа и регулярного обслуживания по заверениям производителей он прослужит не менее 5 лет.

Состав

Рубероид обладает высокой степенью защиты от проникновения влаги, которая достигается за счет послойного нанесения разных видов битума на основание. Компоненты, используемые в производстве, дополняют друг друга, улучшая эксплуатационные качества материала. Они располагаются в следующем порядке:

Строение кровельного покрытия РКК 350

• Крупнозернистая посыпка. Посыпка из каменной крошки или гранулята наносится на поверхность рубероида марки РКК 350 для повышения защиты от намокания, механических воздействий и солнечных лучей. Посыпка серебристого цвета отражает до 40% солнечного света, за счет чего нагревается меньше, чем черная.
• Слой тугоплавкого битума. Тугоплавкий битума – продукт переработки нефти, обладающий более высокой температурой плавления и более твердой структурой. Недостаток этого компонента в том, что при воздействии отрицательных температур он становится хрупким и трескается.
• Кровельный картон, пропитанный легкоплавким битумом. Для пропитки применяют битум марки БНК 45/180, он представляет собой густую, маслянистую жидкость четного цвета. Картон применяют вида Б-350, влаговпитываемость которого не менее 135%, а время пропитывания не превышает 55 секунд.
• Нижний слой тугоплавкого битума. Этот слой нужен для наплавления рубероида на поверхность крыши. Так как для него применяют тугоплавкий битум, то покрытие следует нагреть до 150-180 градусов газовой горелкой, чтобы оно стало клейким.
• Посыпка нижней поверхности пылевидного типа. Чтобы защитить рубероид от слипания, на тугоплавкий битум снизу наносят слой талькомагнезита.

Внешний вид поверхности РКК 350

Важно! Рубероид марки РКК 350 слабо защищен от температурных воздействий: при -5-10 градусов при сгибании он трескается, а при 200-250 градусах горит. Этот материал не относится к пожаробезопасным, поэтому не рекомендуется его укладка на крышах бань или производственных помещений с высоким риском возгорания.

Производство

Спрос на рубероид марки РКК 350 в последние годы остается на высоком уровне, поэтому он выпускается большинством крупных фирм, специализирующихся на данном виде продукции (ТехноНОКОЛЬ, Эвега, КРЗ). Производство рубероида напоминает изготовление пирога, в котором один слой укладывают поверх другого. Технологический процесс осуществляется по следующей схеме:

1. Кровельный картон марки Б-350 пропитывается смесью техническим легкоплавким битумом, являющимся продуктом переработки нефти, каменного угля или сланцев.

   Кровельный картона в рулонах, используемый в производстве

2. На нижнюю и верхнюю поверхность кровельного картона марки Б-350 наносят покрытие из модифицированного тугоплавкого битума. Он имеет более густую, вязкую консистенцию и плавится при более высокой температуре.
3. На нижнюю поверхность рубероида наносят защитное покрытие из пылевидной посыпки. Чаще всего используют талькомагнезит, породу вулканического происхождения серого цвета или мел.
4. На верхнюю поверхность рубероида наносят слой крупнозернистой посыпки виде гранулята или каменной крошки.

Рубероид скатывают в рулоны и упаковывают в бумажную обертку с маркировкой РКК 350. Буквы и цифры этой аббревиатуры обозначают: «Р» — название материала, то есть рубероид, «К» — назначение, кровельный, «К» — вид используемой посыпки, то есть крупнозернистая. Цифры в маркировке говорят о плотности основания, буква «Б» после цифр говорит о марке кровельного картона.

Линия по производству рубероида

Обратите внимание! Технические характеристики рубероида могут ухудшиться в результате неправильного хранения. Приобретая кровельный материал в магазине, посмотрите, как лежат рулоны, вертикально или горизонтально. Не покупайте рубероид, который складывали горизонтально, так как такое хранение приводит к слипанию слоев между собой. Слипшийся материал сложно раскатать, но легко повредить при разделении.

Технология укладки

Рубероид марки РКК 350 относится к классу наплавляемых материалов и применяется как финишное покрытие в составе кровельного пирога. Простота монтажа – сильная сторона кровли этого типа. Для укладки требуется битумная мастика, газовая горелка с баллоном и острый нож. Процесс монтажа происходит в таком порядке:

• Первым делом основание крыши очищают от старого покрытия или загрязнений. На поверхность наносят битумную мастику в 1-2 слоя с помощью валика или макловицы. Оставляют на 1-2 дня до полного высыхания.
• На основание укладывают и наплавляют 1-2 слоя подкладочного рубероида так, чтобы швы между полосами не совпадали, то есть в разбежку.
• Рубероид укладывают в нижней точке кровли, раскатывая рулон поперек уклона скатов. Наплавляют рубероид, нагревая основание крыши, а затем сам кровельный материл газовой горелкой.
• Монтаж выполняют при температуре от +5 градусов, так как при более холодной погоде, чтобы разогреть основание крыши и битум, требуется больше времени и газа.
• Финишное покрытие из рубероида марки РКК 350 укладывают в 1 слой, наплавляя его на подкладочные в разбежку. Чтобы защитит швы от протекания, полосы укладывают с нахлестом 10-15 см.

Устройство кровли на основе битумных материалов

Важно! Один слоя кровельного покрытия из материала РКК 350 соответствует 2-3 слоям подкладочного рубероида, обладающего меньшей плотностью и гидростойкостью. Срок эксплуатации правильно смонтированного кровельного пирога из материалов с битумной пропиткой достигает 10-15 лет.

С течением времени на поверхности крыши возникаю трещины от перепадов температуры или механических воздействий. Чтобы продлить эксплуатацию покрытия, производят ежесезонный осмотр и ремонт, заделывая дефекты жидким битумом.

Видео-инструкция

ГОСТ 10923-93 Рубероид. Технические условия (с Изменением N 1)

ГОСТ 10923-93

Группа Ж14

РУБЕРОИД

Технические условия

МКС 90.100.99*
ОКП 57 7410
____________________
* В указателе «Национальные стандарты» 2008 г.
МКС 91.100.99. — Примечание изготовителя базы данных.

