brinmax

Печь для обжига кирпича | Полезное своими руками

Для сооружения печи необходимо выбрать ровную горизонтальную площадку на возвышенном месте, защищенном от грунтовых и осадочных вод.

После выравнивания и очистки выбранной площадки от растительного слоя, производят ее горизонтальную планировку и трамбовку.

Общий вид обжиговой печи представлен на рис. 6.

Это одна из самых маленьких печей и ее вместимость составляет: 700-1500 шт.

Внутренние размеры печи: ширина — 160 см, длина (в зависимости от предполагаемой загрузки) — от 132 до 208 см, высота укладки сырца колеблется от 165 до 180 см.

Высота печи планируется в соответствии с выбранной высотой укладки.

Стены печи изготавливают из кирпича-сырца и делают толщиной в один кирпич (250 мм).

Перекрытие желательно сделать на металлическом каркасе, при условии, что каждый ряд кирпичей свода будет ложиться на две стальные полосы 8×40 мм, или стержни Ø 20-24 мм, которые собираются в металлическую рамку при помощи сварки. Свод в середине должен иметь высоту над укладкой сырца не менее 30-35 см.

Топку формируют при укладке сырца в печи. Ширина топки 48-50 см, высота 38-40 см. В топке по всей длине нужно выполнить на высоте 25-30 см уступы на обеих стенках, куда потом укладывают колосниковые решетки (при использовании в качестве топлива угля).

При обжиге дровами колосниковую решетку можно не устанавливать.

Топка закрывается дверкой размерами 40×40 см. В своде делают дымовые каналы сечением 25×28 см, а если обжиг ведется малокалорийным топливом (торфом или бурым углем), тогда предусматриваются еще и отверстия сечением 25×15 см, в которые по необходимости сверху подсыпается уголь или торф. Эти отверстия должны иметь крышки.

Дымовая труба делается высотой до 5 м (из кирпича) с внутренним сечением 40×40 см или из любой огнестойкой трубы Ø 30-40 см.

Труба устанавливается рядом с печью, с задней стороны печи (можно с одной стороны использовать заднюю стенку печи), и соединяется с печью дымовым каналом сечением 40х30 см, который делается в верхней части задней стенки печи.

На середине высоты укладки в стенках печи устраивают временные смотровые отверстия 25×15 см, которые после просмотра закладывают кирпичами и замазывают глиной.

Кладку печи производят, учитывая необходимость частичной ее разборки при укладке и разборке садки.

Боковые стенки, свод, задняя стенка, труба, а также угловые части передней стенки кладут на обычном глинопесчаном растворе. Та часть передней стенки, которая будет разбираться для разделки садка, укладывается без раствора.

После заделки проема кирпичом стенка обмазывается глиной.

Садка (укладка)

Укладывать в печь можно только хорошо высушенный сырец, иначе при обжиге потребуется много топлива. Кроме того, недостаточно высохший сырец дает до 80% брака.

Главная причина брака заключается в том, что излишняя влага, превращаясь в пар, ищет выход и приводит к растрескиванию кирпича.

Укладку сырца в печь (см. рис. 7) производят так, чтобы в первых 3-4 рядах уложенного кирпича просветы между ними были (для кирпичей, расположенных непосредственно вблизи топки) 10-15 мм, а по мере удаления (от топки дальше) увеличивались до 25 мм.

Ряды можно укладывать любым способом, например, «решеткой» или «елочкой». Способы можно чередовать.

Нужно помнить главное: каждый кирпич должен быть доступен обтеканию его дымовым газам.

Расстояние между кирпичами садка и стенками печи должно быть в пределах 20-25 мм.

Обжиг

Печь начинают топить соломой, хворостом и затем дровами.

Первая стадия — сушка. Это самая ответственная стадия.

Топить следует неинтенсивно, используя низкокалорийное топливо (отходы древесины), до тех пор, пока кирпич не избавится от внутренней влаги. Наличие влаги в кирпиче определяется наличием конденсата в верхних рядах.

Просушку можно считать законченной, если опущенный на пару минут в печь железный штырь не будет запотевать. При определенном опыте, наличие влаги можно определить рукой, поместив ладонь над выходящими газами.

Процесс сушки обычно занимает до 12 часов.

После того как будет установлено, что остаточная влага удалена, огонь постепенно усиливают, доведя кирпич до темно-красного цвета (наблюдая по своду). Подогрев длится до 9 часов, затем переходят на большой огонь до выхода огня наружу.

Увеличение тепла производится только увеличением подачи топлива. Если по какой-либо причине пламя начинает выбиваться из какого-либо места, это место сразу засыпают землей.

Когда в верхней части печи появится огонь (900-950°C) — верхние ряды светло-красного цвета, а нижние — желтого, печь «ставят на остывание». Для этого топочное отверстие закладывают кирпичом и обмазывают глиной, а на верх печи насыпают сухую землю, кирпичную пыль или сухой песок слоем 10-15 см.

Температурный режим обжига характеризуется четырьмя этапами:

• Сушка: температура 20-90°С, время 10-13 часов.
• Подогрев: температура 90-600°С; время 8-10 часов.
• Обжиг: температура 600-1000°С; время 10-12 часов.
• Остывание: температура 1000-50°С; время 7-10 часов.

Контроль температуры обжига в печи производится визуально по цвету свода:

• Темно-красный, видимый в темноте — 450-500°С.
• Темно-красный — 600-650°С.
• Вишнево-красный — 700°С.
• Светло-красный — 850°С.
• Желтый — 950-1000°С.
• Белый — 1200°С — ПЕРЕЖОГ!

Раньше для получения качественного кирпича, печь выдерживали в закрытом состоянии до недели и лишь потом приступали к охлаждению. Это давало отличные результаты, так как снятие термических напряжений происходило очень медленно.

Практически же достаточно выдержать 7-10 часов.

Охлаждение печи начинают пробивкой в топке малого отверстия — величиной с куриное яйцо, через час отверстие увеличивают вдвое, еще через час — уже вчетверо. Таким образом, через 6 часов можно открыть топочную дверку и ждать полного остуживания печи.

После остуживания разбирается передняя стенка печи и производится разделка садки, начиная с верхних рядов. После разборки, сортировки и выбраковки качественный кирпич складывают штабелем плотно друг к другу.

Недообожженный складывают отдельно и в будущем применяют в неответственных конструкциях для перегородок или в верхних рядах кладки.

Визуальное определение качества кирпича. Причины брака.

Правильно обожженный кирпич — однородного оранжево-красного цвета. Он имеет правильную форму с прямыми ребрами и ровными поверхностями. При ударе металлическим молотком издает чистый звук.

Недообожженный — имеет более светлый цвет, неоднороден на изломе. При ударе издает глухой звук (причина — недостаточная температура или время обжига).

Пережженный — имеет темно-серый или сине-черный цвет, часто со следами оплавления по поверхности. При ударе издает высокий звук. Образуется при чрезмерно высокой температуре обжига.

Повреждение углов и ребер изделия — результат небрежной переноски, транспортировки или неосторожной укладки изделий в печи.

Деформация изделия — недосушенность перед укладкой в печь.

Мелкие трещины образуются при слишком быстром нагревании или охлаждении печи.

О том, как определить качество глины для изготовления сырца, читайте здесь.

Крупные трещины и сквозное растрескивание изделия — результат неправильного соотношения глины и песка, плохого качества глины, нарушения режима сушки и обжига.

Черный кирпич получается из-за недостатка воздуха или из-за плохой его циркуляции в печи.

Белые пятна на готовом изделии — следствие неправильной просушки (пересушка).

Обжиг кирпича: технология, сложности, виды печей

Для изготовления кирпича нужна глина. Однако недостаточно придать ей форму кирпичного блока и высушить, потребуется обжиг кирпича. Такая процедура нужна для получения качественного и прочного строительного материала. Наличие необходимого сырья и знание технологии обжига дают возможность производить стройматериал и в домашних условиях.

Что это за процесс и особенности технологии

Тепловую обработку стройматериала из глины под действием высоких температур называют обжигом. Это завершающий этап производства кирпичных блоков. Технология обжига включает 3 этапа:

1. Прогревание.
2. Обжиг.
3. Охлаждение.

На первом этапе кирпич нагревают до температуры 120 градусов, с целью выпаривания из него воды. Затем, для выгорания примесей органического происхождения и окончательного вывода жидкости, его прогревают до 600 гр. На следующем этапе температура обжига кирпича составляет 920—980 градусов. При этом начинается усадка глины, приобретается прочность. В условиях постоянной максимальной температуры кирпичный блок некоторое время закаливается и томится. На завершающем этапе полученный строительный материал из глины охлаждают. Если во время термической обработки не было нарушения технологии, цвет блока будет оранжево-красный, а структура однородной. Для получения глазурованного кирпича потребуется повторный обжиг.

Чтобы в итоге получить прочный и качественный обожженный кирпич без трещин, в процессе термообработки требуется строгий контроль температурного режима

Вернуться к оглавлению

Сложности обжига кирпича

Для организации такого производства нужен хороший бизнес-план.

Прежде чем открывать производство и приобретать печь для обжига, необходимо составить бизнес-план. Нужно учесть объемы производства, характер и стоимость энергоносителя, способы доставки сырья и отгрузки готовой продукции. Затраты следует свести к минимуму, иначе изготовление термически обработанных кирпичных блоков будет нерентабельным. Альтернативным может стать производство кирпича без обжига. Его изготавливают способом полусухого и сухого прессования и получают стройматериал со свойствами идентичными обожженному.

Вернуться к оглавлению

Виды печей

Для обжига керамики и производства обожженного, в том числе керамического кирпича используют специальные печи. Они бывают 2 типов:

• туннельные;
• кольцевые.

Вернуться к оглавлению

Туннельная печь

В туннельной печи предусмотрены три отделения.

Устройство туннельного типа — это длинная, в виде туннеля газовая печь для обжига кирпича. Внутри находятся 3 камеры и проложены рельсы. По ним, с помощью автоматических толкателей, движутся металлические вагонетки. Перед входом в печь них загружают необожженный кирпич. Вход и выход закрывается герметично. После просушки в 1 камере, кирпичные блоки перемещаются во 2 для обжига. Его обеспечивают газовые горелки, постоянно поддерживающие температуру на уровне 920—980 градусов. Затем кирпич попадает в третью зону с более низкой температурой, где происходит его охлаждение. После завершения режима толкатели выкатывают вагонетки из печи и кирпичные блоки полностью остывают уже за ее пределами.

Вернуться к оглавлению

Кольцевая печь

Устройства этого типа состоят из множества расположенных друг возле друга секций в виде кольца. В каждой из них есть окно для загрузки и извлечения материала, а также свой источник подогрева Кольцевая печь обеспечивает непрерывность процесса обжига. Таким образом, партия кирпичных блоков проходит все стадии термической обработки, находясь в одном и том же отсеке. Соседняя камера способствует нагреву, прокаливание блоков происходит за счет своего топлива, а остывание обеспечивает температура следующей секции.

Вернуться к оглавлению

Можно ли сделать дома?

Дома можно самостоятельно изготовить саман, не прибегая к его обжигу.

В домашних условиях возможно не только обжечь кирпич, но и изготовить самодельный стройматериал. Однако при таком процессе количество кирпичных блоков с дефектами будет больше. Излишне закаленные материалы будут непригодны для повторного использования. Существует 3 вида материалов:

• саман — без обжига с добавлением соломы;
• кирпич-сырец;
• обожженный.

Для получения самодельного кирпича нужно наличие брусчатой формы. Ее тоже можно сделать своими руками. Для этого понадобятся фанера и доски толщиной 25 мм. Из этих материалов вырезают элементы формы и соединяют их гвоздями длиной 5—6 мм так, чтобы размер будущего кирпичного блока соответствовал стандартному, а именно 250×120×65. Самодельные необожженные кирпичи изготавливают из смеси тощей и жирной глины с добавлением соломы в пропорции 1:1:5, разведенной водой до однородной консистенции. Готовый раствор плотно укладывают в предварительно смоченные и присыпанные цементом формы и закрывают съемной крышкой. После высыхания в течение 7—14 суток готовое изделие вынимают. Чтобы получить кирпич-сырец, проделывают такую же процедуру, добавляя вместо соломы песок.

В промышленном производстве используют специальные печи для обжига глины. В домашних условиях подойдет самодельная печь в виде бочки из металла объемом около 200 л с вырезанным днищем. В нее укладывают блоки для обжига, накрывают металлической крышкой и устанавливают на печь с открытым верхом. При отсутствии таковой, она крепится на ножках высотой 20 см над ямой, в которой на глубине 0,5 м разводят костер. Для обеспечения необходимой температуры для обжига, огонь должен постоянно поддерживаться в течение 20 часов. На завершающем этапе процесса, его делают более слабым. По истечении 6 часов крышку снимают и дают кирпичу остыть.

Как определить качество обжига керамического кирпича

При определении качества обжига керамического кирпича его цвет сравнивают с эталоном нормально обожженного кирпича завода-изготовителя (1).

Такое определение качества обжига кирпича основано на предположении, что его цвет при использовании глины одного и того же месторождения зависит от температуры обжига: у недожженного кирпича цвет более светлый, у пережженного — он более темный, чем у эталонного образца.

Если кирпич одинакового цвета с эталоном, то считается, что он обожжен нормально. Между тем, как показывает практика, цвет кирпичей одной и той же партии одинакового качества обжига или даже отдельного кирпича бывает различным — белым, желтым, красным, черным и др.

Закисные соединения железа, присутствующие в глинах, при пережоге в восстановительной среде придают изделиям сине-зеленоватый цвет.Выгорающие добавки (2) (антрацит, коксовую мелочь и др.) вводят в глиняное тесто — до 60–80% общей потребности топлива на обжиг изделий.

При их использовании расход топлива на обжиг снижается, пористость изделий увеличивается, благодаря этому улучшаются теплоизолирующие свойства керамики. Органические примеси в глинах, в том числе выгорающие добавки, могут стать причиной появления «черной сердцевины».

«Черная сердцевина» образуется следующим образом. При обжиге керамического изделия возникает градиент температур: внешние слои изделия имеют большую температуру, чем внутренние.

В области высоких температур обжига керамического материала происходит эндотермическая реакция СО2+С=2СО (1)

Во внутренних слоях, где температура ниже, наблюдается обратная реакция

2СО=СО2+С (2)

Результатом этих реакций является возникновение разности парциальных давлений СО. Вследствие этого СО диффундирует с поверхностных слоев внутрь изделия.

