brinmax

Разработка конструкторской документации на изделие

Доставка

Доп. услуги

Форма обратной связи

Оставьте свои контактные данные для более подробной консультации

Каталог продукции

О компании

ООО «АЛМАТ«— современная, динамично развивающаяся компания, основанная в 2008 году, представляющая собой производственно-сбытовую структуру, базирующуюся в Санкт-Петербурге и работающую по таким направлениям как:

• Комплексные поставки алюминиевого профиля предприятиям-потребителям различных отраслей промышленности
• Изготовление изделий и конструкций из алюминиевого профиля для различных сегментов отраслей промышленности.

         Современный менеджмент, квалифицированный персонал, применение передовых технологий и специализированного оборудования ведущих производителей, налаженная система качества — все это составляющие формулы успеха в развитии нашей компании.

Цена на алюминий на lme

Компания «Алмат» осуществляет полный цикл услуг, сопряженных с производством тех или иных изделий и комплектующих из алюминия, а также предлагает воспользоваться дополнительными услугами, которые позволят быстро и четко произвести доставку продукции до склада Вашего предприятия. Изготовление товара происходит на собственном заводе, производство алюминиевого профиля проходит под чутким контролем квалифицированных специалистов, что позволяет нам гарантировать отличные технически свойства металла и его превосходные эксплуатационные качества.

Наши сотрудники четко соблюдают весь технологический процесс, что определяет неизменно высокий уровень качества всех изделий. Алюминий станет прекрасным материалом для изготовления самых разных предметов, начиная от пластин для печатных столов в типографиях и заканчивая деталями для пластиковых окон.

Кроме того анодированный алюминий обладает отличными визуальными параметрами и может иметь, как матовую, так и зеркальную поверхность, что позволяет воплотить в реальность дизайнерские задумки любой сложности и идеально вписать элемент конструкции в общий внешний облик товара.

Наш завод по производству алюминиевого профиля готов взяться даже за большие заказы, поскольку обладает собственными производственными мощностями, способными удовлетворить потребности оптовых клиентов без потери качества продукции. Это обстоятельство обеспечивает долгосрочные партнерские отношения и делает работу с нами надежной и эффективной при любых объемах закупок с Вашей стороны.

Все большее число компаний для комплектации разного рода изделий пользуются алюминиевым профилем, производство которого должно проводится с точным соблюдением всех технических требований и норм. Четкое следование утвержденным стандартам позволяет получить по-настоящему качественный материал, обладающий всеми необходимыми свойствами, а значит, и надежные и долговечные изделия из него.

Компания «Алмат» осуществляет производство алюминиевого профиля (СПб и Ленинградская область) и рада предложить полный спектр услуг для развития Вашего бизнеса, начиная от разработки изделий из высококлассного алюминия и заканчивая выводом продукции на рынок.

Производство алюминиевого профиля — Группа компаний AKFA

В 2004 году компания AKFA впервые запустила производство алюминиевого профиля с минимальным количеством оборудования.

Сегодня AKFA — это современный производственный комплекс и крупнейший производитель алюминиевого профиля в Средней Азии. Комплекс представляет собой полный производственный цикл из 5-ти блоков и выпускает до 25 000 тонн готовой продукции в год. Благодаря использованию первичного алюминия в процессе экструзии и отлаженной системе контроля качества, выпускаемая продукция имеет самые высокие характеристики и не уступает известным европейским стандартам.

В производственном цеху установлено 8 экструзионных прессов с усилием до 2000 тонн. Компанией освоено более 300 видов профилей.

ИНСТРУМЕНТАЛЬНЫЙ ЦЕХ

Инструментальный цех AKFA масштабен и не имеет аналогов в Средней Азии.

Уникальный комплекс станков позволяет с высокой скоростью и точностью выпускать фильеры для экструзии профиля. Для проектирования и создания чертежей алюминиевого профиля применяют метод «прямого моделирования». Также возможно изготовление изделий по чертежам заказчика.

ПЛАВИЛЬНО-ЛИТЕЙНЫЙ ЦЕХ

Сырьём для литья цилиндрических алюминиевых слитков служит – алюминиевый сплав 60603 (РУСАЛ и КРАМЗ). Обязательный входной контроль сплава гарантирует его высокое качество. Очистка расплава от газов и примесей происходит в дегазационных камерах.

Отлитые в плавильно-литейном цеху слитки имеют цилиндрическую форму с диаметром 102мм и 178мм. Полученный путем производства профиль не боится механической обработки, его можно шлифовать, сверлить, фрезеровать, применять контактную, газовую, фрикционную и другие виды сварок.

ОБРАБОТКА ПРОФИЛЯ

Для обработки алюминиевого профиля применяют технологию порошкового окрашивания или анодирования.

Для порошковой покраски задействуются две горизонтальные и одна вертикальная автоматизированные линии покраски от мировых производителей — компании SKM (Корея) и SAT (Италия). Вертикальная покрасочная линия обеспечивает высокую точность, однородность и равномерность окрашивания. Производительность: 3,5 тысяч тонн профиля в месяц и около 45 тысяч тонн в год.

Анодирование профилей выполняется в специальных ваннах. Анодирование надежно защищает алюминиевые профили от коррозии и обеспечивает отличные декоративные качества.

ДЕКОРИРОВАНИЕ ПРОФИЛЯ

Задействуются линии вакуумирования итальянской компании «SefItalia» для пленочного ламинирования. Используются материалы немецких производителей – клей KLEIBERIT и пленка Skai, которая долго сохраняет яркость цвета и имеет высокую стойкость к атмосферным осадкам и ультрафиолету.

Производство алюминиевого профиля — оборудование, технологии, по чертежам заказчика

Профилированный алюминий широко востребован в различных отраслях хозяйственной деятельности. Наибольшими потребителями являются авто- и авиастроение, производство ракетной и космической техники. Вместе с тем алюминиевые профили используются и в быту: от ограждающих дверных и оконных конструкций до стремянок. Ниже рассматриваются основные способы промышленного получения профилированного алюминия.