Дата введения 1995-01-01

1 РАЗРАБОТАН Научно-производственным объединением «Полимерстройматериалы» Российской Федерации

ВНЕСЕН Госстроем России

2 ПРИНЯТ Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации и техническому нормированию в строительстве (МНТКС) 10 ноября 1993 г.

За принятие голосовали:

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Азербайджанская Республика	Госстрой Азербайджанской Республики
Республика Армения	Госупрархитектуры Республики Армения
Республика Белоруссия	Госстрой Республики Белоруссия
Республика Казахстан	Минстрой Республики Казахстан
Киргизская Республика	Госстрой Киргизской Республики
Республика Молдова	Минархстрой Республики Молдова
Российская Федерация	Госстрой России
Республика Таджикистан	Госстрой Республики Таджикистан

Изменение N 1 принято Межгосударственной научно-технической комиссией по стандартизации, техническому нормированию и сертификации в строительстве (МНТКС) 17. 05.2000

Зарегистрировано МНТКС N 3641

За принятие изменения проголосовали:

Наименование государства	Наименование органа государственного управления строительством
Республика Армения	Министерство градостроительства Республики Армения
Республика Казахстан	Комитет по делам строительства Министерства энергетики, индустрии и торговли Республики Казахстан
Кыргызская Республика	Государственная инспекция по архитектуре и строительству при Правительстве Кыргызской Республики
Республика Молдова	Министерство развития территорий, строительства и коммунального хозяйства Республики Молдова
Российская Федерация	Госстрой России
Республика Таджикистан	Комитет по делам архитектуры и строительства Республики Таджикистан
Республика Узбекистан	Государственный Комитет Республики Узбекистан по архитектуре и строительству

3 ВЗАМЕН ГОСТ 10923-82

4 ИЗДАНИЕ (ноябрь 2001 г. ) с Изменением N 1, утвержденным в августе 2000 г. (ИУС 2-2001)

1 Область применения

Настоящий стандарт распространяется на рубероид — рулонный кровельный и гидроизоляционный материал, получаемый путем пропитки кровельного картона нефтяными битумами с последующим нанесением на обе стороны полотна покровного состава, состоящего из смеси покровного битума и наполнителя, и посыпки.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

2 Нормативные ссылки

В настоящем стандарте использованы ссылки на следующие стандарты и технические условия:

	ГОСТ 12.3.009-76	Система стандартов безопасности труда. Работы погрузочно-разгрузочные. Общие требования безопасности
	ГОСТ 2678-94	Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Методы испытаний
	ГОСТ 8736-93	Песок для строительных работ. Технические условия
	ГОСТ 9548-74	Битумы нефтяные кровельные. Технические условия
	ГОСТ 14192-96	Маркировка грузов
	ГОСТ 19433-88	Грузы опасные. Классификация и маркировка
	ГОСТ 21235-75	Тальк и талькомагнезит молотые. Технические условия
	ГОСТ 30244-94	Материалы строительные. Методы испытаний на горючесть
	ГОСТ 30402-96	Материалы строительные. Метод испытания на воспламеняемость
	ГОСТ 30444-97	Материалы строительные. Метод испытания на распространение пламени
	ГОСТ 30547-97	Материалы рулонные кровельные и гидроизоляционные. Общие технические условия
	ТУ 21-22-15	Посыпка крупнозернистая для мягкой кровли
	ТУ 21-27-84	Посыпка крупнозернистая цветная для рубероида с применением фосфатного связующего

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3 Основные параметры и размеры

3.1 В зависимости от марки картона, назначения и вида посыпки рубероид подразделяют на марки, указанные в таблице 1.

Таблица 1

Марка рубероида	Марка картона	Основное назначение	Вид посыпки
РКК-400 РКК-350	400 350	Для верхнего слоя кровельного ковра	Крупнозернистая с лицевой стороны и пылевидная или мелкозернистая с нижней стороны полотна
РКЦ-400	400	То же	Крупнозернистая цветная с лицевой стороны и пылевидная или мелкозернистая с нижней стороны полотна
РКП-350	350	Для верхнего слоя кровельного ковра с защитным слоем и нижних слоев кровельного ковра; для рулонной гидроизоляции строительных конструкций	Пылевидная или мелкозернистая с обеих сторон полотна, или мелкозернистая с лицевой стороны и пылевидная с нижней стороны полотна
РПП-300	300	Для нижних слоев кровельного ковра	То же
РПЭ-300	300	То же	«
Примечание — Допускается вместо пылевидной и мелкозернистой посыпки использовать для защиты нижней или обеих сторон полотна полимерную пленку.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

3.2 Рубероид выпускают в рулонах шириной 1000, 1025 и 1050 мм. Предельное отклонение по ширине полотна ±5 мм.

Общая площадь рулона рубероида марок РКК-400, РКЦ-400 и РКК-350 должна быть (10,0±0,5) м, РКП-350 — (15,0±0,5) м, РПП-300 и РПЭ-300 — (20,0±0,5) м.

Допускается по согласованию с потребителем выпуск рулонов другой ширины и площади.

Справочная масса рулона рубероида различных марок приведена в приложении А.

3.3 Условное обозначение рубероида в технической документации и при заказе должно состоять из слова «Рубероид», обозначений марки рубероида и настоящего стандарта.

Пример условного обозначения рубероида марки РКК-400:

Рубероид РКК-400 ГОСТ 10923-93

4 Технические требования

4.1 Характеристики (свойства)

4. 1.1 Рубероид должен соответствовать требованиям настоящего стандарта и изготовляться по технологическому регламенту, утвержденному предприятием-изготовителем.

4.1.2 Требования к внешнему виду рубероида, кромкам полотна, слипаемости, ровности торцов, величине выступов на торцах рулона, ширине кромки, количеству составных рулонов и полотен в рулоне — по ГОСТ 30547.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.1.3-4.1.7 (Исключены, Изм. N 1).