Образовавшаяся углекислота диффундирует в обратном направлении их внутренних слоев в наружные, где вновь происходит реакция СО2+С=2СО (1) Совокупным результатом реакций является перенос углерода из поверхностных слоев во внутренние, в которых концентрация его увеличивается. С накоплением атомарного углерода внутренние слои окрашиваются в черный цвет.

Поскольку в электропечи топливо не сжигается, атмосфера в ней была окислительная. Обжиг и остывание образцов в такой атмосфере привели к почти полному выгоранию углерода, поэтому «черная сердцевина» в изломах образцов была едва заметна.Иногда на ложковых гранях обожженного кирпича появляются темные пятна в виде прямоугольников.

Их появление можно объяснить следующим образом. При садке кирпича в печь для обжига один ряд изделий ставят ложковыми гранями и в том же направлении садят другой ряд также ложковыми гранями. Можно полагать, что в местах соприкосновения ложковых граней двух рядов кирпичей образуется восстановительная среда из-за ограниченного доступа кислорода, что способствует образованию черных пятен в материале.Как видно из вышеизложенного, цвет кирпичей, изготовленных из глины одного и того же месторождения, зависит не только от температуры обжига, но и от наличия в них выгорающих добавок, характеристики среды обжига, от зазора между соприкасающимися гранями, образующегося при садке кирпичей в печь.

М. М. ЭРКЕНОВ, канд. тех. наук, С. Н. АНАНЬЕВА инженер(Пензенский инженерно-строительный институт)журнал «Строительные материалы» №3 за 1993 год

Обжиг кирпича: печь для обжига кирпича

Цикл обжига состоит из четырех стадий: удаление оставшейся после сушки влаги, подогревание, собственно обжиг и остывание. Простейшим, но далеко не совершенным способом является обжиг кирпича-сырца в штабелях, т. е. без печей

Обжиг кирпича

Обжигательные печи

Обжигательные печи делятся на печи периодического и непрерывного действия. Первые — после каждого обжига охлаждаются и разгружаются целиком. В печах второго типа одновременно (в разных зонах печи) загружают и обжигают сырец и выгружают готовый кирпич.
Печи периодического действия имеют топки, снабженные колосниками и перекрытые сводиками, в которых оставлены отверстия для прохода газов.
Сырец кладется на ребро «в елку», а верхние два ряда укладываются плашмя с промазкой глиняным раствором и засыпкой песком.

Весь цикл работы, печи (садка сырца, подсушка, обжиг, охлаждение, выставка) продолжается до 12 суток. Емкость таких печей обычно до 20 тыс. шт. сырца. Для экономии топлива эти печи иногда делают двойными, с перегородкой посредине. В каждой половине печи обжиг ведут самостоятельно: в то время как в одной половине идет обжиг, другая загружается сырцом. Тепло от обжигаемого кирпича идет на подсушку сырца в другой половине печи.

Но вообще печи периодического действия требуют большого расхода топлива и не обеспечивают полной равномерности обжига.
Более совершенны печи непрерывного действия, которые при­меняются на всех крупных заводах и работают 11—11,5 месяца в году (2—4 недели они находятся в ремонте). Чаще всего встречаются печи кольцевого типа, реже пока — туннельные.

В кольцевой печи большой запас тепла, накапливаемый в обожженных изделиях и в газообразных продуктах горения, расходуется на подогрев сырца и воздуха, необходимого для горения. Это дает значительную экономию топлива. Температура отходящих в трубу газов не должна превышать 100°.

Кольцевая печь

Кольцевая печь в плане представляет собой прямоугольник с полуокружностями по концам. Печь условно делится на 14—36 камер, каждая из которых имеет ходы для загрузки сырца и выгрузки кирпича. Камеры снабжены дымоходами, соединенными со сборным дымовым каналом, проходящим в середине печи. Топливо (мелкие уголь или торф) засыпается в печь через отверстия в своде камер (вручную или автоматическими аппаратами).

Для ускорения обжига запрессовывают часть топлива (мелкий каменный уголь или древесные опилки) в сырец при его изготовлении. При таком способе топливо горит внутри сырца, кирпич получается более пористым и легким, а обжиг — более равномерным.
Печь имеет четыре перемещающиеся зоны:

1. подсушки сырца,
2. подогрева,
3. обжига,
4. остывания.

Из одной камеры печи выгружается готовый кирпич, а соседняя (через одну) камера загружается сырцом. В это же время промежуточная камера очищается от очажных остатков. Все остальные камеры загружены сырцом, проходящим различные стадии обработки. Сборный дымовой канал соединен с дымовой трубой, создающей естественную тягу в печи; тяга может быть создана и искусственно — дымососом.
Здесь камера 1 разгружается, а камера 15 загружается сырцом.

Последняя изолирована от ранее загруженной камеры 14 ширмой из плотной бумаги. Топливо забрасывается в камеры 8 —9, где и происходит обжиг; температура обжига 900—950°. Воздух, необходимый для поддержания горения, входит через открытый ходок разгружаемой камеры, свободно проходит камеры 2—7, так как между ними нет бумажных ширм (они сгорели), и охлаждает в них уже обожженный кирпич; воздух при этом нагревается.

Нагретый воздух поддерживает горение в камерах 8—9; горячие дымовые газы идут через камеры 10—14,нагревают и высушивают сырец. К свежему сырцу газы подходят уже охлажденными. Это устраняет коробление и растрескивание сырца. Из последней камеры 14 газы уходят в дымовой канал и в трубу.

Во вновь загруженной камере 15 устраивают со стороны камеры 16 бумажную шириу, а ходки заделывают сырцом на глиняном растворе. Камеру 15 соединяют с соседней 14 для нагревания. Для этого разрывают бумажную ширму железным стержнем через топливные отверстия и открывают дымовой конус в камере 15. Затем будет загружаться камера 16, а выгружаться камера 2 и т. д.
Тепло остывающего кирпича используется для подсушки сырца; в этих целях горячий воздух из зоны остывания передается в загруженные свежим сырцом камеры через специальный, так называемый жаровой канал.

Печи с большим числом камер (более 26) работают «в два огня», т. е. обжиг и все другие процессы происходят одновременно в двух местах печи.
Высокая производительность кольцевой печи характеризуется съемом 2000—2500 и более штук кирпича с 1 м3 обжигательного канала печи в месяц.
Такая высокая производительность печей, превышающая прежнюю в 2—3 раза, достигнута новаторами кирпичного производства, П. А. Дувановым, И. Я. Мазовым, И. Г. Мукосовым и их многочисленными последователями на ряде передовых заводов.

Применение ими разреженной продольной садки сырца (около 200 шт. на 1 м3) позволило снизить сопротивление движению горячих газов и воздуха в канале печи и добиться скоростного обжига кирпича; весь цикл обжига составляет теперь около 40 час.
Кольцевая печь дает равномерный обжиг, высокую производительность; в ней расходуется примерно в 2 раза меньше топлива, чем в периодических печах.

Расход условного топлива в кольцевых печах составляет 120—150 кг на 1000 кирпичей.

Способ охлаждения водой

Способ охлаждения водой зоны остывания кирпича в кольцевых печах. Вода в небольшом количестве через трубы и распылительные устройства, проходящие в своде печи, вводится в камеры, где остывает кирпич. Вода подается в камеру, где температура 300—350°, поэтому она быстро испаряется и не портит кирпич и кладку печи. При этом температура выгружаемого кирпича снижается до 30° и ниже, что значительно облегчает условия труда.

Туннельные печи

Они представляют собой длинный туннель (длиной 75—110 м), в котором обжигаемые изделия передвигаются на вагонетках по рельсам при помощи механических толкателей. Материал в туннеле сначала подсушивается, затем нагревается, в середине печи обжигается и при выходе охлаждается. В этих печах могут быть совмещены сушка сырца и обжиг.

В кольцевой печи зона обжига, а вместе с ней и другие зоны перемещаются, изделия же остаются неподвижными; в туннельной печи движутся изделия, а зоны остаются неподвижными; цикл обжига здесь продолжается 1 1/2—2 суток.

Схема производства кирпича пластическим (мокрым) способом: 1 — многоковшовый экскаватор; 2 — мотовоз с вагонетками для транспортирования глины; 3 — ящичный подаватель; 4 — вальцы; 5 — бегуны мокрого помола; 6 — ленточный пресс; 7— резательный станок; 8 — туннельная сушилка; 9 — вагонетка с сырцом; 10 — туннельная печь; 11 — вагонетка с кирпичом; 12— склад кирпича; 13 — транспортирование кирпича в контейнерах на автомашинах.

Печь для обжига кирпича: виды и технология

Сегодня наиболее распространенным строительным материалом является кирпич — керамический или обожженный. По различным причинам, не всегда целесообразно обращаться за покупкой кирпича на завод-изготовитель. Можно изготавливать кирпич самостоятельно, а это означает, что обжиг кирпича своими руками — вопрос, который однозначно потребует для своего решения определенных знаний и специального оборудования.

Методики изготовления кирпича

Как происходит обжиг кирпича?

Существует два распространенных метода изготовления кирпича. Первый — полусухое и сухое прессование. Способ пластического формования является вторым методом изготовления кирпича. Разница состоит в разнящемся количестве влаги, которое содержит в себе сырьевая масса в обеих методах производства. Следует отметить, что наиболее широкое применение получил второй способ изготовления.

Кирпич, изготовленный с помощью пластического формования, может быть пустотелый или полнотелый. Принцип производства обоих видов кирпичей одинаков, различие заключается в том, что для пустотелых кирпичей глина проходит более тщательную подготовку.

Можно выделить следующие этапы изготовления кирпича:

• Подготовка сырья
• Формовка бруса
• Сушка кирпича-сырца
• Обжиг

Следует отметить, что для каждого этапа характерно тщательное соблюдение параметров. Например, для того, чтобы осуществить обжиг, который является завершающей стадией изготовления, нужно соблюсти все технические предписания. Технология обжига кирпича подразумевает соблюдение как температурного, так и временного режима. Иначе неизбежен бракованный продукт.

Как происходит обжиг керамического кирпича

Кирпич-сырец содержит в себе от 8% до 12% влажности, поступает в печь для обжига, где первоначально досушивается. Затем температура увеличивается до уровня 500-800°С, при котором происходит дегидратация минералов из глины. Из-за этого происходит усадка изделия. При температуре свыше 200°С наблюдается выделение летучих органических примесей и добавок.

На данном этапе температура обжига кирпича растет со скоростью 300-350°С/ч. Значение температуры поддерживается постоянным до тех пор, пока не выгорел углерод. И только после этого, температуру поднимают до 800°С. Воздействие таких температур приводит к тому, что продукт изменяет свою структуру. Некоторое время выдерживают предельную температуру для равномерного прогревания кирпича. Затем температура начинает постепенно снижаться.

Время обжига кирпича может достигать от 6ч до 48ч. Пока происходит данный процесс, кирпич неоднократно структурно изменяется. В случае соблюдения технологии производства, на выходе получается продукт с высокими прочностными и водостойкими качествами. Для него характерны звуко- и теплоизоляционные свойства, а также устойчивость к различным температурным режимам.

Рекомендуем прочитать:

Какое купить оборудование для производства Лего кирпича в России?

Выбираем станок для силикатного кирпича.

Типы печей для обжига кирпича

На этапе обжига применяются различные печи. Какое оборудование для обжига кирпича использовать в производстве зависит от различных факторов. Печь, используемая для обжига кирпича, является и технологическим оборудованием и термодинамической открытой системой одновременно. В ней происходят постоянные тепловые процессы.

Кольцевая печь

Кольцевая печь для обжига кирпича

Одним из видов печей для обжига кирпича являются кольцевые печи. Наибольшее распространение в производстве кирпича получили именно данные печи со сводами. Если кольцевая печь для обжига кирпича устанавливается не на производственном предприятии, то целесообразно использовать ее без свода. Стоимость постройки по сравнению с напольными печами чуть дороже, однако, их обслуживание намного удобнее и легче.

Схема кольцевой печи для обжига кирпича

Обжиг кирпича в кольцевой печи дает результат по качеству значительно выше, чем в напольной, а топливо расходуется в несколько раз меньше на 1 тысячу обжигаемых кирпичей. Еще одним преимуществом данных печей является то, что топить ее можно различными видами топлива. Все это оказало влияние на широкое распространение кольцевых печей.

Туннельная печь

Туннельные печи идут на смену кольцевым, постепенно вытесняя их. Все больше крупных кирпичных заводов применяют их на своем производстве. В туннельных печах кирпич передвигается на специальных вагонетках, в отличие от кольцевых, где кирпич установлен неподвижно, и через него проводят различные температурные режимы.
Туннельная печь для обжига кирпича легче в обслуживании, потому что выгрузка и загрузка партии кирпичей происходит за пределами печи, где для персонала существуют приемлемые температурные условия. К тому же, механизировать процессы гораздо легче перед рабочей зоной, нежели в ней.
Печь представляет собой туннель, внутри которого проложены рельсы. Обжиг кирпича в туннельной печи происходит на вагонетках, которые стоят одна за одной по всей длине туннеля. Через определенный интервал времени в туннель заходит новая вагонетка с сырым кирпичом, а с обратной стороны туннеля выезжает вагонетка с уже готовой продукцией.

Туннельная печь для обжига кирпича

В печах могут быть установлены различные источники тепла. Топить печи для обжига возможно углем, нефтью. Устанавливается электропечь, или газовые горелки. От вида выбранного источника тепла зависит удобство обслуживания и экономическая выгода производства. Если для производства выбрана газовая печь для обжига кирпича, то не зависимо от того — кольцевая или туннельная печь — результат будет качественный только при соблюдении технологических параметров.

Возможно, заинтересует:

Выбираем пресс для производства Лего кирпича.

Какая подойдет глина для производства кирпича?

Обжигаем кирпич в домашних условиях

Если отстранится от больших объемов производства на кирпичных заводах и подумать о меньших количествах выпуска продукции, то возможно организовать обжиг керамического кирпича в домашних условиях. Для того чтобы обжечь кирпич в небольших количествах, понадобится обыкновенная металлическая бочка емкостью от 200 до 250 л. Предварительно в ней необходимо вырезать днища с обеих сторон.

Обжиг можно осуществлять и с помощью костра. Для этого нужно вырыть яму глубиной в полметра, а над ней установить бочку, приподнятую над краем ямы на высоте приблизительно 20 см. В месте, где отсутствует нижнее днище, необходимо приспособить опоры в виде прутов или металлическую решетку. Это необходимо для того, чтобы была основа для складирования кирпича внутри бочки.