Виды алюминиевых профилей,  применение, обзор технологий производства

Востребованными разновидностями являются:

1. Уголок (равнобокий и неравнобокий).
2. Z-профиль.
3. Т-профиль.
4. Профиль с П-образными пазами под уплотнитель.

Основные области применения – производство фасадов зданий, каркасных павильонов, окон из алюминиевого профиля. Всё большее распространение получают алюминиевые профили с резиновыми вставками производства, производство витрин, корпусов для светильников, элементов мебели и др. Развивающееся производство стеклянных офисных перегородок немыслимо без алюминиевых дверей или встроенных шкафов-купе, а во многих случаях требуется изготовление нестандартных профилей из алюминия по чертежам заказчика. Здесь, наряду с металлическими могут использоваться и детали из ПВХ.

Постоянно возрастающие потребности привели к созданию высокопроизводительных поточных линий по производству алюминиевых профилей. Это сокращает сроки выполнения изделий и доставки готовой продукции потребителям. С этой же целью возводят новые заводы по выпуску профилей из алюминия.

Высокие пластичные свойства алюминия позволяют использовать в качестве исходного сырья литые чушки и слитки. Структура литого металла – грубозернистая, поэтому механическая прочность исходных заготовок снижена. Поэтому в дальнейшем алюминий и его сплавы подвергают деформирующей обработке.

Из способов производства объёмных алюминиевых изделий преимущество получили экструзия и профилирование. Экструзия (или выдавливание) используется, когда исходными заготовками  служат объёмные заготовки, при профилировании деформации подвергают исходный листовой металл, преимущественно в виде полосы. Способы различаются также и по своей производительности: экструзия считается непрерывным процессом, в то время как при профилировании деформация носит цикличный характер.

Поэтому экструзия алюминиевых профилей применяется в металлургическом производстве как технология второго передела (после литья) а профилирование – в машиностроительном производстве (третий передел, после литья и прокатки).

Технология производства алюминиевых профилей методом экструзии

Экструзия алюминия производится преимущественно в горячем состоянии, что позволяет снизить усилие, необходимое для формообразования профиля. Холодная экструзия применяется значительно реже, в основном при получении профилей малого сечения, но повышенной размерной точности.

Контроль температуры от начала до конца технологического цикла имеет решающее значение для обеспечения необходимых эксплуатационных свойств алюминия – предела временного сопротивления, предела текучести, относительного удлинения, ударной вязкости и пр. Кроме того, при горячей деформации снижается скорость образования поверхностной плёнки окиси алюминия

Экструзия представляет  собой процесс объёмного деформирования при котором исходный металл поступает в матрицу и истекает оттуда вследствие поступательно перемещающегося пуансона. Течение происходит через отверстие, которое расположено в противоположной части матрицы. При этом течение металла происходит в том же направлении, что и движение пуансона. В результате минимизируются силы трения между инструментом и заготовкой. Экструзия – стационарный процесс обработки давлением, он может иметь непрерывный характер, если встык с предыдущей заготовкой в контейнер загружается следующая. При этом из-за высоких степеней деформации металла место стыка бывает трудно рассмотреть даже под микроскопом.

Последовательность и оборудование

Процесс экструзии алюминия начинается с нагрева исходной заготовки до 400…480 °C. При этом алюминий не изменяет своё агрегатное состояние, но становится гораздо более пластичным.

Нагретую алюминиевую заготовку переносят в контейнер. Давление прикладывается к заготовке от гидравлического цилиндра пресса. При экструзии чётко выделяются три стадии:

1. Начальная, которая характеризуется постепенным заполнением металлом пустот и зазоров в контейнере. Давление внутри емкости увеличивается, металл уплотняется, происходит заварка литейных дефектов внутри заготовки.
2. Основная, когда начинается истечение металла в отверстие матрицы. Форма и размеры этого отверстия определяет форму и размеры конечного профиля. На этой стадии усилие стабилизируется, и даже несколько снижается, поскольку, по мере уменьшения объёма исходной заготовки в контейнере снижаются и силы трения.
3. Финишная, когда объём металла под пуансоном снижается до критических значений. При этом резко ухудшаются условия истечения алюминия из полости: частицы металла двигаются хаотически, резко увеличивая усилие деформирования*.

Скорость экструзии формы зависит от таких факторов, как вес изделия, сложность профиля, прочность металла заготовки, характер и интенсивность применяемой смазки.

Производительность экструзии определяется количеством рабочих отверстий в контейнере и скоростью деформирования.

Вследствие трения температура алюминиевой заготовки, которая выходит из матрицы, увеличивается до 510…550 °C. Охлаждение металла производится при помощи вентиляторов и /или водяного душирования полученного профиля. Алюминий должен охлаждаться с определенной скоростью, чтобы соответствовать требуемым свойствам. С целью обеспечения должного качества готового изделия его температура измеряется непрерывно, в течение всего цикла обработки. В процессе принудительного охлаждения алюминиевый профиль подвергают небольшому растяжению, в результате остаточные напряжения уменьшаются.  

Алюминиевый профиль после предварительной обработки нуждается в анодном окислении поверхности. Это приводит к образованию слоя плотной пленки AL₂O₃, которая имеет повышенную адсорбционную способность. Такой алюминий называют анодированным.

Завершающими операциями получения алюминиевого профиля являются его резка на заготовки мерной длины и отделка поверхности: она может быть, в зависимости от требований заказчика, блестящей или матовой. Технические требования к экструдированным профилям из алюминия регламентируются ГОСТ 22223-2003.  

Конечной стадией производства алюминиевых профилей экструзией является термообработка. Для достижения требуемых показателей твёрдости металл подвергают старению – выдержке при определённой температуре в течение нескольких часов.  