4.1.8 Картонная основа рубероида должна быть пропитана битумом по всей толщине полотна. В разрезе рубероид должен быть черным с коричневым оттенком, без светлых прослоек непропитанного картона.

4.1.9 Качественные показатели рубероида в зависимости от марки должны соответствовать требованиям, указанным в таблице 2.

Таблица 2

Наименование показателя	Норма для рубероида марок
	РКК-400 РКЦ-400	РКК-350	РКП-350	РПП-300	РПЭ-300
Разрывное усилие при растяжении, Н (кгс), не менее	333 (34)	313 (32)	274 (28)	216 (22)	225 (23)
Масса покровного состава, г/м, не менее	800	800	800	500	600
Водопоглощение в течение 24 ч, %, по массе, не более	2,0	2,0	2,0	2,0	2,0
Потеря посыпки, г/образец, не более	3,0*/2,0**	3,0	—	—	—
* Для марки РКК-400 ** Для марки РКЦ-400

4. 1.10 Рубероид должен быть гибким. При испытании образца рубероида марки РПЭ-300 на брусе с закруглением радиусом (25,0±0,2) мм при температуре (271±1) К [минус (2±1) °С] и рубероида всех остальных марок при температуре (278±1) К [(5±1) °С] на лицевой поверхности образца не должно быть трещин.

4.1.11 Рубероид должен быть теплостойким. При испытании при температуре (353±2) К [(80±2) °С] в течение не менее 2 ч на поверхности образца не должно быть вздутий и следов перемещения покровного слоя.

4.1.12 Рубероид должен быть водонепроницаемым. При испытании при давлении не менее 0,001 МПа (0,01 кгс/см) в течение не менее 72 ч на поверхности образца не должно быть признаков проникания воды.

4.1.13 Рубероид РКЦ-400 должен быть цветостойким. При испытании образца в течение не менее 2 ч не должно быть изменения цвета посыпки.

4.1.14 Требования к сырью и материалам, применяемым для изготовления рубероида, — по ГОСТ 30547.

Сырье и материалы, применяемые для изготовления рубероида, указаны в приложении Б.

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2 Упаковка и маркировка

(Измененная редакция, Изм. N 1).

4.2.1 Упаковку рулонов рубероида производят полосой бумаги шириной не менее 500 мм или картона шириной не менее 300 мм, края которой должны проклеиваться по всей ширине или с двух сторон по всей длине.

Допускается применение других упаковочных материалов, обеспечивающих сохранность рубероида при транспортировании и хранении.

4.2.2 Маркировка рубероида должна производиться по ГОСТ 30547. На этикетке (штампе) должны быть указаны:

— наименование предприятия-изготовителя или его товарный знак;

— наименование материала и его марка;

— обозначение настоящего стандарта;

— номер партии (или другое обозначение партии, принятое на заводе-изготовителе) и дата изготовления;

— краткая инструкция по применению.

Перечень данных на этикетке (штампе) может быть дополнен или изменен по согласованию с потребителем продукции.

Транспортная маркировка — по ГОСТ 14192 с нанесением основных, дополнительных и информационных надписей.

4.2.1, 4.2.2 (Введены дополнительно, Изм. N 1).

5 Требования безопасности и охраны окружающей среды

5.1 Рубероид имеет следующие показатели пожарной опасности:

— группа горючести — Г4 по ГОСТ 30244;

— группа воспламеняемости — В3 по ГОСТ 30402;

— группа распространения пламени — РП4 по ГОСТ 30444.

5.2 По классификации ГОСТ 19433 рубероид не относится к опасным грузам.

5.3 Основными видами возможного опасного воздействия на окружающую среду является загрязнение атмосферного воздуха населенных мест, почв и вод в результате неорганизованного сжигания и захоронения отходов рубероида на территории предприятия или вне его, а также свалка его в не предназначенных для этого местах.

5.4 Отходы, образующиеся при изготовлении рубероида, строительстве и ремонте зданий и сооружений, подлежат утилизации на территории предприятия-изготовителя или вывозу на полигоны промышленных отходов и организованному обезвреживанию в специальных, отведенных для этой цели местах.

5.5 В случае загорания битума, покровного состава или рубероида следует применять следующие средства пожаротушения: кислотный или пенный огнетушители, асбестовое полотно, кошму, специальные порошки, воду со смачивателем.

5.6 При погрузочно-разгрузочных работах должны соблюдаться требования безопасности по ГОСТ 12.3.009.

Раздел 5. (Измененная редакция, Изм. N 1).

6 Правила приемки

6.1. Правила приемки рубероида — по ГОСТ 30547.

Размер партии устанавливают в количестве не более 5000 рулонов.

6.2. Водонепроницаемость и водопоглощение следует определять не реже одного раза в месяц и при изменении сырьевых компонентов.

6.1, 6.2 (Измененная редакция, Изм. N 1).

7 Методы испытаний

Методы испытаний — по ГОСТ 2678 со следующим дополнением: разрывное усилие при растяжении определяют при скорости перемещения подвижного захвата (50±5) мм/мин.

8 Транспортирование и хранение

8.1 Транспортирование рубероида следует производить в крытых транспортных средствах в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте.

Допускается укладка сверх вертикальных рядов одного ряда в горизонтальном положении.

По согласованию с потребителем допускаются другие способы транспортирования, обеспечивающие сохранность рубероида.

8.2 Погрузку в транспортные средства и перевозку рубероида производят в соответствии с Правилами перевозки грузов, действующими на транспорте данного вида.

8.3 Рулоны рубероида должны храниться рассортированными по маркам в сухом закрытом помещении в вертикальном положении не более чем в два ряда по высоте. Рулоны рубероида могут храниться в контейнерах и на поддонах.

Срок хранения рубероида — 12 мес со дня изготовления.