После заполнения бочки кирпичом, верхнюю ее часть прикрыть крышкой, дабы минимизировать потери тепла. Обжиг длится примерно 20 часов, в зависимости от свойства глиняного состава, используемого в кирпиче. Можно производить обжиг кирпича газом, но как упоминалось выше, от вида топлива зависит экономическая рентабельность.

Схема печи для обжига кирпича газом

Рекомендуем эти статьи:

Какие лучше купить матрицы для кирпича Лего?

Какой выбрать ручной пресс для кирпича?

Что необходимо для покупки печи для обжига кирпича

Если же задуматься об открытии бизнеса по производству керамического кирпича, то необходимо рассмотреть более серьезные варианты, чем жечь костры во дворе. Если уже принято решение купить мини печь для обжига кирпича, то необходимо выбрать оптимально подходящий вариант. Стоит продумать о том, какие объемы планируются выпускаться, ведь каждая печь имеет свою производительность.

Также важный пункт — подобрать печь с подходящим видом топлива, потому что в наше время быстрых перемен цен на энергоносители, этот вопрос требует серьезного отношения. Стоит задуматься о целесообразности покупки печи для обжига с большей производительностью, если в планах есть увеличение производства.

Когда вопросы по основным характеристикам решены, необходимо подобрать подходящий вариант модели и начать поиски вариантов выгодной покупки. Цена печи для обжига кирпича у разных дилеров и продавцов может колебаться, поэтому торопиться не стоит. Большинство представителей, реализующих данную продукцию, не выставляют цены в открытом доступе, поэтому придется потрудиться в поисках выгодного предложения. Но результат экономии может приятно превзойти все ожидания!

Керамический кирпич. Производство.

Для того чтобы верно оценить и охарактеризовать истинное значение какой-либо вещи – не только предмета повседневного использования, но и произведения искусства – нужно знать его процесс изготовления и понимать причины, почему используется конкретно этот материал. К вопросу керамического кирпича это все довольно сложно применимо, поскольку его изготовление и применение далеко не всегда располагаются в одном месте, и в них постоянно принимают участие различные люди.

Способ производства и вид определяют форму, цвет, текстуру, прочность, сопротивляемость погодным условиям, огнеупорность и долговечность любого керамического кирпича. Если керамический кирпич низкого качества, то здание может быстро обрушиться. Потому архитекторы вместе со строительными подрядчиками для оценки качественности керамического кирпича должны понимать методику изготовления керамического кирпича. И историк архитектуры тоже должен иметь представление, как именно качество керамического кирпича влияет на создаваемое строительное сооружение. Просто невозможно обойтись и без чёткого понимания различных техник кладки – то есть знания о том, как кладётся один керамический кирпич в отношении другого, какой вид способны придать комбинации различных цветов, какая при этом возникает текстура, и какими декоративными свойствами керамического кирпича определяют сам стиль, структура и вид сооружения.

Вообще имеется две разновидности керамического кирпича: это необожженный кирпич, который высушен под солнцем,

и кирпич керамический, обожженный в специальной обжиговой печи.

Кирпичный завод – явление более позднее, высушенные на солнце сырцы – керамический кирпич является самым древним и самым дешевым стройматериалом в истории человечества. Глиняные отложения находятся почти всегда как раз там, где требуется выстроить необходимое строение, а для производства высушенного керамического кирпича не требуется каких-либо специальных знаний. Потому в более бедных государствах мира адоба используется до сих пор. Главная проблема кирпичей-сырцов заключается, в том, что они весьма подвержены влиянию дождей. От сильных ливней их не может спасти даже штукатурка.

Стоимость керамического кирпича обожжённого и сырца различаются незначительно. При этом в результате обжига керамический кирпич приобретает водостойкость, хотя сам по себе процесс обжига не так уж прост, как это может показаться. Для производства керамического кирпича достаточно прочного мало поместить его в обыкновенный огонь, поскольку его температуры бывает недостаточно. С тем чтобы керамический кирпич достиг определенного уровня спекания, его нужно обжигать от 8-ми до 15 часов при поддерживаемой постоянно температуре от девятисот до 1150 градусов по Цельсию. Точная температура будет зависеть от используемого глиняного сорта. В завершении процесса керамические кирпичи должны очень медленно охлаждаться, дабы не появилось трещин. Слишком слабая температура в печи на кирпичном заводе при обжиге – керамические кирпичи будут очень мягкими и станут крошиться, чрезмерный огонь также не рекомендован, поскольку из-за него керамические кирпичи при обжиге теряют свою форму и происходит их сплавление в стеклообразное вещество. Профессиональное искусство занимающегося кирпичным обжигом специалиста кроется в его способности выстроить обжиговую печь, в коей при работе достигается и непрерывно поддерживается необходимая температура.

Керамический кирпич производят из глины, которая в зависимости от месторождения имеет разное качество. При этом не требуется каких-либо специальных геологических познаний для того, чтобы выяснить, что какие-либо отложения лучше всего подходят для цели производства кирпичей керамических, чем другие, и что глины одной недостаточно: необходимо в смесь добавлять песок и прочие материалы. Доля же глины в составе главным образом определяет само качество керамических кирпичей. Необожженные кирпичи, высушенные на воздухе, состоят из обычной глины, зачастую смешанной с соломой, как правило, они имеют малое содержание глины (меньше 30-ти процентов), некоторые же терракотовые продукты в своём составе содержат до 75-ти процентов глины. Для действующих кирпичных заводов глиняное сырьё добывается из весьма глубоких залеганий и тщательнейшим образом смешивается с песком, тогда как в прошлом люди в основном предпочитали разработку глиняных залежей на поверхности, в коих глина и песок присутствовали в некой пропорции. Кстати, в ранние времена изготовители керамических кирпичей проверяли глину, пробуя на вкус. Наличие специальной кирпичной глины или по-другому «кирпичной земли» имело огромнейшее значение для того, чтобы решиться на проведение строительства в каком-либо регионе.

Когда находился подходящий глиняный сорт, глину добывали и проводили подготовку, то есть намешивали определенный состав, освобождая сырьё для производства керамических кирпичей от камешков и прочих загрязнений. Ведь наличие камешков затрудняло нарезку стройматериала, а при обжиге такого рода керамический кирпич мог лопнуть. Сразу после подготовки глиняная масса смешивалась с водой и могла формоваться.

По своим форматам керамический кирпич разделяется на прямоугольные и квадратные кладочные кирпичики. Форматы состоят из ширины, длины и толщины, измеряемых в миллиметрах. Причём речь идет только о приблизительных размерах. Даже те керамические кирпичи, что обжигаются одновременно, из-за неточностей в ходе формования, сушки и обжига имеют отклонения по габаритам до десяти процентов. Потому приводимые данные предоставляют лишь приблизительное представление о внешней форме обычных керамических кирпичей и абсолютными не являются.

Равномерность разных керамических кирпичей – одно из важнейших качеств облицовочного стройматериала, достигается она за счет того обстоятельства, что глиняная масса запрессовывается в форму. Наиболее распространенный тип – это деревянная рама, в нее и запрессовывается глина, после чего рама удаляется – и всё — заготовки готовы. Иной тип – это опока с рамой и опорной доской, данный тип больше применяется для производства черепицы для кровли, нежели кладочных кирпичей, поскольку прессованная заготовка немного приклеивается к форме и потом ее трудно оттуда извлекать. Сегодня абсолютное большинство керамических кирпичей формируются машинным способом.

В подавляющем большинстве методов глиняная масса для придания формы обязательно должна быть влажной, потому заготовки нужно достаточное время просушивать после прессования, дабы в них не появились трещины во время обжига на кирпичном заводе. В прошлом заготовки по нескольку недель содержались на специальной сушилке непосредственно под открытым небом и тщательно защищались от дождя. На сегодняшний день их хранят в полностью закрытом помещении. На протяжении этого процесса будущие кирпичи дают некоторую усадку.

Цена на керамический кирпич сегодня вполне доступна, однако надо иметь в виду, что не все из реализуемых на сегодняшний день материалов отличаются качественностью – именно из-за нарушений технологии обжига. Большинство керамических кирпичей обжигают в стационарных печах, которые сложены из огнеупорного материала (зачастую из обожженных кирпичей), кои легко заполняются и затем опустошаются. В более старинных методах из сырцовых кирпичей складывали временные сооружения, так называемые полевые обжиговые печи или кирпичные котлы. При этом керамический кирпич укладывали друг на друга, дабы горячий воздух свободно проходил меж кирпичами-сырцами от низа вверх, обжигая их. Такая полевая печь дешева и быстро укладывается, для ее возведения не требуется применения керамических кирпичей. В старые времена такие обжиговые печи быстро складывались бродячими производителями керамических кирпичей или на арендованном участке, или прямо на месте строительства, причем применялась глина с имеющихся на местности залежей. Такого рода полевые печи сегодня еще складываются во множестве стран мира. Их явный недостаток – в довольно низкой эффективности: снаружи находящиеся кирпичи не получают во время обжига достаточно тепла и не получают достаточной прочности, тогда как имеющиеся внутри кирпичи красные обжигаются чересчур сильно и потому не подходят для употребления. Дабы устранить данные недостатки, печи обмазываются глиной со всех сторон.

Метод укладки керамического кирпича в печах друг на друга обладает решающим значением для их равномерности. Получаемый цвет конечных продуктов зависит главным образом от содержащихся в составе глины минералов. Сорта сырья с высоким железовым содержанием становятся в ходе обжига красными, либо розовыми — в результате процесса окисления железа. Используя глины с повышенным содержанием извести и малым количеством железа при производстве кирпича получают, наоборот, кремовый или желтый стройматериал. Нюансы цвета определяет положение керамического кирпича в печи и кислородная подача во время обжигового процесса. Потому имеются довольно ощутимые различия в цвете между отдельными керамическими кирпичиками из одной партии обжига.

Когда керамический кирпич обожженный охладился и уже вынут из печи, он вполне готов к встрече с каменщиком.