Формообразование алюминиевых профилей ведут на гидропрессах горизонтального действия. Пресс  включает в себя:

1. Электродвигатель.
2. Насос высокого давления.
3. Главный цилиндр.
4. Переднюю и заднюю плиту, скрепленные четырьмя стяжками.
5. Систему управления.
6. Приёмно-подающие устройства.

Все основные узлы монтируются на раме, для изготовления которой применяются сварные заготовки их толстолистовой конструкционной стали.

Рабочее давление, создаваемое в цилиндре, должно быть не менее 600…700 МПа, а при прессовании особо сложных профилей достигает 1000 МПа.

Инструмент для прессования алюминиевых профилей изготавливается из высококачественной инструментальной легированной стали, поэтому отличается долговечностью и может выдерживать давления до 3000 МПа.

Производство алюминиевых профилей в России сосредоточено в основном на следующих предприятиях:

* Теоретически при высоте металла под пуансоном, равной 0, усилие стремится в бесконечность, поэтому процесс экструзии либо прекращают, либо вводят в контейнер очередную заготовку

Подписывайтесь на нас во Вконтакте и Яндекс Дзен.

14.11.2018

Экструзия алюминиевого профиля | Металайнер

Экструзия алюминия (прессование) – это промышленный формовочный процесс изготовления длинномерных алюминиевых профилей поперечного сечения. 

Производство алюминиевого профиля методом экструзии

Профили из алюминия чаще всего производят методом прямой экструзии. Исходным сырьем для экструзии является заготовка, она может быть полой или целой, обычно цилиндрической формы. Каждую заготовку перед загрузкой в пресс нагревают до температуры от 375°C до 500°C, зависимости от сплава из которого выполнена заготовка. Далее очищают и подготавливают матрицу, прогревают ее. Гидравлический поршень давит пресс-штемпелем в задний торец заготовки, выдавливает металл через отверстия матрицы, который уже в виде профиля продвигается дальше по выходному и приемному столам пресса. Именно форма отверстия матрицы и ее конструкция определяют форму будущего профиля. Процесс экструдирования продолжается до тех пор, пока в контейнере не останется 10-15% заготовки (пресс-остаток). Остаток отправляют в отходы на переплавку. Полная длина профиля на выходе из пресса может составлять 40 метров и более.

Упрочнение алюминиевого профиля

Подавляющее большинство алюминиевых профилей производят из термически упрочняемых сплавов, а для того, чтобы получить необходимый уровень прочности они проходят следующие стадии:

1. Закалка
   1. Закалка на прессе – охлаждение профилей вентиляторами или ускоренными потоками воздуха, закалку осуществляют непосредственно на выходном и приемном столе экструзионного пресса. Применимо для тонкостенных профилей.
   2. Закалка отдельного нагрева , после нарезки профили подвергают повторному нагреву, после чего закаливают в специальных закалочных баках с водой (вертикальных, горизонтальных). Подходит для профилей и высоколегированных сплавов.
2. Упрочнение старением при температуре 170-200°C

ООО «Металайнер» осуществляет продажу алюминиевых профилей различного наименования. Более подробную информацию вы можете получить у менеджеров компании, по телефонам указанным на сайте.

Вернуться на главную страницу

Как прессуются алюминиевые профили

Экструзия — это процесс, используемый при производстве алюминиевых профилей, который позволяет создавать множество новых возможностей в отношении конструкции и дизайна профилей.

Как будто выдавливают зубную пасту из тюбика с зубной пастой
Процесс похож на выдавливание зубной пасты из тюбика. Зубная паста представляет собой нагретый цилиндрический алюминиевый блок, также называемый заготовкой, а тюбик зубной пасты — так называемый инструмент.Как вы можете видеть на иллюстрации, заготовка (предварительно нагретая в индукционной печи до 450-500 градусов Цельсия) проталкивается через инструмент / матрицу, при которой профиль принимает желаемую форму.

Когда профиль выходит из инструмента, он охлаждается водой или воздухом, после чего профили вытягиваются, пока они еще «мягкие». Это устраняет любое нарастание напряжения в алюминии при достижении желаемых и правильных размеров профиля. Затем профили разрезают, и после этого им придается окончательная прочность путем нагревания и / или холодной закалки.

Универсальность и низкие затраты на инструмент

По сравнению с другими материалами, затраты на инструмент для производства алюминиевых профилей относительно низкие. Процесс экструзии не только выгоден из-за его универсальности в отношении конструкции профилей, но также связан с относительно низкими затратами на инструменты.

Опыт — гарантия хорошего дизайна

Как вы можете видеть в нашей статье о дизайне профиля, которая доступна здесь (ССЫЛКА), есть несколько правил проектирования, которые вы должны учитывать при разработке инструмента, которые в конечном итоге гарантируют вам наилучший дизайн профиля.

Таким образом, важно с самого начала получить правильное руководство. Мы готовы предложить вам наши знания и опыт в этой области, чтобы вы в конечном итоге получили лучшее решение для вас.

Хотите узнать больше?

Разрабатывает и поставляет алюминиевые профили для промышленности и строительства

Алюминиевые профили обычно используются в качестве побочных продуктов для строительных целей.В зависимости от назначения можно выделить три типа профилей: строительные, архитектурные и промышленные.

• Строительные профили: эти профили обладают высокой жесткостью на изгиб и скручивание, несмотря на их небольшой вес нетто. Каркасы солнечных панелей, конструкции для рабочих площадок и сценариев и т. Д.
• Архитектурные профили: Для этого применения очень важна отделка поверхности. Из архитектурных профилей изготавливают каркасы окон, дверей и ненесущих стен.
• Промышленные цели: В промышленности алюминиевые профили используются для нескольких целей, где не слишком важна его жесткость или качество поверхности, но сочетание того и другого вместе с другими характеристиками материала, такими как проводимость, обеспечивает широкий спектр применения в промышленность к этому побочному продукту. Примерами могут быть: системы кабельных каналов, радиаторы, кондиционеры, шкафы и мебель и т. Д.