По истечении срока хранения рубероид должен быть проверен на соответствие требованиям настоящего стандарта. В случае соответствия рубероид может быть использован по назначению.

Разделы 7, 8 (Измененная редакция, Изм. N 1).

9 Указания по применению

Рубероид должен применяться в соответствии с действующими строительными нормами и правилами [1, 2].

ПРИЛОЖЕНИЕ А (информационное). Справочная масса рулона рубероида

ПРИЛОЖЕНИЕ А
(справочное)

Марка рубероида	Справочная масса рулона, кг
РКК-400	28
РКЦ-400	30
РКК-350	27
РКП-350	26
РПП-300	26
РПЭ-300	28

Отклонение от справочной массы не является браковочным признаком. Справочная масса рассчитана для рубероида с крупнозернистой и пылевидной посыпкой.

ПРИЛОЖЕНИЕ Б (рекомендуемое). Сырье и материалы, применяемые для изготовления рубероида

ПРИЛОЖЕНИЕ Б
(рекомендуемое)

Битумы неф

Обзор методов производства кровельных материалов для жилых помещений (Технический отчет)

Акбари, Хашем, Левинсон, Роннен и Бердал, Пол. Обзор методов производства кровельных материалов для жилых помещений . США: Н. П., 2003. Интернет. DOI: 10,2172 / 860887.

Акбари, Хашем, Левинсон, Роннен и Бердал, Пол. Обзор методов производства кровельных материалов для жилых помещений . Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/860887

Акбари, Хашем, Левинсон, Роннен и Бердал, Пол. Солнце . «Обзор методов производства кровельных материалов для жилых помещений». Соединенные Штаты. https://doi.org/10.2172/860887. https://www.osti.gov/servlets/purl/860887.

@article {osti_860887,
title = {Обзор методов производства кровельных материалов для жилых домов},
author = {Акбари, Хашем и Левинсон, Роннен и Бердал, Пол},
abstractNote = {Битумная черепица, черепица и металлические изделия составляют более 80% (по площади крыши) кровельного рынка Калифорнии (54-58% черепицы из стекловолокна, 8-10% бетонной черепицы, 8-10% глиняной черепицы, 7% металла, 3% древесной смеси и 3% шифера).В климатических условиях со значительным спросом на охлаждающую энергию увеличение солнечной отражательной способности крыши снижает потребление энергии в зданиях с механическим охлаждением и улучшает комфорт людей в зданиях без кондиционирования. В этом отчете рассматриваются методы производства черепицы из стекловолокна, бетонной черепицы, глиняной черепицы и металлической кровли. В отчете также обсуждаются инновационные методы увеличения коэффициента отражения солнечного света этими кровельными материалами. Мы сосредоточились на этих четырех кровельных продуктах, потому что они обычно окрашиваются пигментными покрытиями или добавками.Лучшее понимание текущих практик производства цветных кровельных материалов позволит нам творчески и более эффективно разрабатывать холодные цветные материалы.},
doi = {10.2172 / 860887},
url = {https://www.osti.gov/biblio/860887}, журнал = {},
номер =,
объем =,
place = {United States},
год = {2003},
месяц = ​​{6}
}

Процесс производства кровельной черепицы: основное объяснение

Производственный процесс кровельной черепицы:

Наша группа экспертов здесь, в American Standard Roofing, решила рассказать о производственном процессе, через который проходит кровельная черепица.Как профессиональные подрядчики, выполняющие много кровельных работ, мы хотим, чтобы наши читатели и клиенты знали основы производства черепицы.

Основы кровельной черепицы:

Существует два разных типа битумной черепицы: на органической основе и на основе стекловолокна. В последние годы у многих производителей черепицы возникли проблемы с ранней порчей черепицы на органической основе, поэтому большинство продуктов, которые вы можете купить сейчас, изготавливаются на основе стекловолокна. У нас есть много изделий на основе стекловолокна.

1. Битумная черепица для органической черепицы: битумная черепица на органической основе начинается с мата (также известного как основа) из целлюлозных волокон, таких как переработанная бумага или дерево. Волокна смешивают с водой, чтобы получить целлюлозу, сушат в листы, а затем наматывают на длинный рулон. Затем он проходит через резервуар, заполненный асфальтом, так что войлок покрывается слоем асфальта и минеральных гранул с керамическим покрытием.
2. Битумная черепица для черепицы из стекловолокна: черепица на основе стекловолокна немного отличается тем, что мат состоит из стекловолокна. Затем этот мат покрывается слоем асфальта и гранул, как и на органической основе. Они легче органической черепицы и обладают большей огнестойкостью.

Добавление гранул:

Гранулы, которые приклеиваются к черепице, служат нескольким целям. Они защищают крышу от УФ-лучей, повышают огнестойкость и придают цвет черепице. Для повышения устойчивости к водорослям и пятнам их часто смешивают с медью.

Кровельная черепица Упаковка:

Последний шаг — упаковка.После того, как маты покрыты асфальтом и гранулами, их разрезают по форме и сортируют в связки. После тестирования эти комплекты упаковываются, маркируются и отправляются в ближайший к вам склад.

Мы готовы удовлетворить все ваши потребности в кровельной черепице!

Мы — сертифицированные и лицензированные кровельные подрядчики. Мы знаем предысторию каждого кровельного материала, который мы используем. У нас также более 36 лет опыта работы в отрасли. За этим стоит компания American Standard Roofing. Наша репутация важна для нас.Мы также поддерживаем наши услуги на протяжении всего срока службы продукта, как трудовые, так и материальные. Вот почему мы — кровельщики метро Детройта №1. Обязательно позвоните нам по телефону (248) 350-2323 для всех ваших потребностей в кровле, сайдинге и водоотводе.