Производство керамического кирпича курсовая по строительству

Введение. Состояние производства керамического кирпича Одним из самых распространенных материалов, традиционно используемым при возведении зданий и сооружений, является кирпич. Более чем тысячелетняя практика кирпича позволяет однозначно отнести его к категории наиболее долговечных строительных материалов. Наряду с этим, технология кирпичной кладки предоставляет архитекторам и дизайнерам неограниченные возможности для воплощения творческих замыслов. надежную защиту от воздействия внешних факторов, обладая высокой огнестойкостью и сравнительно низкой теплопроводностью, кирпич предопределяет высокий уровень безопасности и комфорта как жилых, так и промышленных зданий и сооружений. В данном дипломном проекте рассмотрено производство керамических кирпичей методом пластического формования. Строительный керамический кирпич позволяет сэкономить при строительстве дефицитные металлы, цемент, а также транспортные средства. В общем балансе производства и применения стеновых материалов керамический кирпич занимает более 30%. Кирпич, накапливая солнечную энергию, медленно и равномерно отдает тепло, что защищает от чрезмерного нагревания летом и сохраняет тепло зимой. Кирпичная стена «дышит», пропуская испарения сквозь свою толщу. В результате в помещениях поддерживается уровень равновесной влажности В данный момент в производстве строительного керамического кирпича сосредоточено внимание на совершенствовании технологии, улучшении качества выпускаемой продукции и расширении ассортимента. При строительстве новых предприятий предусматривается установление автоматизированных и высокомеханизированных технологических линий на базе современного отечественного и импортного оборудования. Осваивается выпуск эффективной пустотелой продукции, которая должна постепенно экономить сырьё, но и уменьшать толщину и массу наружных стен без снижения их теплозащитных свойств, а также создавать облегчённые конструкции панелей для индустриализации строительства. Расширение ассортимента и, в частности, производство эффективных изделий с увеличением размеров и уменьшением средней плотности до 1250-1350 кг/м3 и менее за счёт рациональной формы и увеличения количества пустот снизит расход материалов на 1м2 наружных стен на 20-30%. На действующих заводах наряду с дальнейшей механизацией и автоматизацией производства кирпича будут всемерно улучшаться его качество и повышаться прочностные свойства, требующиеся для строительства зданий повышенной этажности и специальных сооружений. Применение в строительстве кирпича высоких марок в несущих конструкциях позволяет уменьшить его расход на 15-30%. Необходимо более широко развивать производство лицевого кирпича, позволяющего исключать оштукатуривание зданий и улучшать их архитектурный вид. Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности. В условиях структурной перестройки в области гражданского строительства с ориентированием на индивидуальное жилье, повышением требований к качеству и комфортности жилых помещений, внешнему виду зданий, повысились требования к промышленным строительным материалам, в том числе керамическому кирпичу. Потребитель требует керамический кирпич высокой марочности (М 200 и выше), лицевого качества, с ровными кромками или фасками, равномерно окрашенный и даже цветной, разной конфигурации (угловой, радиальный и т.п.) и, безусловно, с доступной ценой. Необходимо более широко развивать производство лицевого кирпича, позволяющего исключать оштукатуривание зданий и улучшать их архитектурный вид. Улучшение качества продукции вызывает необходимость повышения культуры производства, более строгого соблюдения технологических параметров по всем переделам, улучшения обработки, рациональной шихтовки путём ввода различных добавок, в том числе отходов других отраслей промышленности. Из всего вышесказанного можно сделать вывод: В современных условиях производство строительных материалов является одним из важнейших направлений нашей отечественой промышленности. Это объясняется ежегодно повышающимися темпами строительства и дефицитом высококачественных стройматериалов. Недостатки, низкое качество и дороговизна многих стройматериалов, заставляют искать более совершенные и инновационные методы их производства. Обоснование выбранного места строительства Завод по производству Керамического кирпича будет расположен в Дмитровском районе Московской области, вблизи Верескинского месторождения глин . В Московской области проживают 12млн. человек, развита промышленность, построены автомобильные и железнодорожные пути. Завод находится в непосредственной близости к г. Москве ( в 20 км. от МКАД) — крупнейшим потребителем керамического кирпича в Российской Федерации. Ежегодно в Московском регионе устойчиво увеличивается объёмы строительства и повышается спрос на стройматериалы в том числе и на керамический кирпич. Основными конкурентами на рынке сбыта керамического кирпича являются Владимировская и Ярославская области. Но за счёт дальности к потребителям повышаются расходы на транспортировку кирпича из данных областей. Преимущество строительства кирпича в Московском регионе – это близость к основным потребителям. Месторождение глин расположено в Молжаниновском районе он входит в состав Северного административного округа г. Москвы. В него включены деревни Молжаниновка, Бурцево, Новодмитровка, Новоселки, Мелькисарово, Черкизово,Верескино. Выемка глины будет производится вблизи деревни Верескино. Площадь участка, выделенного для выемки покровных суглинков, подлежащая рекультивации, составляет – 11га. Отличительной особенностью кирпича, который будет производиться, является его экологическая чистота, которая объясняется качествами применяемого в производстве сырья. В отличие от продукции других предприятий используемая глина Верескинского месторождения не содержит примесей металлов и горных пород, имеющих иногда вредный радиационный фон. Научно-технический потенциал Московской области дает возможность привлечь к реализации проекта специалистов высокой научно- производственной квалификации. По оценкам специалистов, запасов глины данного месторождения хватит на 20 лет бесперебойной работы предприятия при планируемом объеме производства. Привязка к источникам: энергосбережения–Мосэнерго, ГОСТ 5542-87 Газоснабжения -ММГП Мосгаз (Ставропольский газ) водоснабжение городское. При производстве кирпича в качестве отощающих добавок планируется использовать уносы (отходы керамзитного производства), прилегающего к территории проектируемого завода. Все это обуславливает хорошие перспективы для строительства и развития завода, обеспечивает выпускаемой продукции предприятия широкий региональный рынок, поскольку есть развитая транспортная инфраструктура, ресурсы рабочей силы, потребность в строительстве и, главное, хорошая сырьевая база. Характеристика сырья В проектируемом участке для производства керамического кирпича в качестве основного компонента используем глину Верескинского месторождения. Химический состав глины, % SiO2 Al2 O3 Fe2 O3 Ca O Mg O SO3 R2О п.п.п . 70,53 14,4 3 5,33 1,1 1 1,0 2 След ы 3,23 3,87 Характеристика основных видов сырья. Глина Масса кирпича и камней должна удовлетворять требованиям ГОСТ 22951-78. По прочности кирпич и камни подразделяют на марки 300,250, 200, 175, 150, 125, 100, 75. По морозостойкости кирпич и камни подразделяются на марки Мрз 15, Мрз 25, Мрз 35 и Мрз 50. Намечаемый к производству кирпич керамический в данном дипломном проекте должен соответствовать ГОСТ 530-95 «Кирпич и камни керамические». К производству планируется кирпич со следующими параметрами: длина — 250 мм, ширина — 120 мм, толщина — 65 мм, кирпич полнотелый марка кирпича (по прочности) — 150 плотность (объемная масса) — 1600 кг/м3 морозостойкость (Мрз) — 25-35. пористость 8% По теплотехническим свойствам и плотности (объемной массе) планируемый к выпуску кирпич относится к группе условно эффективных, улучшающих теплотехнические свойства стен. Он может применяться для облицовочных работ и для рядовой кладки стен жилых и общественных зданий. Технические требования к выпускаемой продукции Кирпич и камни должны удовлетворять требованиям стандарта и изготовляться по технологическим регламентам, утверждённым в установленном порядке. Предел прочности при сжатии и изгибе кирпича и предел прочности при сжатии камней по площади брутто (без вычета площади пустот) должны быть не менее значений, указанных в таблице. Пределы прочности и сжатия для камней и кирпичей. Предел прочности, Мпа (кгс/см2) При сжатии При изгибе Для всех видов кирпича и камней Для полнотелого кирпича пластического формования Для полнотелого кирпича полусухого формования и пустотелого кирпича Для утолщённого кирпича Средни й для 5 образц ов Наимен ьший для отдельного образц а Сре дний для 5 образцов Наимен ьший для отдельного образ ца Сре дний для 5 образцов Наи меньший для отдельног о образца Ср едний для 5 образцов Наименьший для отдельного образца 300 30(300) 25(250) 4,4 (44) 2,2(22) 3,4 (34) 1,7 (17) 2,9 (29) 1 ,5(15) 250 25(250) 20(200) 3,9 (39) 2,0(20) 2,9 (29) 1,5 (15) 2,5 (25) 1 ,3(13) 200 20(200) 17,5 (175) 3,4 (34) 1,7(17) 2,5 (25) 1,3 (13) 2,3 (23) 1 ,1(11) 175 17,5 (175) 15(150) 3,1 (31) 1,5(15) 2,3 (23) 1,1 (11) 2,1 (21) 1 ,0(10) 150 15(150) 12,5 (125) 2,8 (28) 1,4(14) 2,1 (21) 1,0 (10) 1,8 (18) 0 ,9(9) 125 12,5 (125) 10(100) 2,5 (25) 1,2(12) 1,9 (19) 0,9 (9) 1,6 (16) 0 ,8(8) 100 10(100) 7,5(75) 2,2 (22) 1,1(11) 1,6 (16) 0,8 (8) 1,4 (14) 0 ,7(7) 75 7,5(75) 5(50) 1,8 (18) 0,9(9) 1,4 (14) 0,7 (7) 1,2 (12) 0 ,6(6) Для кирпича и камней с горизонтальным расположением пустот 50 5(50) 3,5(35) — — — — — — 35 3,5(35) 2,5(25) — — — — — — 25 2,5(25) 1,5(15) — — — — — — Кирпич и камни керамические имеют форму прямоугольного параллелепипеда с прямыми рёбрами и углами и ровными гранями на лицевых поверхностях. Поверхность граней может быть рифлёной. Допускается изготовление кирпича и камней с закруглёнными углами радиусом закругления до 15 мм. Пустоты в кирпиче и камнях должны располагаться перпендикулярно или параллельно постели и могут быть сквозными и несквозными. Размер сквозных цилиндрических пустот по наименьшему диаметру должен быть не более 16 мм, ширина щелевидных пустот — не более 12 мм. Диаметр несквозных пустот не регламентируется. Размер горизонтальных пустот не регламентируется. Толщина наружных стенок кирпича и камней должна быть не менее 12 мм. Отклонения от установленных размеров и показателей внешнего вида кирпича и камней не должны превышать на одном изделии следующих значений: Отклонение от размеров, мм: по длине F 0B 17 по ширине F 0B 15 по толщине: поддающихся увлажнению и обработке с низкой карьерной влажностью (менее 14-16%) — полусухой способ переработки. Метод полусухого прессования предусматривает предварительное высушивание сырья, последующее измельчение его в порошок, прессование сырца в пресс-формах при удельных давлениях, в десятки раз превышающих давление прессование на ленточных прессах. Преимущества технологии полусухого прессования заключается в том, что спрессованный кирпич-сырец укладывается непосредственно на печные вагонетки и на них высушивается в туннельных сушилках, или же, минуя предварительную досушку, непосредственно поступает на обжиг. Комплексная механизация производства осуществляется проще, чем при методе пластического формования. Однако технология полусухого прессования требует более совершенной системы аспирации на трактах приготовления и транспортирование порошка, использования более высокопроизводительных прессов. Технологическая схема производства изделий с пластическим способом подготовки массы, несмотря на свою сложность и длительность, наиболее распространена в промышленности стеновой керамики. Метод формования из пластических масс исторически сложился на основе пластических свойств глин и широко используется в керамической технологии. Способ пластического формования позволяет выпускать изделия в широком ассортименте, более крупных размеров, сложной формы и большей пустотности. В отдельных случаях предел прочности при изгибе и морозостойкость таких изделий выше, чем у изделий, полученных способом полусухого прессования из того же сырья. При переработке глин в сыром виде схема подготовки сырья несколько проще и экономичней, поскольку нужно меньше перерабатывающего оборудования, следовательно, меньше энергоемкость. Все оборудование более надежно и просто в обслуживании. Температура обжига изделий примерно на 500С ниже, чем у изделий полусухого прессования, что позволяет также снизить энергозатраты на обжиг и в какой-то мере компенсируют высокие затраты на сушку. Недостатком способа пластического формования является большая длительность технологического цикла за счет процесса сушки сырца, продолжающегося от 1 до 3 суток. Низкая прочность формованного сырца, особенно пустотелого, большая усадка материала при сушке и наличие отдельного процесса сушки затрудняет возможность механизации трудоемких операций при садке сырца на сушку, перекладке высушенного сырца для обжига и совмещения в одном агрегате процессов сушки и обжига. Чтобы получить изделия требуемого качества необходимо из глины удалить каменистые включения, разрушить ее природную структуру, получить пластичную массу, однородную по вещественному составу, влажности и структуре, а также придать массе надлежащие формовочные свойства. Глиняный брус формуют в горизонтальных ленточных шнековых прессах часто с вакуумированием массы. Вакуумирование массы способствует повышению ее плотности, пластичности, улучшает формовочные и конечные свойства кирпича. В проекте будем использовать схему производства изделий пластическим методом, поскольку используемая глина достаточно высокой влажности, среднепластичная. Производство керамики должно быть обеспечено непрерывной подачей однородного глинистого материала, лишенного каменистых включений имеющего разрушенную природную «структуру» для лучшего смачивания, сохраняющего достаточно постоянную влажность независимо от времени года и равномерно перемешенного с добавками. На керамических заводах сырьевые материалы подвергают грубому, среднему и мелкому дроблению грубому и тонкому помолу. Обычно тонким помолом завершается механическое измельчение материалов, что обеспечивает более интенсивное их спекание, содействует снижению температуры обжига. Измельчение глинистых материалов проводят последовательно на вальцах грубого и тонкого измельчения. Каменистые включения не могут быть полностью выделены из глины общепринятыми механическими приемами – дезинтеграторными ребристыми вальцами. Опыт показывает, что при пользовании этими машинами в глине может остаться около половины (а иногда и более) камней. В дальнейшем эти камни будут в значительном своем количестве перемолоты гладкими вальцами или бегунами, что, однако, вызывает быстрый износ бандажей и частые ремонты. Бегуны мокрого помола используют при наличии в глинах трудноразмокаемых включений и для обработки плотных глин и глин, содержащих известковые включения. Предварительное (грубое) дробление непластичных твердых материалов в керамической технологии производят в щековых или конусных дробилках, работающих по принципу раздавливающего и разламывающего действия. Степень измельчения в щековой дробилке 3-10, а в конусной – 6-15. Среднее и мелкое дробление, грубый помол непластичных материалов выполняется с помощью бегунов, молотковых дробилок, валковых мельниц. Молотковая дробилка обеспечивает высокую степень измельчения (10-15), однако влажность дробимого материала не должна быть более 15%. Подача и дозировка сырья на большинстве кирпичных заводов происходит при помощи ящичных питателей. В настоящее время на многих керамических и кирпичных заводах широко применяется увлажнение глины паром. Этот способ состоит в том, что в массу подается острый пар, который при соприкосновении с холодной глиной конденсируется на ее поверхности. В результате пароувлажнения обрабатываемая масса нагревается до 45-60оС. Пароувлажнение имеет существенные преимущества, так как улучшается способность массы к формованию, что обуславливает уменьшение брака при формовке и повышение производительности ленточных прессов на 10-12%, снижение расхода электроэнергии на 15-20%. В результате пароувлажнения улучшаются сушильные свойства массы, что позволяет сократить Лучшие условия эксплуатации туннельных печей достигается при наличии давления или разряжения в зоне обжига порядка 0,1-0,3мм вод.ст. и не выше 1 мм вод.ст. во избежание выбивания горячих газов и «горения» и быстрого износа вагонеток. Совершенствование конструкций туннельных печей с целью увеличения обжигаемой физической массы изделий (увеличение теплоемкости), совершенствование горелок для развития длины факела, а также полноты сжигания жидкого топлива, улучшение теплоизоляции пода – все это приводит к определенным успехам, но не исключает необходимости разработки и совершенствования конструкций печей для однорядного скоростного обжига. В конструктивном отношении современные туннельные печи обладают некоторыми особенностями. Конструкция свода плоская, что упрощает постройку печи, позволяет расширить печной канал и обеспечить работу автомата – укладчика. Толщина кладки стен туннельных печей снижена до 0,5м., благодаря применению огнеупорных блоков 30-40% пористости, наружная поверхность стен покрыта дюралюминием с хорошей отражательной способностью. Поверх свода помещена теплоизоляция в виде вспученного вермикулита. Кладку пода (на вагонетках) осуществляют из крупных огнеупорных фасонных блоков, изготовленных из пористого (30-40%) корундомуллитового кордиеритового или дистенового огнеупора, обеспечивающего огнеупорность, теплоизоляцию и постоянство объема. Наблюдается тенденция увеличения ширины туннельной печи, что возможно при переходе на более совершенный способ сжигания топлива с получение длинного факела горения и равномерным развитием температурного поля. Обжиг кирпича производят в печах периодического и непрерывного действия. В кирпичной промышленности из печей периодического действия применяют преимущественно камерные печи. Из печей непрерывного действия применяют главным образом кольцевые и туннельные. Периодические печи используют для обжига кирпича на заводах малой мощности. Загрузка и разгрузка этих печей производится при сравнительно высоких температурах, что обуславливает тяжелые условия труда обслуживающего персонала. Камерные печи или горны отличаются значительной трудоемкостью обслуживания, большой неравномерностью температур по высоте печи. Для обжига кирпича широко применяют кольцевые печи, которые, несмотря на то, что они изобретены в 1858г., широко используются и в настоящее время. Они отличаются высокой тепловой экономичностью, возможностью использования низкосортных видов топлива, перехода с одного вида топлива на другое без каких-либо значительных переделок, высокой удельной и общей производительностью. Весьма существенным недостатком кольцевых печей является то, что в рабочей зоне садки и выгрузки (выставки) кирпича очень высокая температура: например, в рабочей зоне выгрузки температура в летние месяцы достигает 800С и более. При этом садка и выгрузка кирпича производится вручную. На новых и реконструируемых кирпичных заводах строительство кольцевых печей не производится. Туннельные печи имеют значительные преимущества перед печами периодического действия и кольцевыми печами. Садка кирпича-сырца на вагонетки туннельных печей и выгрузка обоженного кирпича с этих вагонеток производится вне печи, в нормальных температурных условиях, что значительно облегчает труд обслуживающего персонала и дает возможность механизировать трудоемкие процессы садки и выгрузки кирпича. Технологическая линия для производства керамического кирпича полусухого прессования Керамический кирпич получают путем приготовления пресспорошка заданного зернового состава с влажностью 7-9%, кратковременного прессования при удельном давлении не менее 20 мПа, сушки и обжига сырца. Отличие технологии полусухого прессования от традиционной пластической формования заключается в упрощенной схеме приготовления сырьевой смеси. Кроме того, оборудование для оснащения линии подготовки пресспорошка менее энерго- и металлоемко. Полусухое прессование облегчает одну из наиболее сложных и длительных стадий технологического процесса — сушку. Получаемый кирпич имеет более четкие грани и углы, что позволяет использовать его как лицевой материал. Кирпич по своим качественным показателям не уступает традиционному керамическому кирпичу пластического формования. Благодаря простоте технологии и оборудования себестоимость кирпича полусухого прессования на 15-20% ниже себестоимости кирпича пластического деформирования. Особенности технологии полусухого прессования заключаются в следующем. Предусмотрен метод грануляции — как один из эффективных вариантов рыхлого глинистого сырья к сушке. Гранулирование исходного сырья перед сушильным барабаном обеспечивает улучшение условий сушки, снижение потерь с выносами (унос пыли), повышение однородности по размерам и влажности кусков, способствует повышению качества кирпича. В технологическую схему приготовления преспорошка введена стадия механической активации массы в стержневом смесителе конструкции ВНИИстрома. Смеситель не только удовлетворительно гомогенизирует массу, но и обеспечивает уплотнение и частичную грануляцию порошковых масс. Масса основного и вспомогательного технологического оборудования, т 2200 Потребная площадь всей линии, м2 : 12000 Количество работающих, чел: 240 Технологическая линия позволяет производить керамический кирпич полусухого прессования, в т.