ПРОИЗВОДСТВО

Экструзия — это процесс, наиболее часто используемый для получения алюминиевых профилей с однородным сечением.Этот метод позволяет производить продукцию высокого качества при невысокой стоимости. Возможность производить тонкие полые детали с узкими допусками и хорошими механическими свойствами.

ТЕРМИЧЕСКИЕ ПРОЦЕДУРЫ

Алюминий, как и большинство металлов, требует термической обработки для получения желаемых механических свойств. Для алюминия, как и для никеля или титана, процесс упрочнения происходит путем старения. По этой причине важно определить термообработку в зависимости от области применения. Три наиболее распространенных вида термообработки алюминиевых профилей:

• T4: Закалка от температуры раствора принудительным воздухом, естественное старение.
• T5: Закалка при температуре экструзии с использованием принудительной подачи воздуха с последующим искусственным старением. Это наиболее распространенная термическая обработка алюминиевых профилей для оконных и дверных профилей.
• T6: Закалка из раствора водой (до 40ºC) и искусственное старение.

ОБРАБОТКА ПОВЕРХНОСТИ

Ниже перечислены наиболее распространенные виды обработки поверхности наших алюминиевых профилей, позволяющие нашим клиентам удовлетворить любые конструктивные потребности.

• Полировка: — это процесс создания гладкой и блестящей поверхности путем протирания или химического воздействия.
• Анодирование: — характерное алюминиевое покрытие, этот метод заключается в увеличении толщины естественного оксидного слоя на поверхности алюминиевых деталей для получения большей прочности и долговечности компонентов.
• Порошковое покрытие: позволяет получать более толстые покрытия, чем обычные жидкие покрытия, без растекания или провисания.

Мы также работаем с другими методами покрытия, такими как краска для электрофореза или краска PVDF.

Ниже мы можем увидеть некоторые примеры отделки поверхности, которую мы предоставляем:

ПРОФИЛИ И МОНТАЖНЫЕ СИСТЕМЫ

Gestión de Compras ПРОФИЛИ И МОНТАЖНЫЕ СИСТЕМЫ.

У нас есть необходимые средства для производства широкого ассортимента алюминиевых профилей. Наши поставщики производят профили в соответствии со стандартами, такие как круглые, квадратные или прямоугольные профили.А также нестандартные профили из разных сплавов, размеров, форм и систем сборки.

МАТЕРИАЛЫ

Наиболее распространенными алюминиевыми сплавами для производства профилей являются сплавы серии 6ххх. Чаще всего для изготовления строительных алюминиевых профилей используются 6060 и 6063 с термообработкой Т5.

Gestión de Compras также производит профили из других сплавов серий 5xxx или 7xxx в соответствии с потребностями клиента.

СТАНДАРТ И СЕРТИФИКАТЫ

Для обеспечения правильных допусков для алюминиевых профилей мы обычно используем следующие стандарты:

• EN 755-9: Алюминий и алюминиевые сплавы. Экструдированные стержни / стержни, трубы и профили. Часть 9: Профили, допуски по размерам и форме.
• EN 12020-2: Алюминий и алюминиевые сплавы — Экструдированные прецизионные профили из сплавов EN AW-6060 и EN AW-6063 — Часть 2: Допуски по размерам и форме.

Кроме того, мы гарантируем, что наши поставщики имеют самые востребованные сертификаты, такие как:

• ISO 9001
• ISO 14001
• OHSAS 18001

Процесс экструзии алюминия

Процесс экструзии можно сравнить с выдавливанием зубной пасты из тюбика.Непрерывный поток зубной пасты принимает форму круглого наконечника, так же как алюминиевый профиль принимает форму головки. Изменяя наконечник или матрицу, можно формировать различные профили экструзии. Если бы вы расплющили отверстие тюбика с зубной пастой, из него вылезла бы плоская полоска зубной пасты. С помощью мощного гидравлического пресса, который может оказывать давление от 100 до 15 000 тонн, из алюминия можно экструдировать практически любую вообразимую форму.

Существует два метода экструзии — прямой и непрямой — и процесс обычно состоит из следующих этапов:

Матрица отливается из поперечного сечения формы, которую вы хотите создать.
Алюминиевые заготовки нагревают в печи до температуры примерно от 750 до 925ºF, точки, при которой алюминий становится мягким твердым телом.

После достижения желаемой температуры на заготовку и плунжер наносится грязь или смазка, чтобы детали не слипались, и заготовка переносится в стальной контейнер для экструзионного пресса.

Плунжер оказывает давление на заготовку, проталкивая ее через контейнер и матрицу. Мягкий, но твердый металл выдавливается через отверстие в матрице и выходит из пресса.

Другая заготовка загружается и приваривается к предыдущей, и процесс продолжается. Сложные формы могут выходить из экструзионного пресса со скоростью один фут в минуту. Более простые формы могут появляться со скоростью 200 футов в минуту.

Когда сформированный профиль достигает желаемой длины, его срезают и переносят на охлаждающий стол, где он быстро охлаждается воздухом, водяной струей, водяной баней или туманом.

После того, как алюминиевый профиль остынет, его перемещают в подрамник, где он выпрямляется и упрочняется для повышения его твердости и прочности и снятия внутренних напряжений.

На этом этапе профили нарезаются пилой на нужную длину.
После резки экструдированные детали можно охладить до комнатной температуры или поместить в печи для выдерживания, где термообработка ускоряет процесс старения в условиях контролируемой температуры.

После соответствующего старения экструзионные профили могут быть обработаны (окрашены или анодированы), изготовлены (разрезаны, обработаны, согнуты, сварены, собраны) или подготовлены к поставке заказчику.