(PDF) Разработка экологически безопасных кровельных материалов из отходов

1

Разработка экологически безопасных кровельных материалов из отходов

U.D.G.U.C Удагама, А. К. Кулатунга

Реферат: Кровельные материалы являются одними из основных строительных материалов любого здания.За

века кровельные материалы были заменены с возобновляемых кровельных материалов с низким сроком службы, таких как

, как плетеный кокосовый лист, лист пальмиры, рисовой соломы и т. Д., На кровельные материалы с более длительным сроком службы, такие как глина

черепица, листы из цементного волокна (асбест) и оцинкованные или оцинкованные металлические листы. Из-за более длительного срока службы и легкости

, а также эстетики почти во всех домах, даже в сельской местности Шри-Ланки, используются современные материалы, а кровельные листы из асбеста

и глиняная черепица являются наиболее популярными и распространенными методами кровли в

Шри-Ланке.При переходе от традиционных экологически чистых кровельных материалов к современным кровельным материалам

, воздействие на окружающую среду также возрастает из-за обширных требований к обработке до

, повышая долговечность и производительность и т. Д. Было обнаружено, что некоторые общие типы кровельных материалов

, такие как

цементные асбестовые волокна армированные металлическими листами с покрытием и т.д. оказывают значительное воздействие на окружающую среду не только во время производства, но и на этапах использования и утилизации.И наоборот,

— это множество отходов, образующихся в результате различных процессов, которые можно заменить цементом

и кровельными материалами на основе глины. Важность этого вида кровельных материалов будет высока, особенно

, поскольку современная среда строительства постепенно движется в сторону устойчивости или концепции зеленого строительства

. Поэтому в данном исследовании основное внимание уделяется разработке экологически безопасного кровельного материала с использованием

различных отходов, таких как тканевые отходы, кокосовое волокно, полимерные материалы и человеческие волосы в качестве армированного материала

.Было проведено несколько экспериментов с использованием лабораторных форм и механизмов прессования

, и текущие результаты показывают, что тип армированного материала дает более высокий изгиб

и сжимающие напряжения.

Ключевые слова: кровельные материалы, отходы, устойчивая застроенная среда, экологичное производство

и воздействие на окружающую среду

1. Введение

Кровельные материалы являются одними из важных строительных материалов

.

помимо основной функции кровельного материала

ожидали безопасности, красоты конструкции, легкости и прочности

. Глиняная черепица и асбестовый цементный лист

являются в основном используемым кровельным материалом

в Шри-Ланке. Учитывая вышеупомянутые материалы

, глиняная черепица имеет относительно

стоимость и не является легким. Асбестовое волокно

является наиболее опасным материалом, который используется для производства

листов асбестоцемента.Когда

вдыхает воздух, содержащий волокна асбеста,

может привести к заболеваниям, связанным с асбестом. Это

, в основном, рака грудной клетки и легких, и

не являются лекарством от этих болезней. Обычно между первым воздействием

волокон асбеста и постановкой диагноза болезни проходит длительный промежуток времени

.

Из-за такого рода факторов развитые страны

уже отказываются от асбестоцементного листа.

Недавно развитые страны разработали

менее вредных для окружающей среды, легких, красочных

и хороших функциональных кровельных материалов, которые являются

хорошими для безопасности и здоровья человека. Некоторые из

из них — это бамбуковая черепица, цементные кровельные листы

, сделанные из цемента, древесной массы, кварцевого песка,

кровельная черепица из дерева и кровельная черепица из глины

. Но только несколько исследований

было проведено для разработки этого вида кровельного материала в

Шри-Ланке. С другой стороны, в Шри-Ланке чаще всего используется кровельный материал

— это асбестоцементный лист

, который влияет на безопасность человека и

здоровья.Это основная причина, по которой

проводят исследования такого рода, и ожидается, что

разработает экологически безопасный кровельный материал с использованием

отходов, которые имеют хорошие свойства и на

меньше воздействуют на безопасность и здоровье человека. Это

сократит количество отходов и поможет управлять отходами

. В Шри-Ланке насчитывается

многих швейных фабрик, которые ежедневно производят большое количество отходов ткани в размере

. Ткань

может использоваться как армированный материал вместе с кокосовым волокном

. Кроме того, многие натуральные волокна и синтетические волокна

также могут использоваться в качестве армированного материала

. В Шри-Ланке большинство вышеуказанных материалов

можно найти как отходы. Таким образом, данное исследование

направлено на выявление различных армирующих материалов

из обрабатывающих производств и

Наш производственный процесс | Металлические кровельные системы Classic

Главная »О нас» Наш производственный процесс

Шаги к созданию вашей классической крыши

Красота и экологичность металлической кровли Classic — это результат нашего узкоспециализированного и запатентованного производственного процесса.Глубокие линии и аутентичные канавки классической металлической черепичной крыши создаются, когда алюминиевая катушка со специальным покрытием проходит через серию штампов в большом, высокотоннажном штамповочном прессе, аналогичном тому, который использовался для изготовления кузова автомобиля. водить машину. Наш производственный процесс отличается точностью и уникальностью. Многим нашим клиентам нравится знать, как это работает, поэтому, помимо видеоролика с экскурсией по фабрике, здесь рассказывается, как производится ваша классическая крыша.

Наш алюминий

Использованный алюминий, включая банки для напитков и другие предметы, собирают для переработки и отправляют на алюминиевый завод, где очищают, плавят и формуют в гигантские металлические плиты.Затем он скатывается в рулоны алюминия, чтобы удовлетворить наши конкретные требования к толщине и ширине. На комбинате каждая сляб и рулон металла изготавливаются в соответствии с нашими стандартами. Каждой катушке присвоен кодовый номер, который указывает, когда и как она была изготовлена.

Наши покрытия

Рулоны алюминия затем направляются в установку для нанесения покрытий, где применяется наша усовершенствованная система покрытия Kynar 500 или Hylar 5000. Металл без покрытия помещается на линию непрерывного нанесения покрытия, где он очищается и специально обрабатывается для приема краски перед нанесением и пропеканием многослойной системы. В конце каждого цикла окраски проверяется цвет и качество покрытия, чтобы убедиться, что они соответствуют нашим стандартам качества.