ч. лицевой, до 40 млн. штук условных кирпичей в год практически из любого глинистого сырья. Все технологические переделы, начиная от подачи глины в ящичные питатели и до выхода готового кирпича из туннельной печи, полностью механизированы и автоматизированы. В основу разработки технологической линии заложены последние достижения научных исследований ВНИИСТРОМа по полусухому способу формования кирпича-сырца. Капитальные вложения для строительства линии без стоимости производственных корпусов и внешних сетей составляют 4,0-4,5 млн. долларов США. Все технологическое оборудование производится в России и Белоруссии. Технологическая схема производства кирпича включает: -приемку и месячное хранение глинистого сырья в крытом глинозапаснике; -первичную переработку сырья в камневыделительных вальцах; -гранулирование сырья в прессе-грануляторе; -высушивание гранул в сушильном барабане; -хранение суточного запаса гранул в бункерах запаса; -дробление гранул до необходимого гранулометрического состава в стержневом смесителе; -формование кирпича-сырца на прессах СМК-1085; -сушка сырца в люлечных роторно-конвейерных сушилах; -укладка сырца на обжиговые вагонетки автоматами-садчиками; -обжиг кирпича в туннельной печи; -укладка кирпича на поддоны; -складирование готовой продукции; В июне 1997 года на Себряковском комбинате асбестоцементных изделий, Волгоградской области введен в эксплуатацию завод по производству керамического кирпича по предлагаемой технологии. В ноябре 2000 г. там же введен в эксплуатацию второй завод. В настоящее время они аналогов пока не имеют. № Наименование, назначение Кол-во Масса единицы, т. Общая масса, т. 1 Кран грейферный. Предназначен для приема глинистого сырья с транспортных средств и подачи его в глинорыхлители 2 15,0 30,0 2 Глинорыхлители. Предназначен для предварительного разрыхления глинистого сырья и подачи его в питатели 4 8,2 32,8 3 Питатели. Предназначен для дозирования глинистого сырья и подачи его на ленточный конвейер 6 3,0 18,0 3 Питатели. Предназначен для дозирования глинистого сырья и подачи его на ленточный конвейер 6 3,0 18,0 4 Железоотделитель. Предназначен для улавливания посторонних металлических включений из глинистого сырья 4 1,2 4,8 5 Камневыелительные вальцы. Предназначены для измельчения глинистого сырья и удаления из него каменистых 2 3,0 6,0 включений 6 Пресс-гранулятор. Предназначен для усреднения, переработки и грануляции глинистого сырья 4 19,5 78,0 7 Барабан сушильный. Предназначен для подсушки сгранулированного глинистого сырья 2 38,3 76,6 8 Циклон батарейный. Предназначен для газоочистки дымовых газов после сушильного барабана 2 2,0 4,0 9 Бункер Гранулятора. Предназначены для хранения подсушенного сгранулированного глинистого сырья и усреднения его влажности 6 7,6 45,6 10 Стержневой смеситель. Предназначен для измельчения подсушенного гранулированного глинистого сырья и обеспечения оптимальной для прессования влажности и гранулометрического состава пресспорошка 4 8,5 34,0 11 Расредитель потока. Предназначен для распределения пресспорошка по формовочным линиям 2 1,5 3,0 12 Конвейер реверсивный. Предназначен для распределения пресспорошка по прессам 4 1,2 4,8 13 Установка мешалки. Предназначена для приема пресспорошка из стержневого смесителя и подачи его в пресса 8 2,1 16,8 14 Пресса для прессования кирпича-сырца. Предназначены для формования кирпича- сырца 8 32,6 260,8 15 Съемник кирпича-сырца. Предназначен для съема кирпича-сырца с прессов и укладки его на конвейер-накопитель 8 0,3 2,4 1. Пересчет шихтового состава массы после исключения шамота на 100%: Глина – 96,77% Коэффициент пересчета: ∑=84,85+2,83=87,68% К=100/87,86=1,14 2. Химический состав шихты: Химический состав компонентов массы, % Наименование компонентов SiO 2 Al 2O3 TiO2 Fe 2O3 CaO MgO SO3 Na2O +K2O п. п.п. Глина 58,65 19,16 1,22 9,16 1,28 1,28 0,10 2,66 6, 94 Опилки 0 0 0 0 0 0 0 0 1 00 Таблица Химический состав шихты, % SiO2 Al 2O3 T iO2 Fe 2O3 CaO MgO SO 3 Na2O +K2O п.п. п. 56,76 18 ,54 1 ,18 8, 86 1 ,24 1, 24 0,10 2,57 8,7 2 SiO2 (шихта)=58,65·0,9677=56,76% Потери при прокаливании: ППП=6,94·0,8485+100·0,0283=8,72 Расчет производственной программы цеха. Эффективный фонд времени работы оборудования Туз. определяем по формуле: / ля непрерывного производства : Тэф = Ткал. Кисп. где Ткал. — календарный фонд работы оборудования, маш.-ч; при непрерывном режиме, Ткал.- 8760 маш.-ч; Кисп. — коэффициент использования оборудования во времени, рассчитывается согласно, Кисп. — 0,81. Тогда Тэф = 8760 • 0,81 = 7095 маш.-ч. Часовая производительность Q час. технологического комплекса: Q час. = Q год. Тэф Q год. – годовая производительность технологического комплекса, Q год. = 40 млн. шт. усл. кирпича Q час. = 40000000 / 7095 = 5637 шт/ч Сменная производительность Q смен. : Q смен. = Q час. · t см. Q смен. = 5637 · 8 = 45096 шт/см Суточная производительность Q сут. : 171534,95*(100-6)/(100-21) = 204104,87 т/год Потери влаги при сушке 204104,87 – 171534,95 = 32569,92 т/год 9. Масса кирпича, поступающего на сушку с учетом брака при садке на вагонетки сушки 204104,87*100/(100-0,5) = 205130,52 т/год Потери при садке на вагонетки сушки 205130,52 – 204104,87 = 1025,65 т/год 10. Масса шихты, поступающей на формование с учетом брака при формовании 205130,52*100/(100-0,5) = 206161,32 т/год Брак при формовании (возвратный) 206161,32 – 205130,52 = 1030,80 т/ год 11. Масса шихты, поступающей в смеситель с учетом пароувлажнения 206161,32*(100-21)/100-(21-0,4) = 205122,73 т/год Вода на пароувлажнение 205122,73 – 206161,32 = 1038,59 т/год с учетом потерь 205122,73*100/(100-0,05) = 205225,34 т/год Потери при перемешивании 205225,34 – 205122,73 = 102,61 т/год 12. Масса шихты, поступающей на вальцы тонкого помола с учетом потерь 205225,34*100/(100-1) = 207298,32 т/год Потери 207298,32 – 205225,34 = 2078,98 т/год 13. Масса шихты, поступающей на дозирование с учетом потерь 207298,32*100/(100-0,1) = 207505,82 т/год Потери 207505,82 – 207298,32 = 207,5 т/год 14. Масса шихты, поступающей на камневыделительные вальцы с учетом потерь 207505,82 *100/(100-0,1) = 207713,53 т/год Потери при камневыделении 207713,53 – 207505,82 = 207,71 т/год 15. Масса глины, поступающей на дозирование с учетом потерь 207713,53*(100-20,6)/100-(20,6-0,4) = 206672,35 т/год Потери 207713,53 – 206672,35 = 1041,18 т/год 16. Масса глины, поступающей на рыхление с учетом потерь 206672,35 *100/(100-0,05) = 206775,73 т/год Потери при рыхлении 206775,73 – 206672,35 = 103,38 т/год 17. Масса глины с учетом транспортных потерь 206775,73 *100/(100-0,02) = 206817,09 т/год Потери при транспортировке 206817,09 – 206775,73 = 41,36 т/год Масса глины 206817,09 т/год Материальный баланс Приход Расход статьи т/год % статьи т/год % Глина 206817,09 99,03 Готовый кирпич 140000 63,97 Вода на пароувлажнение 1038,59 0,97 Потери влаги при обжиге 9400,55 7,14 П.П.П. 10587,79 7,24 Потери при садке на вагонетки обжига 840,52 0,41 Брак при сушке 3430,69 1,68 Потери влаги при сушке 32569,92 11,70 Потери при садке на вагонетки сушки 1025,65 0,48 Потери при перемешивании шихты 102,61 0,05 Потери на вальцах тонкого помола 2078,98 0,97 Потери при дозировании шихты 207,5 0,10 Потери при вылеживании 275,99 0,19 Потери воды на пароувлажнение шихты 1038,59 0,50 Потери потери при формовании глины 1030,80 0,49 Потери при камневыделении 207,71 0,10 Потери при дозировании глины 1041,18 0,51 Потери при рыхлении глины 103,38 0,04 Транспортные потери глины 41,36 0,013 Итого: 207855,68 100 Итого: 207855,68 100 Режим работы цехов предприятия 1. Режим работы массозаготовительного цеха. 1. Календарный фонд времени 365 дней 2. Число праздничных дней 11 дней 3. Сменность 3 смены в сутки 4. Длительность смены 8 часов 5. Плановый ремонт 18 суток 6. Аварийные остановки 1% 7. Чистка и уборка оборудования 0,5 ч/смену Годовой фонд времени работы оборудования: часа 1. Ленточный вакуумный пресс СМК-133. № Элементы характеристики Ед. изм. Показатели 1 Производительность шт/час 7000 2 Диаметр шнека на выходе мм 550 3 Мощность электродвигателя кВт 75 4 Габаритные размеры: длина ширина высота мм 7000 1430 2600 5 Вес т 5,46 Принимаем n=1. Туннельная сушилка конструкции Гипрострома. № Элементы характеристики Ед. изм. Показатели 1 Производительность шт/час 0 2 Температура: воздуха, поступающего из зоны охлаждения туннельной печи в смесительную камеру воздуха, подогреваемого в калорифере и поступающего в смесительную камеру смеси продуктов горения газов в печи с воздухом из зоны остывания, на входе в смесительную камеру разбавленных дымовых газов, поступающих из подтопка рециркулята, поступающего в смесительную камеру теплоносителя, поступающего в туннель отработанного теплоносителя в конце туннеля оС 450 180 128 150 400 40 80 47 3 Относительная влажность отработанного теплоносителя % 85 4 Общий максимальный расход тепла на испарение влаги с учетом всех потерь в трубопроводах в зимних условиях ккал/кг 1630 5 Габаритные размеры туннеля: длина ширина высота м 30 1,1 1,7 Расчет количества туннелей в сушилке: Необходимо высушивать 5223,28 штук в час. Время сушки – 60 часов. Количество вагонеток – 23 штуки. Количество кирпича на одной вагонетке – 220 штук. 1. Единовременная емкость туннеля: 250·23=5750 штук 2. Количество кирпичей, высушиваемых одним туннелем, учитывая время сушки 60 часов: 5750/60=96,83 шт/ч 3. Количество вагонеток, выталкиваемых в час: 95,83/250=0,383 ваг/ч 4. Общее количество туннелей: 5223,28/95,83=54,51=55 туннеля Имеются два запасных туннеля, следовательно, всего 57 туннелей (5 блоков по 10 туннелей и один блок имеет 7 туннелей). 3. Туннельная печь конструкции Гипрострома. № Элементы характеристики Ед. изм. Показатели 1 Производительность млн.шт. усл. кирп./год 40 2 Время обжига ч 36 3 Длина канала: Ширина: внутреннего канала средняя по наружным размерам Высота: от пода вагонетки до замка свода по наружным размерам (зона подогрева и охлаждения/зона обжига) м 124,35 2,9 4,1/5 1,8 3,075/3,875 4 Длина технологических зон: подогрева обжига охлаждения м 78 72 45 5 Количество вагонеток в печи шт. 80 6 Количество кирпича на вагонетке шт. усл. кирп. 2784 (4 пакета по 696) 7 Размеры вагонетки: длина ширина высота мм 3000 3000 875 Теплоэнергетические расчеты. Краткая характеристика туннельной печи Длина печи определяется многими факторами, главные из которых — форма и размеры обжигаемых изделий, режим обжига и охлаждения и производительность печи. Малые туннельные печи имеют длину 5—6 м и меньше, но поперечное сечение рабочего канала этих печей составляет 0,01—0,02 м2. Эти печи имеют небольшую производительность и используются для обжига специальных изделий небольших размеров, например автосвечей. В настоящее время в огнеупорной промышленности работают печи длиной до 180 м. Печи большой тепловой мощности для лучшего использования тепла и улучшения процесса обжига и охлаждения изделий, как правило, должны иметь большую длину. Печи шириной 3,0 м для обжига шамотных изделий можно строить длиной 80— 120 м. При очень большой длине печи увеличиваются тепловые потери в окружающую среду и подсосы воздуха через неплотности, ухудшающие теплообменные процессы. Ширина туннельных печей выбирается в зависимости от производительности, равномерности обжига и конструкции вагонеток. Практикой установлено, что в печах шириной 3,0—3,2 м можно достичь вполне равномерного обжига изделий. Для более широких печей утяжеляется конструкция вагонеток и возможны их перекосы при проталкивании в длинных печах. Высота печи выбирается в зависимости от вида обжигаемых изделий. При малой высоте и большой ширине свод печи делают плоским (подвесным), позволяющим лучше использовать площадь пода вагонетки и иметь больший вес садки на вагонетку. При этом садка получается одинаковой высоты по всей вагонетке. Печи для обжига огнеупорных изделий, имеющие высокое рабочее пространство, строят с арочным сводом, более простым по конструкции. Таким образом, по конструкции рабочего пространства (высоте печи и конструкции свода) туннельные печи разделяются на печи с арочным сводом и печи с подвесным сводом. Футеровка печей. Толщину стен и свода печей и виды огнеупорных и строительных материалов выбирают с учетом большого срока службы печи без ремонта (2,5-3 года) и небольших тепловых потерь в окружающую среду, которые будут в допустимых пределах, если температура наружной поверхности стен в зоне высоких температур не будет превышать 70—80°С. Печи сооружают на фундаменте, который выполняют каменным (бутовым), бутобетонным, бетонным и железобетонным. Глубина залегания фундамента зависит от свойств грунта и веса печи. На грунт из слабой песчаной глины нагрузка допускается не более 1 кг/см2, из плотной глины — 4,5-5,5 кг/см2 и из сплошной горной породы — до 15 кг/см2. Для нормальной работы печи необходимо, чтобы наивысший уровень грунтовых вод проходил не ближе чем в 0,25 м от фундамента печи. При высоком уровне грунтовых вод устраивают дренажные каналы. Для большей прочности снаружи стен и свода печи устанавливают металлический или железобетонный каркас, состоящий из вертикальных балок (стоек). Внизу стойки заделывают в бетонный фундамент, а сверху попарно стягивают связями. Конструкция крепления свода определяется конструкцией самого свода. Наиболее распространен в промышленных печах арочный свод. Нормальный арочный свод выполняется с центральным углом α= 60°. В стенах при постройке печи оставляют температурные швы, необходимые для расширения кирпича. Так как кладка ведется вперевязку, то каждый шов в вертикальной и горизонтальной проекции имеет форму ломаной зигзагообразной линии. Температурные швы в своде оставляют по длине печи через 3-7,5 м и таким образом свод выкладывают отдельными секциями. Садка изделий на вагонетки. Состав вагонеток с обжигаемыми изделиями передвигается по туннелю периодически, через определенные промежутки времени, с помощью механического (винтовой или тросовый) или гидравлического толкателя. Скорость перемещения вагонеток в печи в период проталкивания составляет 1,0—1,5 м/мин. Количество вагонеток, загружаемых в печь в течение часа или суток, зависит от общей продолжительности обжига и длины туннеля. Каждая вагонетка при проталкивании перемещается в печи на расстояние, равное длине одной вагонетки. Для уплотнения входной и выходной части туннеля, в которую при загрузке очередной вагонетки в печь может засасываться холодный воздух, строят форкамеры с плотно закрывающимися дверями. При этом толкатель подает в печь вагонетку из форкамеры. Форкамера отделена от печи подъемной металлической шторкой (шибером). Противоположный конец печи на выдаче вагонеток также оборудуется подъемной дверью. Подъемные механизмы дверей синхронно связаны с работой толкателя. Обжигаемые изделия укладывают на под вагонетки таким образом, чтобы садка строго соответствовала по высоте и ширине установленным размерам. Габариты садки контролируют металлическим шаблоном, установленным перед форкамерой и соответствующим сечению туннеля, через который проходит вагонетка. Высота садки изделий зависит от вида обжигаемого материала и обычно не превышает 2 м. Изделия, подвергаемые высокотемпературному обжигу, для предупреждения деформации укладывают на вагонетки высотой не более 1,0—1,1 м. Таблица Состав влажного рабочего газа, %. СО2 СН4 С2Н6 С3Н8 С4Н10 С5Н12 N2 Н2О 0,39 94,15 1,09 0,3 0,03 0,02 3,02 1 3. Теплота сгорания топлива. 4. Теоретически необходимое количество сухого воздуха для горения топлива: 5. Теоретически необходимое количество атмосферного воздуха для горения топлива с учетом его влажности: Принимаем влагосодержание атмосферного воздуха d=10г/кг сух. воз. 6. Количество и состав продуктов горения при α=1: 7. Общее количество продуктов горения: Vα=0,978+2,088+7,322=10,39 (нм3/нм3) 8. Процентный состав продуктов горения: Всего:100%. 9. Определение коэффициента избытка воздуха – α при действительной температуре горения топлива tДЕЙСТ=1000оС: Время обжига 26 часов. GC = GП / Z = 768420 / 26 = 29554,61 (кг/ч) 5. Количество вагонеток в час. n= 29554,61 / 9744 = 3,03 (ваг/час) 6. Длина отдельных зон печи. LПОД1 = 36 м ( 20 – 200 оС) LПОД2 = 42 м ( 200 – 600 оС) LПОД3 = 24 м ( 600 – 1000 оС) LОБЖ = 36 м (1000 оС) LОХЛ1 = 36 м ( 1000 – 650 оС) L ОХЛ2 = 18 м ( 650 – 600 оС) L ОХЛ3 = 48 м (600 – 50 оС) 7. Расчет потерь в окружающую среду через футеровку печи. Q=3,6· αСУМ ·F·(tН.- tВОЗ.), где F – наружная поверхность кладки; αСУМ – суммарный коэффициент теплоотдачи определяется в зависимости от tН.; tН. – температура внешней поверхности печи на данном участке; tВОЗ. – температура окружающего воздуха. а) Участок №1. Температуры наружных поверхностей принимаем по практическим данным. Температура наружных стен tН.СТ.= 20оС; температура свода tН.СВ.= 25оС, температура пода tН.ПОД.= 20оС. Наружная поверхность кладки: FСТ = 2·l·hНАР = 2·36 · 3,075 = 221,4 м2, αСУМ = 19,10 FПОД = l·bНАР = 36·2,9 = 104,4 м2, αСУМ = 19,10 FСВ = l·bНАР = 36·4,1 = 147,6 м2, αСУМ = 20,50 Потери тепла через стенку: QСТ.1 = 3,6·221,4·9,55·(22-20) = 15223,46 кДж/ч QСТ.1 = 3,6·104,4·9,55·(22-20) = 7178,54 кДж/ч QСТ.1 = 3,6·147,6·9,75·(25-20) = 25903,8 кДж/ч Потери тепла в окружающую среду на остальных участках рассчитываются аналогичным образом. Потери тепла в окружающую среду через кладку. № уч. Стена Под Свод F, м2 tН , оС αСУМ, Вт/м2·оС QКЛ, кДж/ч F,м2 tН , оС αСУМ, Вт/м2·оС QКЛ, кДж/ч F,м2 1 221,4 22 19,1 15223,46 104,4 22 19,1 7178,54 147,6 2 325,5 40 21,1 247249,8 121,8 40 21,1 92519,28 212,1 3 186 50 22,5 225990 69,6 50 22,5 84564 121,2 4 279 50 22,5 338985 104,4 50 22,5 126846 181,8 5 279 50 22,5 338985 104,4 50 22,5 126846 181,8 6 139,5 45 22 138105 52,2 45 22 51678 90,9 7 333,6 40 21,1 126701,28 139,2 40 21,1 105736,32 219,6 С=0,837+0,000264·525=0,976 (кДж/кг·оС) 5. Потери тепла с уходящими продуктами горения. Q5=VП.Г.·iП.Г.=38,69В·472,5=18281,03В (кДж/ч) VП.Г.=В·[V0+(α-1)·L0]=В·[20,23+(3-1)·9,23]=38,69В(м3/ч) iП.Г=СП.Г.·tП.Г.=1,575·300=472,5 (кДж/м3) СП.Г.=1,35+0,00075·300=1,575 (кДж/кг·оС) 6. Потери тепла в окружающую среду. Q6=949011,44 (кДж/ч) Общие потери тепла: ∑QРАСХ = 2836262,54 + 15231134,91+ 6392163,13 +11185435,8 + + 18281,03В + 949011,44 =36594007,82 + 18281,03В (кДж/ч) Приравниваем сумму приходных статей к сумме расходных и определяем расход топлива B: 35288,42В+861628,76 =36594007,82 + 18281,03В 17007,39В=35732379,06 В=2100,99 (м3/ч) (кг/кг) Таблица 3. Тепловой баланс зон подогрева и обжига. № Наименование статей кДж/ч % Приход тепла 1 Химическое тепло топлива 73026168,4 98,21 2 Физическое тепло топлива 65824,02 0,09 3 Физическое тепло воздуха 1048625,12 0,56 4 Физическое тепло сырца 308250,93 0,41 5 Физическое тепло с вагонеткой 553377,83 0,73 Итого: 75002246,3 100 Расход тепла 1 Тепло, затраченное на испарение влаги 2836262,54 3,75 2 Тепло, затраченное на нагрев материала до 1000оС 15231134,91 20,12 3 Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала 6392163,13 8,45 4 Тепло, затраченное на нагрев печных вагонеток 11185435,8 14,78 5 Потери тепла с уходящими продуктами горения 38408261,22 51,65 6 Потери тепла в окружающую среду 949011,44 1,25 Невязка -22,74 Итого: 75002246,3 100 СИЗД=0,837+0,000264·50=0,85 (кДж/кг·оС) 2. Потери тепла с печными вагонетками. Q2=1,11·mВАГ·СВАГ·tВАГ=1,54·14175·0,849·45=833996,05 (кДж/ч) CВАГ=0,837+0,000264·45=0,849 (кДж/кг·оС) 3. Тепло воздуха, отводимого на сушку. Q3=Х·СВОЗД·tВОЗД·=Х·1,3577·605=821,41Х (кДж/ч) 4. Потери тепла в окружающую среду. Q4=840442,37 (кДж/ч) Общие потери тепла. ∑QРАСХ=587941,18 +833996,05 +821,41Х +840442,37=821,41Х +2262379,6 (кДж/ч) Приравниваем приход тепла к расходу и определяем количество воздуха, подаваемого на сушку. ∑QПРИХ=∑QРАСХ 27046779,26+25,96Х=821,41Х +2262379,60 Х=31157,71 (нм3/ч) Тепловой баланс зоны охлаждения. № Наименование статей кДж/ч % Приход тепла 1 Физическое тепло, вносимое изделиями в зону охлаждения 15231134,91 54,68 2 Физическое тепло, вносимое печными вагонетками в зону охлаждения. 11185435,8 40,16 3 Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий 1439062,70 5,16 Итого: 27855633,41 100 Расход тепла 1 Потери тепла с выгружаемыми изделиями 587941,18 2,11 2 Потери тепла с печными вагонетками 833996,05 2,99 3 Тепло воздуха, отводимого на сушку 25593254,57 91,88 4 Потери тепла в окружающую среду 840442,37 3,02 Невязка -0,76 Итого: 27855633,41 100 % невязки=0,76·100/27855633,41=0,000003%. Сводный тепловой баланс туннельной печи Сводный тепловой баланс туннельной печи. № Наименование статей кДж/ч % Приход тепла 1 Химическое тепло топлива 73026168,4 96,38 2 Физическое тепло топлива 65824,02 0,09 3 Физическое тепло воздуха 1048625,12 0,55 4 Физическое тепло сырца 308250,93 0,39 5 Физическое тепло с вагонеткой 553377,83 0,72 6 Физическое тепло воздуха, подаваемого на охлаждение изделий 1439062,70 1,87 Итого: 76441309 100 Расход тепла 1 Тепло, затраченное на испарение влаги 2836262,54 3,68 2 Потери тепла с выгружаемыми изделиями 587941,18 0,76 3 Потери тепла с печными вагонетками 833996,05 1,08 4 Тепло воздуха, отводимого на сушку 25593254,57 33,18 5 Тепло, затраченное на химические реакции при нагреве материала 6392163,13 8,29 6 Потери тепла с уходящими продуктами горения 38408261,22 50,69 7 Потери тепла в окружающую среду 1789453,81 2,32 Невязка -23,5 Итого: 76441309 100 % невязки=23,5·100/76441309=0,00003% Список используемой литературы: 1. Трудовой кодекс Российской Федерации. 2. Основы законодательства Российской Федерации об охране труда. 3. Полубояринов Д.Н., Попильский Р.Я. Химическая технология керамики и огнеупоров – М.: Стройиздат, 1972 – 547 с. 4. Канаев В.К. Новая технология строительной керамики – М.: Стройиздат, 1990 – 264 с. 5. Бахталовский И.В., Барыбин В.П., Гаврилов Н.С. Механическое оборудование керамических заводов – М.: Машиностроение, 1982 – 432 с. 6. Августиник А.И. Керамика – Л., Стройиздат, 1975 – 592 с. 7. Мороз И.И. Технология строительной керамики — Киев: Высшая школа, 1980 – 384 с. 8. Под ред. Рохваргера Е.Л. Справочник «Строительная керамика» — М.: Стройиздат, 1976 – 491 с. 9. Левченко П.В. Расчеты печей и сушил силикатной промышленности — М.: Высшая школа, 1968 – 367 с. 10. Щукин А.А. Промышленные печи и газовое хозяйство заводов» — М.: Энергия, 1973 – 300 с. 11. Михайлов К.В. Энциклопедия «Стройиндустрия и промышленность строительных материалов» — М.: Стройиздат, 1996 — 169 с. 12. Нечаев Г.К. Автоматика и автоматизация производственных процессов — М.: Высшая школа, 1985 – 279 с. 13. Мясковский И.Г. Тепловой контроль и автоматизация тепловых процессов — М.: Стройиздат, 1990 – 255 с. 14. Орлов Г.Г. Охрана труда в строительстве — М.: Высшая школа, 1984 – 343с. 15. Филиппов Б.И. Охрана труда при эксплуатации строительных машин – М.: Высшая школа, 1977 – 320 с. 16. Ильенкова С.Д., Бандурин А.В., Горбовцов Г.Я. и др. Производственный менеджмент – М.: ООО «Издательство ЮНИТИ-ДАНА», 2000 – 583 с. 17. Астанский Л.Ю., Ильин С.И., Люсов А.Н., Поспелова Л.Ф. Экономика, организация и планирование производства строительных материалов — М.: Стройиздат, 1988 – 479 с. 18. Казас М.М. Экономика промышленности строительных материалов и конструкций — М.: Издательство Ассоциации строительных вузов, 2004 – 320с. 19. ГОСТ 6187-2001 Плитки керамические для полов. Технические условия. 20. Буткевич Г.Р., Ковалев С.А. Состояние и перспективы развития промышленности строительные материалов – Ж.: Строительные материалы, № 3 – 2006.