Процесс экструзии алюминия фактически улучшает свойства металла и приводит к тому, что конечный продукт становится более прочным и эластичным, чем раньше.Он также создает тонкий слой оксида алюминия на поверхности металла, что придает ему атмосферостойкость и привлекательную естественную отделку, не требующую какой-либо дополнительной обработки, если не требуется другая отделка.

Естественные характеристики алюминия позволяют придавать ему замысловатые сложные формы, предоставляя инженерам и дизайнерам безграничные возможности для проектирования.

Hydro Extrusion — ведущий мировой производитель экструдированных алюминиевых профилей.Мы можем удовлетворить самые высокие требования от стандартных профилей до сложных многосекционных алюминиевых профилей из стандартных и запатентованных алюминиевых сплавов с точностью размеров и превосходным качеством поверхности.

Наша общенациональная сеть предприятий по производству и поставкам позволяет нам изготавливать изделия любых форм, размеров, сплавов и прочности. Hydro предлагает комплексные решения для экструдированных алюминиевых изделий, необходимых для автомобильной промышленности, общественного транспорта, строительства мостов и солнечной / возобновляемой энергии, а также для экологичных приложений для строительства и строительства.

Производители алюминиевых профилей | Поставщики алюминиевых профилей

Алюминиевые профили формируются в процессе экструзии, при котором прессуются круглые алюминиевые заготовки, называемые «заготовками» или «бревнами». с помощью плунжера через матрицу, которая представляет собой полый профиль, который придает алюминию определенную форму экструдированного материала по мере продавливания заготовки.

Алюминиевые профили можно изготавливать с использованием двух различных типов экструзии: непрямая экструзия и прямая экструзия. Прямая экструзия удерживает матрицу в неподвижном состоянии, в то время как поршень проталкивает алюминиевый сплав через отверстие матрицы, в то время как непрямая экструзия удерживает матрицу в неподвижном состоянии, когда полый поршень перемещается в неподвижную заготовку с одного конца, заставляя металл течь через матрицу.

Кроме того, процессы экструзии включают горячую экструзию, холодную экструзию и теплую экструзию.При холодном экструдировании алюминиевую заготовку продавливают через фильеру при комнатной или близкой к комнатной температуре.

производителей алюминиевых профилей | Поставщики алюминиевых профилей

Список производителей алюминиевых профилей

Во время экструзии алюминия производители преобразуют алюминиевые сплавы в профили и формы определенного поперечного сечения, такие как алюминиевые каналы, алюминиевые экструдированные трубы, алюминиевые уголки и алюминиевые профили.

Эти фасонные изделия используются для создания более специфических продуктов, таких как: столбы, оконные рамы, боковые панели, подножки, рамы и бамперы автомобилей, строительное оборудование, несущие потолочные балки, декоративная отделка, панели и многое другое. Экструдированные алюминиевые профили также можно использовать в качестве нагревательных или охлаждающих элементов обогревателей и холодильников.

Различные типы алюминиевых профилей и их применение
Алюминиевые уголки представляют собой стандартные экструдированные L-образные детали, состоящие из двух ножек, которые пересекаются и образуют угол 90 градусов.

Алюминиевые балки используются в качестве конструктивных и опорных элементов строительных конструкций.

Алюминиевые каналы — это гладкие, линейные и довольно узкие каналы, которые служат опорой для гнутых изделий.

Алюминиевые экструдированные трубы представляют собой полые линейные алюминиевые изделия. Обычно он имеет цилиндрическую форму, но также может быть квадратным или прямоугольным. Алюминиевые квадратные трубы и алюминиевые прямоугольные трубы производятся для специальных применений, таких как алюминиевые водосточные трубы и строительные материалы.

Алюминиевые рамы являются компонентами модульных систем каркаса (состоящих из множества различных элементов).

Алюминиевая отделка — длинная, тонкая и узкая. Он может быть изготовлен на заказ, чтобы соответствовать определенной цели или пространству.

Архитектурный алюминий может использоваться как в качестве декоративных, так и в качестве конструктивных элементов строительных конструкций.
Конструкционный алюминий — это экструдированный алюминиевый сплав, который проходит постформовочную обработку, чтобы сделать его легким и долговечным. Этот коррозионно-стойкий металл используется во многих высокопрочных устройствах.

Радиатор — это металлическое устройство, поглощающее тепловую энергию или тепло от другого объекта.

Алюминиевые профили с Т-образным пазом можно использовать для создания практически чего угодно, но чаще всего их можно увидеть в: корпусах, шкафах, стеллажах, системах ограждения машин, промышленных рабочих станциях, офисных перегородках, серверных стойках для компьютеров, выставках, погрузочно-разгрузочных работах и ​​робототехнике. .

Дополнительная литература

Первый процесс экструзии металла был запатентован Джозефом Брамахом в 1797 году.Брама был выдающимся изобретателем и слесарем Промышленной революции. Он изобрел процесс экструзии металла с помощью кузнеца Генри Модслея. Их первоначальной целью было усовершенствовать неприступный замок. Они придумали процесс ручного проталкивания мягкого металла через форму с использованием поршня для создания запорных деталей. Однако вскоре Брама обнаружил, что таким образом он может создавать и другие детали. В частности, он обнаружил, что может использовать этот метод для изготовления труб из мягкого металла.

В 1820 году Томас Берр использовал гидравлический пресс, также изобретенный Брамахом, и процесс экструзии для формования свинцовых труб и стержней. По мере того как производители обнаружили, что они могут экструдировать другие материалы, использование этого процесса расширилось и расширилось. Тем не менее, они сторонились алюминия. Это связано с тем, что, хотя алюминий является чрезвычайно богатым ресурсом, его редко можно найти в чистом виде, и его необходимо извлекать. На протяжении большей части 1800-х годов добыча алюминия-сырца была трудной и дорогостоящей.