Наша гарантия качества

После того, как алюминий с покрытием поступает на наши производственные предприятия в Огайо или Техасе, мы снова проверяем его качество, цвет и прочность. Катушки не отправляются на наш производственный цех, пока они не пройдут повторные проверки качества одним из наших инженеров по обеспечению качества. Мы знаем, что условия на вашей крыше могут быть ужасными. Используемый металл должен соответствовать нашим ведущим отраслевым стандартам.Установленные нами стандарты были определены процедурами ASTM, Ассоциацией металлических конструкций (MCA), Национальной ассоциацией по нанесению покрытий на катушку и нашей командой инженеров. Мы — одна из четырех компаний, производящих продукцию, соответствующую программе сертифицированных металлических кровельных панелей, проводимой MCA.

Наш производственный процесс

После того, как рулон алюминия поступает в производство, он проходит через один из наших крупноформатных высокотоннажных штамповочных прессов. Каждый пресс содержит серию штампов, которые придают металлу определяющую форму и характер.По мере того, как черепица проходит через каждую матрицу (от пяти до восьми в зависимости от продукта), внешний вид черепицы создается с возрастающей степенью сложности. Инструменты и процессы, которые мы используем, являются одними из самых сложных в металлообрабатывающей промышленности. Наши операторы тщательно контролируют прессы от 350 до 1500 тонн, чтобы гарантировать аутентичный внешний вид нашей кровельной системы. Каждая черепица немедленно проверяется на качество системы запирания, а также на цвет, внешний вид и целостность.После прохождения проверки черепица тщательно упаковывается, чтобы обеспечить безопасную транспортировку, чтобы ее можно было установить на вашей крыше, чтобы сохранить красоту и защиту на всю жизнь!

Наша пост-обработка

Весь наш машинный лом тщательно собирается, упаковывается и продается обратно на алюминиевый завод, чтобы его можно было переработать в новые рулоны металла для окраски, испытаний и изготовления алюминиевой кровли, продолжая цикл переработки.

Взгляд в прошлое на подъем кровельной промышленности

Это сообщение является частью ежемесячного серия, в которой исследуются исторические применения строительных материалов и системы, используя ресурсы из Библиотеки наследия строительных технологий (BTHL), онлайн-коллекция каталогов, брошюр, коммерческих публикаций и многого другого.BTHL — это проект Ассоциации технологий сохранения, международная организация по сохранению зданий. Подробнее про архив здесь.

Роль крыши трудно переоценить. Он защищает внутренние помещения здания и его жителей от сил природы, защищает жизненно важные инженерные системы и помогает определить внешний вид здания. эстетический. Необходимость крыши привела к ее повсеместному распространению и, благодаря расширение, способствовало развитию сильного рынка кровельных материалов с различными эксплуатационными и физическими характеристиками.

Те материалы имеют долгую историю, и их эволюция во многом определялась характеристиками. Преобладающим выбором кровли были деревянная и сланцевая черепица и глиняная черепица. до середины 19 века, когда металлические и битумные кровельные системы сделали пологими. возможны приложения. В течение 20 века было разработано несколько новых материалов. для крыш с малым и крутым скатом. Среди них была галька асфальта, который появился на сцене на рубеже 20-го века и продолжает оставаться лучшим кровельным материалом для домов.После периода рыночных экспериментов с различными формами, узорами и текстурами, битумная черепица превратилась в форму с тремя выступами. популярная сегодня версия.

Композиты, такие как асбест и фиброцемент, конкурируют с асфальт какое-то время, предполагая лучшую производительность при попытке копировать традиционные материалы, такие как сланец или глиняная плитка. Имитация впоследствии стала темой в категории кровли, ранними примерами которой были металлические черепица, имитирующая глиняную черепицу, и битумную черепицу, имитирующую соломенную черепицу. В 20 веке также появились кровельные материалы. материалы с разным уровнем прочности и огнестойкости, а также внедрение компонентов, связанных с кровлей, таких как желоба, водосточные трубы и гидроизоляция.

В следующие брошюры, проспекты и журналы из Digital Building Библиотека технологического наследия исследует, как развивались кровельные системы в 20 век.

«Ancient» Tapered Mission Large , Людовичи-Селадон, 1925 г .: Глиняная черепица — одна из старейших форм кровли, которые до сих пор доступны в их естественной форме, а также в синтетических имитациях.В этом каталоге Ludowici-Celadon середины 1920-х годов отмечается происхождение материала из Средиземноморья — его так называемые «древние» корни, что указывает на популярность глиняной плитки в этом стиле жилой архитектуры.

H.M. Reynolds Shingle Co. , 1910 год: компания H.M. Компания Reynolds из Гранд-Рапидс, штат Мичиган, в начале 20-го века заявила, что изобрела кровельную кровлю из асфальта. Это трудно доказать, как и в случае со многими широко распространенными продуктами. Однако рулонный асфальт, покрытый гранулами сланца, был доступен к концу 19 века, так что нетрудно увидеть, как этот материал мог быть использован для изготовления отдельных черепиц вскоре после этого — это также еще более затрудняет определение того, кто именно , сделал это первым.К 1910 году битумная черепица была широко доступна и быстро заменила деревянную черепицу из-за их экономичности и огнестойкости. В течение 20-го века битумная черепица эволюционировала и приобрела различные формы и текстуры, при этом покрытие из дробленого сланца было заменено керамическими гранулами.

---

Penrhyn Stone: сланцевые крыши качества , J. W. Williams Slate Co., c. 1930: Сланец долгое время был популярным кровельным материалом на северо-востоке США.С. и близлежащие районы Канады из-за обилия сланцевых карьеров в этом районе. Сланец также стал популярным в остальной части США в старинных стилях жилой и коммерческой архитектуры. Чрезвычайная прочность материала сделала его популярным среди владельцев учреждений. Он также довольно тяжелый, поэтому подходит для крутых, а не неглубоких крыш. Из ограниченного диапазона цветов шифера красный — самый редкий и поэтому обычно используется для декоративных акцентов.