(PDF) Влияние температуры на керамический кирпич при замене стеклянных отходов в небольшом объеме

International Journal of Advanced Science and Research

79

International Journal of Advanced Science and Research

ISSN: 2455-4227

Impact Фактор: RJIF 5.12

www.allsciencejournal.com

Том 3; Выпуск 2; Март 2018 г .; Страница № 79-86

Влияние температуры на керамические кирпичи при замене стеклянных отходов в небольшом объеме

Э. Чандрасекаран1, Джи Вирутагири2, П. Правин3

1 Центр исследований и разработок, Департамент физики, Университет Бхаратиара, Коимбатур, Тамил Наду, Индия

2 Физический факультет Университета Аннанмалай, Аннанмалай Нагар, Тамил Наду, Индия

3 Физический факультет и Исследовательский отдел физики, Св.Колледж искусств и наук Джозефа (автономный), Куддалор, Тамил Наду, Индия

Реферат

В этой статье представлен обзор исследований по переработке стеклянных отходов в экологически чистые керамические кирпичи. Традиционные методы производства строительных материалов

используют природные ресурсы. Кроме того, промышленные и городские системы управления составляют

твердых бытовых отходов и чаще всего сбрасывают их в открытые поля. Эти действия оказывают серьезное пагубное воздействие на окружающую среду

.Для защиты окружающей среды прилагается много усилий по переработке стеклянных отходов с целью использования

их в производстве различных строительных материалов. В заключение, повторное использование стеклянных отходов в производстве кирпича может быть экологически безопасным методом управления ими. В некоторых случаях это означает улучшение свойств кирпича, а также преимущество

для производителей кирпича.