Ситуация изменилась в 1886 году, когда Пол Эру и Чарльз Мартин Холл (независимо друг от друга) разработали процесс плавки, включающий электролиз. Этот процесс, теперь известный как процесс Холла-Эру, значительно упростил добычу алюминия. В результате стоимость алюминия резко упала, и он внезапно стал жизнеспособным вариантом экструзионного материала. В 1888 году Карл Йозеф Байер разработал процесс Байера, который является средством переработки бокситовой руды в глинозем (оксид алюминия). Это упростило производство алюминия, пригодного для экструзии. Оба метода используются до сих пор.

В 1894 году Александр Дик изобрел современный процесс горячей экструзии, который позволил производителям экструдировать цветные сплавы.

Первый экструзионный пресс был построен в 1904 году в Пенсильвании. Это привело к быстрому развитию авиационной и автомобильной промышленности, в которой экструдированные алюминиевые профили оказались весьма полезными. Затем, в 1910 году, Роберт Виктор Неер из Швейцарии запатентовал станок для прокатки алюминия. Станок для прокатки алюминия позволил производителям впервые массово производить тонкую алюминиевую фольгу. Фольга оказалась очень полезной в домашнем хозяйстве.

В 1933 году Американский Конгресс принял Закон о восстановлении национальной промышленности (NIRA), который требовал от всех отраслей промышленности разработать правила безопасности и стандартные нормы и правила для добросовестной конкуренции.Это привело к развитию Алюминиевой ассоциации, которая провела свое первое собрание в Нью-Йорке в 1935 году. Они сыграли важную роль в определении роли алюминия и его экструзии во Второй мировой войне. Во время Второй мировой войны производители использовали экструдированный алюминий для создания кухонных принадлежностей, корпусов кораблей и корпусов самолетов. Поскольку алюминий пригоден для вторичной переработки, американцы использовали диски «Алюминий для обороны» и фольгу в поддержку военных действий. Часто организаторы обменивали билеты в кино на шары из использованной фольги.

После Второй мировой войны Соединенные Штаты и их соперник по холодной войне, Советский Союз, обратили свои взоры в сторону космоса. Спутник-1, первый советский спутник, запущенный в 1957 году, был изготовлен из алюминиевых сплавов. Сегодня производители по-прежнему прессуют алюминиевые сплавы для сборки космических аппаратов.

Сегодня алюминиевые профили как никогда популярны. К счастью, они на 100% пригодны для вторичной переработки. Это согласуется с общей ориентацией мира на устойчивость и бережное отношение к окружающей среде.

Неудивительно, что производители делают алюминиевые профили из алюминия и алюминиевых сплавов.Алюминий прочен и стабилен, но его плотность и жесткость в три раза меньше стали. Производители легируют алюминий с другими материалами, чтобы улучшить такие характеристики, как прочность.

Некоторые из наиболее распространенных алюминиевых сплавов, используемых при экструзии, включают сплавы серий 1000, 6000 и 7000.

Алюминиевые сплавы серии 1000 не подлежат термической обработке и имеют низкую прочность. Однако они обладают высокой электропроводностью и высокой теплопроводностью.

Алюминиевые сплавы серии 6000 поддаются термообработке, их легко прессовать и сваривать.Они устойчивы к коррозии (в том числе в морской среде) и обладают средней и высокой прочностью. Они достаточно прочные для большинства приложений, несущих нагрузку, и используются для этого как на суше, так и на море.

Al 6060 — наиболее часто используемый алюминиевый сплав для экструзии. Он обеспечивает хорошую формуемость, легкую экструзию сложных поперечных сечений и среднюю прочность. Хорошо поддается анодированию. Чаще всего его используют для создания поручней, дверей, окон, компонентов освещения, навесов и компонентов мебели.

Al 6101 практически идентичен Al 6060, за исключением того, что он прочнее. Лучше всего использовать с электрическими устройствами, требующими высокопрочных компонентов.

Al 6063 несколько прочнее, чем Al 6060, но его сложнее выдавливать. Особенно это актуально, если производитель хочет выдавить что-то сложное. Тем не менее, Al 6063 имеет почти все те же применения, что и Al 6060.
Al 6005A прочнее, чем Al 6063, но его труднее выдавливать.Кроме того, он хорошо подходит для защитных применений, но не подходит для декоративной отделки, потому что качество его поверхности недостаточно хорошее.

Al 6082 довольно прочный. Лучше всего он работает с довольно простыми профилями поперечного сечения и может быть анодирован. Чаще всего этот алюминиевый сплав используется в несущих конструкциях кораблей, зданий и транспортных сооружений.

Алюминиевые сплавы серии 7000 имеют самую высокую прочность среди этих групп сплавов. Их легко сваривать, и они не теряют прочности во время обработки так же легко, как алюминий серии 6000.К сожалению, они не так устойчивы к коррозии и не так просты в изготовлении, как серия 6000. Однако производители алюминиевых профилей могут исправить это, добавив марганец, цирконий или хром. Эта серия сплавов часто используется для изготовления рам велосипедов, автомобильных запчастей, высокоскоростных лодок и авиационных контейнеров.

Al 7108 — наиболее часто используемые алюминиевые сплавы серии 7000. Он обладает хорошей усталостной прочностью и высокой прочностью на разрыв. Однако он может подвергнуться коррозии под напряжением, если подвергнуться очень высокой нагрузке.Тем не менее, Al 7108 можно использовать на транспорте и в строительстве.

Для создания алюминиевых профилей производители используют горячее или холодное прессование. Это очень похоже на другие виды экструзии металла.