---

Справочник Барретта по кровельным и гидроизоляционным покрытиям для архитекторов, инженеров и строителей , Barrett Manufacturing Co., 1896: Развитие сборной кровли, состоящей из чередующихся слоев пропитанной асфальтом ткани и битумных покрытий, в буквальном смысле изменило форму зданий в регионах с умеренным климатом США. Крутой крыша больше не нужна для дождя. защиты, и в результате плоские крыши навсегда изменили бы масштаб и внешний вид застроенной среды. Barrett Manufacturing Co. в Нью-Йорке была крупным производителем сборных кровельных материалов, а в BTHL представлены технические каталоги компании с 1890-х по 1950-е годы.

---

Republic Steel Roofing Products , Republic Steel Co. , c. 1939: большие стальные кровельные панели стали особенно популярны для сельскохозяйственных и промышленных зданий. Гофры позволили панелям перекрывать большие расстояния, что уменьшило объем материала и вес каркаса, а гальваническое покрытие продлило срок службы панелей. Материал, возникший в 19 веке, широко используется и сегодня.

---

Certigrade Handbook of Red Cedar Shingles , Red Cedar Shingle Bureau, 1957: Кедровая черепица обычно покрывала жилые постройки в 19 веке, но в 20 веке была вытеснена асфальтом.Типология черепицы была возрождена в 21 веке для кровельных и сайдинговых покрытий, как правило, в проектах более высокого уровня.

---

The Book of Roofs , Johns Manville, 1923: Комбинация асбеста и цемента привела к получению фиброцемента, который при применении в качестве кровельной черепицы стал чрезвычайно прочным продуктом, который весит значительно меньше, чем глиняная и шиферная черепица . Фиброцементная черепица, имитирующая вид сланца и глины, была особенно распространена. Одним из популярных вариантов был крупномасштабный гексагональный форм-фактор с характерным узором.

---

Строительные материалы из листового металла , W. F. Norman Manufacturing Co., 1936: Черепица из листового металла, имитирующая глиняную черепицу, была популярна в начале 20 века. Компания W. F. Norman Manufacturing Co. из Невады, штат Миссури, была одним из первых производителей этого продукта и до сих пор производит две простые версии металлической черепицы.

---

Майк Джексон, FAIA, родился в Спрингфилде, штат Иллинойс.- архитектор и приглашенный профессор архитектуры в Университете Иллинойса в Урбане-Шампейн. Он возглавлял архитектурное подразделение Агентства по сохранению исторического наследия Иллинойса более 30 лет и теперь поддерживает развитие Библиотеки наследия строительных технологий Ассоциации технологий сохранения, онлайн-архива документов AEC до 1964 года.

Битумная черепица: процесс производства

Очень своевременные и удовлетворительные кровельные работы Precision Roofing Inc. очень быстро ответил на мой первый вызов службы экстренной помощи. Процесс подготовки к установке новой крыши прошел быстро и гладко. Новую крышу установили за один день. Новая крыша была установлена ​​очень профессионально и имеет самые современные технические характеристики. Я очень доволен этой работой и рекомендую эту компанию всем друзьям или всем, кто думает о выполнении работ на крыше.

Пол Фрост

Фантастический сервис.Чистый профессионал. Луи и команда были великолепны. Качество изготовления было одним из лучших, которые я испытывал за долгое время. С первого визита, чтобы оценить крышу, до финишной уборки, все были великолепны.

Iain C

Большой опыт от оценки до завершения работы. Ко мне приходили несколько человек, чтобы дать оценки, которые прямо лгали о том, что мне нужно, или об услугах, которые они предоставляют, но точность была честной и никакой ерунды. Работа была завершена за один день, включая дополнительный ремонт и замену крыши. Экипаж был вежливым и чистым.

Фрэнк Келлехер

Отличный сервис. Пошел выше и выше! Не только была устранена утечка в месте, где труба встречается с нашим потолком, но и рабочие были достаточно любезны, чтобы выбросить кабели и монтажное основание, оставшиеся от нашей больше не используемой сети тарелок.

Мэтт

Rare — подрядчик, на которого всегда можно положиться и ВСЕГДА ДОВЕРЯТЬ Будучи клиентом Precision много лет, Аманда больше никого не использовала.Если вы не являетесь специалистом по кровле и собираетесь взбираться и лазить по всей крыше, вам лучше быть действительно уверенным в том, кого вы используете для решения проблем с кровлей. Они профессиональны, имеют замечательных сотрудников и предлагают справедливые цены.

Линда

Основы асфальтовой кровли

Джо Хобсона

Начав со скромных продаж рулонной кровли в 1893 году, индустрия асфальтовых кровель на протяжении многих лет неуклонно росла до такой степени, что сегодня она широко признана в качестве ведущего поставщика кровельной продукции в стране. Производство асфальтовых кровель оценивается примерно в 12 миллиардов долларов.

Большая часть асфальта в США используется для мощения (87 процентов) или кровли (11 процентов). К продуктам и системам асфальтовой кровли относятся черепица и рулонная кровля, слоистый войлок, системы сборной кровли (BUR), пропитанный войлок, используемый в качестве подложки для черепицы, и модифицированные системы.

За этим последовали инновации в продукции и кровельных системах. Первая самоуплотняющаяся битумная черепица была представлена ​​в 1953 году.Затем, в 1970-х годах, появилась многослойная или ламинированная черепица.

Разработка битумной черепицы на основе стекловолокна, еще одна инновация 1970-х годов, привела к продукции из битумной черепицы с еще более высокой огнестойкостью. И с годами до настоящего времени битумная черепица является наиболее широко используемым кровельным покрытием для строительства и реконструкции новых домов — она ​​используется в четырех из пяти домов в США.