Ключевые слова: керамический кирпич, строительные материалы, огнеупорная глина, СЭМ, отходы стекла

1.Введение

Промышленное развитие многих стран привело к

проблемам загрязнения отходов и причинению вреда здоровью

. Индия производит около 70 тонн отходов ежегодно, 50%

из которых не выбрасываются надлежащим образом. Переработка — важная экологическая и экономическая альтернатива

для каждого материала класса

, в основном для тех, которые нелегко разлагаются. Например, для

стекла не разлагаются микробами или атмосферными осадками

в течение тысяч лет.Для обычных целей

стекла обычно изготавливаются из диоксида кремния, но

, в настоящее время технологическое применение, такое как оптическое волокно,

требует другого состава, такого как германий [1] или флюридные стекла

[2]. В Индии на долю стекла приходится около 5% от общего количества отходов (

).

Многие исследования по всему миру жертвуют на получение продуктов

, представляющих экономический интерес, с использованием стеклянных отходов. Япония, США,

Тайван, Бразилия и многие европейские страны пытаются повторно использовать стеклянные отходы

для частичной замены значительного количества керамических строительных материалов

(фарфор) [3].Также было предложено надлежащее использование загрязненных стеклянных отходов

.

Промышленные отходы, металлургический шлак, зола-унос, отходы травления,

угольная зола и отходы стекла, содержащие химические соединения,

были использованы для производства стеклокерамических кирпичей [4]. производство сырого фарфорового стекла

[5]. Эффект от

до 10% добавления стеклянных отходов в керамогранитную плитку было исследовано

[6].Керамика, полученная путем добавления стеклянных отходов

, характеризовалась более высокой прочностью в некоторых композициях

с пониженной температурой спекания [6-9].

доказано, что температура обжига влияет на стоимость производства

, а также на физические свойства получаемой керамики. В добавлении

доказано, что использование отходов и побочных продуктов при развитии инфраструктуры

является экономически изменчивым

, если учитывать факторы окружающей среды и когда

эти материалы соответствуют соответствующим стандартам производительности.

Развитие микроструктуры керамических материалов при обжиге

было всесторонне изучено за последние пятьдесят лет.

Однако из-за сложного взаимодействия между сырьевыми материалами

и кинетикой обжига этот тип керамических материалов

продолжает создавать множество исследовательских проблем [10]. Введение стеклянных отходов

в качестве частичной замены сырых материалов

приводит к образованию высокотемпературных фаз

, которые играют важную роль в микроструктурных разработках

по обжигу керамического кирпича, тем самым влияя на его характеристики

.Важно определить образующиеся новые фазы

и сопоставить их существование с исходными материалами.

Реакция обработки между глазурью и приповерхностными материалами

, а также глазурь и атмосфера печи

оказывают значительное влияние на склеивание. Каждое сырье в составе рецептуры body

по-разному влияет на конечные свойства.

2. Материалы и метод

Материалы, использованные для этого исследования, включали высушенный порошок стеклянных отходов

и композицию фарфора (каолин, кварц и полевой шпат

).Оборудование, использованное для этого исследования, включало печь, монтажный пресс

, мельницу, встряхиватель сит и набор сит

, а также испытание на прочность при сжатии. Полученные сухие стеклянные отходы и смесь фарфора

получены из государственного керамического института

Институт Вридхалам, округ Куддалор, Тамилнад, Индия.

Смесь фарфоровой композиции, изготовленная из различных

предложений стеклянных отходов 0-20 мас.% (S0 — S4) и различных

процентных содержаний.Затем полученные смеси прессовали на монтажном прессе

для получения образцов прямоугольной формы. Эти образцы

были помещены в печь и обожжены при различных температурах

в диапазоне от 900 до 1100 ° C, так что порошки добавки

выгорели, оставив некоторые поры золы. На обожженных образцах была проведена серия из

анализов.

(PDF) Влияние температуры обжига и времени обжига на механические и физические свойства глиняного кирпича

J SCI IND RES VOL 65 ФЕВРАЛЬ 2006

154

Однако температура обжига (550ºC) ниже, чем

, инверсия кварца температура кремнезема

изменяет свою кристаллическую форму при 573ºC12.Следовательно, минимальная температура

для обжига кирпича в этом исследовании

составляла 700ºC. Операции обжига проводились в электропечи

при 700–1100 ° C с шагом 100 ° C

. Чтобы изучить влияние времени обжига на

физических свойств кирпича, каждую из 5 температур обжига

поддерживали на уровне 120, 240, 360 и

480 мин, соответственно. Здесь время обжига означает, что

обжиг будет поддерживаться после того, как будет установлена ​​соответствующая температура обжига

.Скорость обжига

очень важна, так как она обеспечивает конечные свойства продукта

. Быстрое обжигание вызывает вздутие глины из-за

образования непроницаемой застеклованной внешней оболочки

, предотвращающей потерю газов, таких как водяной пар

и CO2, из внутренней части глины. Таким образом, температура печи

постепенно повышалась с

300 ° C до температуры обжига каждой обработки13,14.

После завершения обжига горячий образец

давали остыть, постепенно снижая температуру печи

. После выключения печи

образец оставался на 120 мин в печи

и затем извлекался из печи. Размер

(длина, ширина и глубина), сухой вес и сухой объем были измерены

каждого образца. Каждую обработку повторяли

с десятью повторами.Свойства

(прочность на сжатие, прочность на изгиб, водопоглощение

, плотность, усадка при обжиге и потеря веса)

для образца, обожженного при различных температурах и обожженного

раз, были измерены для всех десяти образцов. Прочность на сжатие

определяли с помощью стандартной компрессорной установки

. Скорость ползуна была установлена ​​

в соответствии с рекомендациями ASTM C67-73. Компрессия

Нагрузка

определялась стандартным кольцом15.Водопоглощение

кирпича выражается в процентах, а

определяется как отношение веса воды, поглощенной

его корпусом, к сухому весу блока.

Процент водопоглощения был определен путем

погружения кирпича в воду на 24 часа, а затем

измерения количества воды в кирпиче

.

Статистические параметры, среднее значение и стандартное отклонение

были рассчитаны для каждого свойства при каждой температуре и времени обжига

.Взаимосвязь между

каждой обработки (температура обжига и время обжига)

и каждой из переменных (прочность на сжатие,

прочность на изгиб, водопоглощение, плотность, обжиг

усадка и потеря веса) были описаны с помощью полиномиальной регрессии

. уравнения. Перед проведением

регрессионного анализа, диаграммы разброса между переменными

и свойствами были использованы для проверки характера связи

.Тест нормальности был проведен для проверки

на необходимость преобразования данных для

свойств.

Результаты и обсуждение

Минералогический состав глинистого материала представлял собой смесь

иллита, каолинита, хлорита, доломита,

гематита и кварца (рис. 1). Некоторые физические свойства

сырья для кирпичной кладки следующие: жидкий

предел, 33,23; предел пластичности — 24,65; и глиняный материал

(песок 12.8, ил 44, глина 43,2) 43,12%; пластический индекс,

8,64; и текстура SiC. Глиняное сырье соответствует

химическим и морфологическим свойствам, составу

и текстуре, предлагаемым для производства кирпича16.

Прочность на сжатие

Прочность на сжатие кирпича заметно улучшается

за счет обжига при более высоких температурах (Таблица 1).

С увеличением температуры обжига прочность на сжатие

увеличивалась следующим образом: 700-800oC, 31.1; и

700–1100 ° C, 253,3%. Резкое увеличение прочности при

1000oC и выше может быть связано с усилением остекловывания

глинистых материалов (рис. 2а). Повышение прочности на сжатие

происходит за счет уменьшения пористости

и увеличения насыпной плотности с увеличением температуры

2. Плотность кирпичей увеличивалась по мере уменьшения температуры

и увеличения прочности на сжатие

(Таблицы 1 и 2).

Время обжига (120–480 мин) — это время, в течение которого материал

подвергался обжигу при соответствующей температуре обжига

(700–1100 ° C). Время обжига

не оказало значительного влияния на прочность на сжатие

(рис. 2b). Увеличение времени обжига

(120-480 мин) привело к небольшому увеличению (7%) прочности на сжатие

глиняного кирпича (Таблица 1).

Энергопотребление при производстве кирпича зависит как от времени

, так и от температуры.Поскольку увеличение времени обжига

не улучшает качество кирпича, увеличенное время обжига

приведет к потере энергии и времени,

, что приведет к увеличению стоимости производства.

Водопоглощение

Среднее водопоглощение, определенное

погружением в воду на 24 часа, должно быть меньше

18 процентов17. В этом исследовании водопоглощение всех кирпичей

, произведенных при каждой температуре обжига и времени обжига

, соответствовало критериям, установленным Турецким институтом стандартов

15 (Таблица 1).Высокие значения водопоглощения

, полученные в этом исследовании, указывают на то, что произведенные глиняные кирпичи

были высокопористыми. Внутренняя структура

Влияние минералогии и температуры обжига на пористость кирпича

https://doi.org/10.1016/S0955-2219(03)00249-8Получить права и содержание

Реферат

Изменения пористости кирпича на Обжиг (от 700 до 1100 ° C) и его связь с минералогическим составом. Для производства кирпичей были выбраны два типа сырой глины с составом, характерным для используемой в кирпичной промышленности: один содержит заметное количество карбонатов с размером зерна менее 1 мм, а другой является преимущественно кварцитовым и не содержит карбонатов. .Мы демонстрируем, что присутствие или отсутствие карбонатов сильно влияет на развитие пористости и, следовательно, на текстуру и физико-механические свойства кирпича. Карбонаты в сырой глине способствуют образованию трещин и пор размером менее 1 мкм при обжиге кирпичей при температуре от 800 до 1000 ° C. Отсутствие карбонатов приводит к непрерывному снижению пористости и значительному увеличению доли пор с радиусом ( r )> 1 мкм по мере повышения температуры обжига и слияния более мелких пор.Сравниваются результаты пористости и распределения пор по размерам, полученные в результате комбинированного использования гидроиспытаний (HT), порозиметрии с проникновением ртути (MIP) и анализа цифровых изображений (DIA) на микрофотографиях, полученных с помощью сканирующей электронной микроскопии. Наблюдается четкая корреляция между водопоглощением и высыханием кирпичей и распределением пористости плюс размер пор. DIA раскрывает эволюцию размера, формы и связности макропор ( r > 1 мкм) и свидетельствует о том, что результаты MIP недооценивают содержание макропор.Напротив, MIP дает хорошую оценку открытой пористости и распределения пор с r <1 мкм. Сделан вывод, что совместное использование этих дополнительных методов помогает полностью охарактеризовать систему пор кирпича. Эти результаты, а также исследование эволюции скорости ультразвуковых волн во времени дают полезную информацию для оценки физико-механического поведения и долговечности кирпичей. Обсуждается актуальность этих находок для сохранения исторических зданий.

Ключевые слова

Кирпичи

Глины

Электронная микроскопия

Окончательная микроструктура

Пористость

Рекомендуемые статьиЦитирующие статьи (0)

Полный текст

Copyright © 2003 Elsevier Ltd. Все права защищены.

Рекомендуемые статьи

Ссылки на статьи

Огнеупорный кирпич • Огнеупорный кирпич

Фигуры

Большинство кирпичей прессуются или экструдируются. Обычными формами являются прямые, арки, клинья, шпонки, блоки вращающейся печи (RKB) и плитки с квадратными краями.Более крупные куски обычно производятся путем вдавливания кирпичной смеси с помощью воздушного удара в деревянные или стальные формы, размер которых соответствует желаемым размерам формы.

Стандартный размер огнеупорного кирпича составляет 9 × 4½ × 2½ дюйма, также известный как эквивалент одного кирпича (beq). Этот размер чаще всего используется при строительстве гончарных печей. Однако не менее популярным стандартным размером, используемым в конструкции промышленных печей, является серия 9 × 4½ × 3 дюйма. Кирпич 3-дюймовой серии уменьшает количество стыков в печи.

Прямые — стандартные прямые 9 × 4½ × 2½ дюйма или 9 × 4½ × 3 дюйма и доступны в больших размерах до 18 дюймов в длину, 9 дюймов в ширину и 4½ дюйма в толщину.

Плитка с квадратными краями — этот термин относится к «большим» прямым, которые составляют от 12 × 12 дюймов до 24 × 12 дюймов с толщиной от 1½ до 3 дюймов.

Мыло — термин, используемый для описания половинного кирпича шириной, например 9 × 2¼ × 2½ дюйма или 9 × 2¼ × 3 дюйма.

Расколы — термин, используемый для описания толщины кирпича менее 2½ дюймов, то есть трещины бывают толщиной 1, 1, 1½ и 2 дюйма.

Арка — эта форма сужается по толщине по ширине по всей длине и используется для изготовления подпружиненных или круглых бочкообразных арочных крыш толщиной 4½ дюйма или 6 дюймов.

Клин — эта форма сужается по толщине по всей длине кирпича и используется для создания подпружиненных или круглых бочкообразных арок толщиной 9, 12 или 13 дюймов.

Наклон — форма, имеющая определенный конус на одной стороне или конце, позволяющий построить подпружиненную арку. Доступны четыре основных типа боковых и торцевых перекосов, связанных с подъемом арки.

Рекомендации

Вот несколько рекомендаций, которые сильно помогут вам при покупке огнеупорного кирпича.

• Подавляющее большинство гончарных печей построено из высокопрочного или сверхпрочного кирпича.