Вообще говоря, процесс экструзии алюминия выглядит следующим образом:

1. Для формования необработанного алюминия в экструзионные профили или каналы производители устанавливают алюминий круглого сечения, называемый «заготовками» или «бревнами», для медленного прессования с помощью гидроцилиндра через матрицу.Эта матрица представляет собой полый профиль, который придает алюминию точную экструдированную форму, заданную производителем.

2. Дайте новой форме остыть.

3. Затем экструдированный алюминий может быть подвергнут финишной обработке, если это необходимо. Это может включать в себя любое количество процессов, таких как вытягивание (используется после горячей экструзии), анодирование, окраска, резка, удаление заусенцев, порошковое покрытие или сборка.

Инженеры используют функциональный подход к проектированию экструзией, основанный на здравом смысле.Вместо того, чтобы думать о том, какой формы должна быть конструкция, инженер сначала думает о том, что должна делать деталь. После определения использования конструкции он или она рассмотрит, какие формы и материалы обеспечивают эту поддержку и как элементы соотносятся друг с другом в трехмерной среде. Наконец, исходя из этих соображений, инженер разработает индивидуальный алюминиевый профиль.

Оборудование для экструзии алюминия обычно включает в себя: плунжер, матрицу, пресс и привод.Конфигурация оборудования зависит от типа экструзии, для которой оно изготовлено, и его индивидуального применения. Например, оборудование для прямой экструзии будет иметь подвижный плунжер и неподвижную головку, в то время как оборудование для непрямой экструзии будет иметь неподвижный плунжер и подвижную головку. Кроме того, в зависимости от области применения пресс может быть горизонтальным или вертикальным, а привод может быть механическим или гидравлическим.

Наиболее настраиваемой особенностью оборудования для экструзии алюминия является матрица, которая может быть сконструирована по индивидуальному заказу для создания поперечных сечений для любого применения.Производители обычно используют станки с ЧПУ, чтобы помочь им в этом.

Прямая экструзия надежно удерживает матрицу на месте, когда плунжер проталкивает алюминиевый сплав через небольшое отверстие матрицы. В сочетании с горячей экструзией это наиболее распространенный процесс экструзии алюминия.

Непрямая экструзия, с другой стороны, удерживает матрицу на месте, когда полый плунжер перемещается в неподвижную заготовку с одного конца, заставляя металл течь через матрицу. Непрямая экструзия позволяет получать продукты, которые быстрее охлаждают и более устойчивы к погодным условиям.

Во время холодной экструзии алюминиевая заготовка продавливается через матрицу при комнатной температуре или близкой к ней, создавая компоненты с жесткими допусками, обладающие высокой прочностью и великолепной поверхностью, которые практически не требуют отделочных работ. Детали, полученные методом холодного прессования, не подвергаются окислению.

Горячая экструзия (также называемая ковкой) выполняется на заготовках, доведенных до температурного диапазона от 800 до 1800 градусов по Фаренгейту, с идеальным диапазоном от 1000 до 1330 градусов.Эти температуры поддерживаются ниже температур рекристаллизации материала, что улучшает пластичность заготовок, в то же время сохраняя твердость материала. Теплый экструдированный алюминий не требует такого большого усилия или энергии удара, потому что алюминий более податлив и может даже не потребовать дополнительной обработки.

Горячая экструзия используется для алюминия, который полностью пластифицирован под действием тепла. Обычно это делается в вакууме, чтобы избежать повреждений от окисления. Этот процесс в целом экономичен и универсален.

Поскольку алюминий очень прочный, устойчивый к коррозии и устойчивый к широкому диапазону температур, он часто является первым выбором для многих строительных проектов или промышленного применения. Он также легкий, на 100% пригоден для вторичной переработки и относительно прост в обращении и изготовлении. Кроме того, алюминиевые профили требуют сравнительно небольшой обработки, даже если они сложные.

Если вы решили, что экструзия алюминия подходит вам, теперь вам нужно выяснить, кто вы хотите создавать свои изделия из экструдированного алюминия.Поскольку алюминий настолько дорогой, многие производители предлагают эту услугу. Неизбежно, что некоторые из этих производителей не так квалифицированы и честны, как другие. Мы не хотим, чтобы у вас оказался плохой производитель. Чтобы убедиться, что у вас есть хороший опыт, мы составили список высококвалифицированных экструзионных компаний. Вы найдете подробную информацию об этих производителях между этими информационными параграфами. Мы рекомендуем вам потратить некоторое время на изучение этих профилей, учитывая все ваши спецификации, включая ваш бюджет, сроки проекта, стандартные требования, настройки доставки и требования к поддержке после доставки.Выберите трех или четырех производителей, которые, по вашему мнению, могут лучше всего удовлетворить ваши потребности. Затем обратитесь к каждому из них, чтобы поговорить или попросить цитату. Сравните и сопоставьте полученную информацию и выберите ту, которая вам подходит. Удачи!

Информационное видео по экструзии алюминия

Экструзионное производство алюминия 101: Общие сведения о типах экструзионных головок

Независимо от того, являетесь ли вы новичком в производстве алюминиевых профилей или опытным проектировщиком экструзионных штампов, важно понимать, как сконструирована экструзионная фильера для создания профилей различной формы и почему эти различия влияют на стоимость изготовления штампов. Хотя первоначальные вложения в экструзионную головку для алюминия могут показаться дорогими, более короткое время выполнения заказа и общие более низкие производственные затраты делают ее явным победителем для многих областей применения продукта.

Что такое экструзионная матрица?

Экструзионные матрицы представляют собой по существу толстые круглые стальные диски, содержащие одно или несколько отверстий для создания желаемого профиля. Обычно они изготавливаются из штамповой стали H-13 и подвергаются термообработке, чтобы выдерживать давление и тепло горячего алюминия, проталкиваемого через матрицу.