Марки кровельного покрытия
Основные марки кровельного асфальта:

1. Асфальт насыщенного сорта, неокисленный или окисленный асфальт, используемый для изготовления насыщенных войлочных свай, используемых при строительстве систем BUR, органической войлочной черепицы и других кровельных материалов, таких как рулонная кровля;
2. Асфальт для покрытий, окисленный асфальт, используемый для производства кровельных материалов для различных кровельных систем, таких как битумная черепица, полимерно-битумная кровля, армирующий и подкладочный войлок, а также рулонный кровельный материал; и
3. Асфальт для швабры, окисленный асфальт, который плавится и используется в строительстве систем BUR и модифицированных битумов.

Битумная черепица
Популярная в начале 20-го века, удовлетворяет потребность в экономичном огнестойком кровельном покрытии. С годами битумная черепица становится все более популярной как экономичный, пожаробезопасный и эстетичный продукт, сочетающий в себе красоту, долговечность, долговечность и ценность.

«Стандартная» битумная черепица — это квадратная битумная черепица, удлиненная по форме и доступная с одним или тремя выступами. Этот продукт изготовлен из основного мата или органического материала (волокна целлюлозы) или неорганического материала (стекловолокна).Органический мат пропитывают и покрывают асфальтом, а затем покрывают непрозрачными минеральными гранулами с керамическим покрытием.

Процесс пропитывания не требуется для битумной черепицы на основе стекловолокна, для которой требуется только асфальтовое покрытие. Асфальтовое покрытие обеспечивает атмосферостойкость. Минеральные гранулы защищают черепицу от солнечных ультрафиолетовых лучей, придают черепице цвет и дополнительную защиту от огня.

Рулонная кровля
Рулонная кровля, как следует из названия, производится, упаковывается и отгружается в рулонах.Он бывает самых разных размеров и веса. Рулонные кровельные материалы производятся либо с гладкой поверхностью, либо с минеральной поверхностью, последняя содержит минеральные гранулы, встроенные в верхнюю часть листа. Рулонная кровля используется не только в качестве кровельного покрытия, но и в качестве гидроизоляционного материала.

Подложки
Эти продукты состоят из войлока или мата (стекловолокна или полиэстера), который может быть пропитан или покрыт асфальтом, стабилизированного асфальтового покрытия и модифицированного полимером асфальта, неасфальтового полимерного покрытия или комбинации этих материалов.В основном они используются в качестве подложки под битумную черепицу, рулонную кровлю и другие виды кровельных материалов. Некоторые из этих видов продукции также можно использовать в качестве обшивочной бумаги.

Сборные кровельные системы
Сборные кровельные материалы были представлены в конце 1800-х годов и остаются самой популярной кровельной системой для коммерческих и промышленных зданий на новых и модернизируемых рынках.

Застроенные кровельные мембраны состоят из слоев битума или холодного клея, которые служат в качестве погодозащитного компонента мембран. Армирующие сваи, такие как органический войлок, лист из стекловолокна и лист из полиэстера, устанавливаются в каждый слой битума или клея холодного нанесения. Битумные мембраны устанавливаются в многослойную конфигурацию с битумом или холодным клеем между слоями или слоями армирования мембран для создания «наростной» мембраны.

Процесс производства
Производство кровельных изделий из асфальта — это непрерывный процесс, выполняемый на кровельной машине, который начинается с одного конца рулоном материала сердечника и заканчивается на другом конце готовым продуктом.Эта последовательность операций создает продукт поэтапно, добавляя материалы по ходу дела и контролируя их работу. График ниже иллюстрирует последовательность событий.

Преимущества изделий из асфальта
Доминирование кровельных изделий из асфальта на протяжении многих лет не произошло случайно. Он основан на проверенных характеристиках продукта, которые выходят за рамки основных требований к кровле и обеспечивают покрытие, защищающее жителей здания от погодных условий. По характеристикам асфальтобетонных покрытий, завоевавших лидирующую позицию, можно выделить следующие:

• Атмосферостойкость. Кровельные материалы из асфальта доказали свою устойчивость к солнечному свету, жаре, холоду, воде и льду.
• Огнестойкость. Кровельные покрытия из асфальта производятся в соответствии со стандартами ASTM International и / или Underwriters Laboratories (UL) по огнестойкости.
• Ветровое сопротивление. Кровельные изделия из асфальта соответствуют стандартам ветроустойчивости Underwriters Laboratories.
• Экономика. Эффективное крупносерийное производство плюс относительно низкая стоимость применения приводят к экономии, которую трудно сопоставить с конкурирующими кровельными материалами. Умеренные затраты на установку в сочетании с длительным сроком службы обеспечивают очень низкие годовые затраты или затраты за весь срок службы асфальтобетонных кровельных материалов.
• Простота применения. Кровельное покрытие из асфальта считается самым легким в применении из всех стандартных кровельных материалов.
• Адаптивность. Благодаря своей гибкости и прочности, асфальтовые кровельные материалы могут применяться на кровлях самых разных типов.
• Эстетика. Кровельное покрытие из асфальта доступно во многих привлекательных цветах, формах и глубине размеров, что придает крышам выразительный вид. Широкий ассортимент асфальтовых кровельных материалов, представленный в последние годы, предлагает гораздо большую гибкость при выборе внешнего вида здания, чем это доступно с большинством других типов кровельных материалов.
• Соответствие стиля. Кровля из асфальта идеально подходит для большинства архитектурных стилей, будь то современные, современные или традиционные.
• Низкие эксплуатационные расходы. Правильно подобранные и нанесенные кровельные материалы из асфальта практически не требуют ухода и легко отремонтируют в случае повреждения.

Джо Хобсон — директор по коммуникациям и обслуживанию членов Ассоциации производителей асфальтовых кровель (ARMA).

ARMA — это североамериканская торговая ассоциация, представляющая производителей и поставщиков кровельных материалов из битумной черепицы для жилых и коммерческих помещений и из органического асфальта, рулонных кровель, сборных кровельных систем и модифицированных битумных кровельных систем. Для получения дополнительной информации свяжитесь с ARMA или посетите сайт www.asphaltroofing.org.

.