Хотя может показаться, что алюминий — очень мягкий металл, на самом деле требуется огромное давление, чтобы протолкнуть твердое бревно (заготовку) из алюминия через тонкую матрицу с несколькими отверстиями для придания желаемой формы. Фактически, чтобы протолкнуть заготовку через 8-дюймовый пресс, требуется сила 100 000–125 000 фунтов на квадратный дюйм.

Чтобы представить эту силу в контексте, моечная машина для мойки автомобиля выталкивает воду при давлении около 2500 фунтов на квадратный дюйм. Повышение этого давления до 5000 фунтов на квадратный дюйм может разрушить кирпич в здании.Давление, создаваемое экструзионным прессом, в 20 раз больше.

Категории профиля штампа

Хотя существует множество форм, которые могут быть созданы с использованием алюминиевых профилей, используемые матрицы делятся на три категории: цельнолитые, полупустые и полые.

Цельнолитые матрицы

Экструзионная матрица для сплошного профиля

Сплошная матрица создает окончательную форму, не имеющую закрытых пустот / отверстий, таких как стержень, балка или угол. Таким образом, изготовление цельнолитых штампов обычно обходится дешевле, чем штампов других типов.

Для изготовления твердого профиля требуется набор деталей, называемый «штабелем штампов». Эта стопка состоит из:

• Пластина питателя контролирует поток металла через отверстие матрицы.
• Матричная плита формирует форму.
• Опорная плита поддерживает язычок матрицы для предотвращения деформации или деформации.
• Bolster поддерживает экструзионную нагрузку, передаваемую от матрицы и основы.

Плашки полые

Полый штамп производит профили с одной или несколькими пустотами, например, простую трубу с одной пустотой или сложный профиль с множеством детализированных пустот.Для изготовления полой формы требуется другой набор штампов, в который входят:

• Оправка расположена внутри матрицы и имеет два или более порта для создания внутренних характеристик профиля и управления потоком металла. Во время экструзии алюминиевая заготовка разделяется на каждое отверстие и снова соединяется в сварочной камере перед входом в зону подшипника. Порты разделены перемычками, также известными как ножки, которые поддерживают секцию сердечника или оправки. Из-за этих дополнительных компонентов полая матрица требует более высоких затрат на материалы и инструменты и, как правило, тем дороже, чем больше в нее пустот.
• Die Cap — это составной штамп, который придает форму.
• Bolster поддерживает экструзионную нагрузку, передаваемую от головки фильеры и оправки.

Плашки полуполые

Экструзионная матрица для экструзии полупустых профилей

Полуполая головка экструдирует почти полую форму, частично закрывающую пустоту. Подобно полой матрице, полуполая матрица включает в себя оправку с портами, но без сердечников для создания полной пустоты, а также головку матрицы и валик.

Хотя цельный штамп также может частично закрывать пустоту, разница заключается в отношении площади пустоты к размеру зазора, в котором язычок соединяется с основным корпусом матрицы. Это соотношение называется соотношением языка. У полуполых штампов соотношение язычков больше, чем у сплошных штампов, что создает большую сложность при изготовлении и, в свою очередь, большую стоимость.

Как долго прослужат экструзионные штампы?

Тепловыделение и неравномерное давление, вызванные конструкцией профиля — использование тонких стенок, несбалансированных форм и выступающих ножек — являются самыми серьезными факторами, снижающими срок службы экструзионной головки. Опытный экструдер сконструирует головку так, чтобы контролировать нагрев и неравномерное давление, а также замедлить скорость экструзии, чтобы продлить срок службы матрицы, но в конечном итоге матрицы необходимо заменить. К счастью для дизайнеров, большинство экструдеров покрывают расходы на замену фильеры.

Тем не менее, прежде чем отправлять проект на алюминиевый экструдер, проектировщик должен понимать, какие проектные решения наиболее сильно повлияют на его начальные затраты на инструменты. Внесение изменений, где это возможно, в конструкцию профиля, настройки допусков и сплав может сэкономить тысячи долларов на затратах на инструмент.

Узнайте больше об инструментах для штампов в нашем информативном техническом документе «7 конструкторских решений, которые увеличивают затраты на инструмент для штампов».

Сколько комплектов оборудования необходимо для производства алюминиевого профиля

Сколько комплектов оборудования необходимо для производства алюминиевого профиля?

Оборудование для производства алюминиевых профилей

Специалисты Brightstar Aluminium Machinery ответили таким образом.

Если начать с алюминиевых обрезков сырья, для этого потребуется специальное оборудование.

Оборудование предназначено для превращения алюминиевых обрезков и слитков в алюминиевые заготовки, поэтому нам нужны машины для плавки и литья алюминия, некоторые алюминиевые экструдеры производят плавку и литье под одной крышей, преимущества очевидны, качество заготовки легко контролировать и производить. стабильное качество экструзии алюминия.

Некоторые экструдеры закупают алюминиевые заготовки у субподрядчиков в соответствии с запросами на производство и заказ, что позволяет сэкономить средства и сосредоточить экструдер на экструзионном производстве.

Нагревательная печь для одной или нескольких заготовок с ножницами для горячего бревна (один комплект)

Печь для подогрева форм (один комплект)

Пресс для экструзии алюминия (один комплект)

Охлаждающая кровать для экструзии алюминия (один комплект)

Съемник одинарный или двойной

Печь для старения алюминиевого профиля (один комплект)

Производственная мощность линии по производству алюминиевого профиля 500T:

Около 5-6 тонн в сутки

630 тонн производственной линии экструзии алюминиевого профиля мощность:

Около 6-7 тонн в сутки

Линия по производству экструзии алюминиевого профиля 800T мощность:

Около 7-8 тонн в сутки

1000 тонн линии по производству экструзии алюминиевого профиля мощность:

Около 8-10 тонн в сутки

Производственная мощность линии по производству алюминиевого профиля 1250T :

Около 12 тонн в сутки

Примечания: Приведенные выше данные относятся к таблице производительности за 24 часа.