• Будьте предельно осторожны при рассмотрении использованных огнеупоров для строительства печей. В большинстве случаев вы не знаете, в каких условиях они были обнаружены. Если они были извлечены из печи, обычно это произошло из-за разрушения футеровки. Свойства огнеупоров ухудшаются под воздействием высоких температур, химических паров, механических нагрузок и термоциклирования.

• В то время как изоляционный огнеупорный кирпич можно легко разрезать любой пилой, для резки твердого кирпича требуется специальное оборудование, например, пила для резки плитки.Спроектируйте свою печь так, чтобы в полной мере использовать все доступные формы и, по возможности, минимизировать количество твердых кирпичей, которые вы должны разрезать.

Что такое огнеупорная глина и где ее взять в природе

Все огнеупоры на основе огнеупорной глины, глинозема и кремнезема. Фактически все жаропрочные огнеупорные кирпичи изготавливаются из огнеупорной глины. Подобно термостойким строительным растворам, изоляционным материалам, керамике, керамике, керамическим одеялам или керамической плитке на космических челноках, происхождение этих материалов начинается с огнеупорной глины, ее плавление начинается при температуре 1600 ° C или 2912 ° F по Фаренгейту.Только специальные технологии производства этих дорогих материалов меняют их свойства и области применения. Но мы не собираемся в космос, по крайней мере, пока.

Что такое огненная глина?

Огненная глина подробно фото. Огненная глина — это обычный и простой грязь, но с более высоким содержанием глинозема (AL). Обычно имеет более белый-светлый цвет. От беловатого до желтоватого, розоватого, светло-коричневого. К тому же он дешев, как грязь. Его продают поставщики огнеупоров или керамики. Огнеупорная глина, даже если она поставляется в виде сухого порошка в мешках, все равно очень тяжелая (калькуляторы физических свойств для различных огнеупорных материалов.) Вам понадобится только один пакет на купол, если вы покупаете глину в сухом измельченном виде. Обычно содержание глинозема в огнеупорной глине колеблется от 24% до 34% Al и кремнезема от 50% до 60%.

В массовом смысле, даже в сухой порошкообразной форме с плотностью 1,303 г / см3 или, соответственно, 0,753 унции / куб.дюйм, огнеупорная глина все равно остается тяжелым продуктом; по сравнению, например, с цементом. Каждый раз, поднимая сумку, я замечаю это. С помощью этого онлайн-инструмента измерения объема противопожарной глины и веса можно легко пересчитать / пересчитать единицы измерения.

Природный источник огнеупорной глины — Хорошо, может быть, в вашем районе никто не продает огнеупорную глину. Не беспокойтесь, вы не будете единственным человеком в этой ситуации. Закройте глаза и подумайте об этом… попробуйте несколько раз. Представьте себе место снаружи, где вы видели грязь более светлого цвета. Я имею в виду место, где ведется водная эрозия почвы или ведутся земляные работы. В мокром состоянии грязь мягкая и липкая, без каких-либо органических веществ. Не похоже на верхний слой почвы, не путайте эти два (органический материал сгорит.) Грязь обычно можно найти глубже под слоем почвы. Он повсюду вокруг нас, но его нельзя увидеть, пока его не раскроют. Вы должны найти место, где он не смешан с песком или камнями, и запомнить светлый цвет. Вам нужно открыть грязь, которая имеет структуру, похожую на пластилин (когда он влажный). Звучит интересно, не так ли (?), Я бы не прочь пойти куда-нибудь с хорошим другом (если бы он у меня был;) и сделай это сейчас. Просто выкопай.

Огненная глина дает усадку на 10–15% после высыхания воды, так что возьмите с собой дополнительное ведро.Вы можете сделать тест, если хотите;

1. Растяните и расплющите кусок глины в полоску длиной 13 см или 5 дюймов
2. Острым предметом сделайте на нем 2 отметки — ТОЧНО 10 см или 4 дюйма между отметками
3. Дать глине высохнуть
4. Измерьте еще раз, когда высохнет, чтобы увидеть разницу в усадке

Некоторые Гончары до сих пор хранят свои собственные источники глины как наиболее охраняемые секреты мира. Несколько лет назад поиск собственных источников был обычным делом, но для многих художников это, несомненно, хобби и гордость — не покупать современные глиняные тела в коммерческой упаковке.Другое дело, когда гончары производят количество. Многие энтузиасты копают глину. Смешайте огненную глину с просеянным мелким песком (суглинок — отличный), чтобы получился огнеупорный раствор высшего качества! Смешайте его с крупным речным или ручным песком и сделайте из него глиняные плитки. Перемешивание сырой глины путем прогулки по ней или смешивание песка с глиной в сухом виде с последующим добавлением воды, второй пример требует меньше усилий и намного быстрее. По мере высыхания эти адоби немного сжимаются и должны быть покрыты пластиком, чтобы скорость высыхания была медленнее (иначе вместо этого вы создадите пропеллер), что предотвратит образование полос и трещин.В глину добавляют больше грога, для глинобитной плитки меньше усадки и растрескивания.

Никогда не добавляйте солому или пилу по дереву в саманный или глиняный кирпич для создания купола печи на дровах, потому что они сгорают так же, как и органические материалы. Его добавляют в теплоизоляцию только для создания эффекта соты, похожего на воздушную легкость (воздух — лучшая изоляция, а такой материал не поглощает много тепла!). Кирпич для домостроения отличается от огнеупорного кирпича. Глиняный саман и кирпичи должны быть плотными и менее пористыми, прочными и тяжелыми.Эти кирпичи соединяются песчано-глинистым раствором в соотношении песок: шамот 50:50. Хотя внутренняя поверхность купола из сырцового или сырцового кирпича довольно хрупкая, готовится очень хорошо; если вы прикоснетесь к нему сильнее, например, лопатка для пиццы падает с глины, потому что глиняные кирпичи и саман нестабилизированы, они должны быть глиняным бисквитом, обожженным в печи при медленном повышении температуры, по крайней мере, до 950 градусов Цельсия, чтобы затвердеть. Если у вас есть возможность обжечь глину в электрической или газовой печи, сделайте пробный обжиг с одним саманом.

При изготовлении арок купола с помощью деревянного шаблона: если вы можете поддерживать кирпичи боковой стены купола, чтобы арка купола не давила на них и, возможно, не обрушилась, то лучший раствор, который вы можете использовать, — это смесь огнеупорной глины и песка в соотношении 50:50. Мелкий просеянный песок, то есть галька, может затруднить работу в местах, где желателен крошечный зазор между кирпичами. Цемент используется только для того, чтобы раствор быстрее высыхал, чтобы он затвердел по мере того, как вы работаете, чтобы быстрее прогрессировать. Также эксперты по производству и продаже огнеупорных кирпичей говорят вам, что повсюду нет необходимости в огнеупорных цементах, они дороги и используются в промышленности для своих высокотемпературных обжиговых печей и печей или для изготовления литейных изделий.

Огнеупорная глиняно-песчаная растворная смесь сохнет очень медленно, но если вы поддерживаете боковые стены, залив бетонную облицовку позади них, оставьте ее застывать, а затем сформируйте сводчатый потолок из шамота 50:50: песчаный раствор — лучший вариант. Когда я езжу быстро, я использую немного портландцемента в растворе, чтобы он схватился за 2 часа. Портландцемент уже немного огнеупорный, но половину этого количества целесообразно заменить известью. Известь — это кальций, и он заменяет цемент, когда выгорает при нагревании.Старые печи строились только из огнеупорной глины с добавлением извести, а не из цемента. Эти печи работают вечно, многие из них топятся ежедневно десятилетиями и никогда не остывают.

Корпус из мягкой гончарной глины — обычно 10-15 кг в упаковке. Попросите глину с большим содержанием глинозема, керамогранит, и она может быть грубой, но не слишком мелкой. Обычно это беловатый цвет. Вам не нужно покупать дорогую глину, просто выберите один сорт для более высокой температуры и более светлого цвета. ПОМНИТЕ: не запутайтесь, когда вы видите мягкую влажную глину в пакетах, она может быть темнее, но когда она высохнет, она станет более светлой.Также есть глины, которые во влажном состоянии становятся белыми. Обычно в магазине есть сухие образцы. Не забудьте попросить глину, которую они хранили долгое время, в полиэтиленовых пакетах будет труднее, не слишком свежая в гончарном отношении, гончары не хотят работать с сухой глиной, бросая гончарные круги, чтобы вы могли получить лучшую цену, чтобы заплатить за это тоже. Часто они продают эти почти сухие глины со скидкой, чтобы избавиться от них. Итак, вы принесли свою глину домой … но что делать дальше, спросите вы? Достаньте глину из пластиковых пакетов.Используйте проволоку или более прочную леску, чтобы нарезать ее тонкими ломтиками. Дайте ему высохнуть.

Примерно через неделю на воздухе глина высохнет. Сядьте на какое-нибудь низкое удобное мягкое сиденье на подъездной дорожке и разбейте его молотком почти до порошка. Это совсем несложно, но на это нужно время. Вам понадобится около ведра, чтобы перемешать раствор, и половину ведра для слоя песка и огнеупорной глины (50:50), чтобы положить кирпичи на пол под очаг и выровнять их до одной гладкой поверхности.

Обзор изоляционного огнеупорного кирпича

Керамические огнеупорные материалы используются для следующих функций:

1. Служит тепловым барьером между горячей средой и стенкой емкости.

2. Устойчивость к физическим нагрузкам и предотвращение эрозии стенок сосуда горячей средой.

3. Защита от коррозии.

4. Обеспечение теплоизоляции.

Огнеупоры имеют множество полезных применений. В металлургии и керамической промышленности огнеупоры используются для футеровки печей, обжиговых печей, реакторов и других сосудов, которые удерживают и транспортируют горячие среды, такие как металл и шлак.Огнеупоры имеют и другие высокотемпературные области применения, такие как огневые нагреватели, установки водородного риформинга, установки первичного и вторичного риформинга аммиака, печи крекинга, коммунальные котлы, установки каталитического крекинга, воздухонагреватели и печи для серы.

В этой статье будет рассмотрен изоляционный огнеупорный кирпич (IFB), который представляет собой тип теплоизоляционного кирпича, который представляет собой фасонную огнеупорную продукцию с температурой нанесения более 1000 ° C и общей пористостью более 45 процентов. IFB — это относительно мягкий кирпич из огнеупорного керамического материала, который выдерживает высокие температуры с низкой теплопроводностью.IFB, как правило, легкие по весу и могут быть легко разрезаны ручной ножовкой или любым другим ручным инструментом, таким как долото или дрель. Они идеально подходят для создания нестандартных форм, кривых и полостей. Однако из-за большой кажущейся пористости, рыхлой структуры, низкой прочности, а также плохой устойчивости к разным видам эрозии и износостойкости, их можно использовать только в слое теплоизоляции печей и другого высокотемпературного термического оборудования. Как правило, IFB не подходят для рабочей футеровки и тяжелых несущих конструкций или сред с агрессивной эрозией и износом.

Большинство коммерчески доступных IFB представляют собой алюмосиликатные огнеупорные кирпичи, силикатные кирпичи или легкие корундовые (глиноземные) кирпичи. Химический состав имеет прямое влияние на классификацию огнеупорных кирпичей. Как правило, чем выше содержание глинозема и температура обжига изоляционного огнеупорного кирпича, тем выше его классификационная температура.

Наиболее распространенное сырье, используемое для IFB, включает глину, каолин, кианит, муллит, (легкий) шамот, силлиманит или андалузит.На теплопроводность влияют ингредиенты, а также общая пористость, форма пор и распределение пор по размерам. Пористость возникает из-за выгорания материалов и воды. Обычные материалы для выгорания включают опилки, солому, пузыри стирола, кокс или целлюлозу. Кроме того, для увеличения пористости может быть добавлена ​​пена или пенообразователь. Мыло или сапонины используются в качестве пены, а порошки металлов или карбидов используются в качестве вспенивающих агентов в процессах литья. Таким образом можно производить легкие кирпичи с высокой пористостью.

Сырье и продукты выгорания могут быть смешаны в сухом виде и / или смешаны с водой. Количество воды зависит от процесса формования. Различные поставщики производят IFB различными методами, включая литье, строповку, экструзию или сухое прессование. Эти различные методы могут привести к различным свойствам и изоляционным качествам.

Для процесса литья кирпичи напрямую отливают в большие формы, часто сделанные из гипса, с помощью вибрационных вспомогательных средств для облегчения потока.Связывающее воду сырье извлекает или желирует воду из суспензии и поддерживает закрепление зеленого тела. Процесс гелеобразования можно ускорить, добавив в смесь гипс или цемент. Из-за высокого содержания воды сушка брикетов сырого литья может занимать соответственно много времени. Литье используется для больших или более специализированных форм от низкого до среднего объема.

Процесс «строповки» — это непрерывный процесс, при котором массы сбрасываются в большие формы или на конвейерную ленту.Процесс слингера представляет собой форму экструзии под низким давлением влажной глиняной смеси, содержащей высокие уровни выжигающих добавок, с дополнительным этапом обработки, на котором полуэкструдированный материал накидывается на непрерывную ленту для создания дополнительной пористости перед сушкой и обжигом. Таким образом можно производить изоляционные огнеупорные кирпичи средней плотности.

В процессе экструзии влажная глиняная смесь, содержащая добавки для выгорания, проходит через экструзионное сопло, где экструдат затем разрезается на кирпичи, сушится и обжигается.

Сухое прессование обычно выполняется одноосно. Метод прессования подходит для производства кирпича с более высокой плотностью, поэтому чаще используется для производства кирпича с высокой плотностью.

Процесс формования и агенты пористости создают типичные пористые структуры изоляционных огнеупорных кирпичей. Это приводит к большому разнообразию значений теплопроводности в пределах одного и того же класса продуктов, что, в свою очередь, приводит к некоторому различию в способности различных типов IFB контролировать потери энергии в печи.(Таблица 1)

Таблица 1: Средние физические свойства четырех коммерчески доступных IFB класса 23, представляющих основные производственные процессы, используемые производителями.

В IFB низкая плотность сочетается с низкой прочностью. Прочность на сжатие в холодном состоянии указывается как характеристическое значение. «Горячие» свойства материала должны быть достаточно хорошими, чтобы поддерживать стены и арки при желаемой температуре нанесения. Прочность на изгиб при горячем изгибе или ползучесть под нагрузкой являются характерными значениями для использования при высоких температурах.

Обжиг огнеупорных кирпичей часто проводится в челночных печах периодического действия или туннельных печах непрерывного действия. Температура обжига равна указанной температуре классификации для каждой смеси IFB. Формы IFB дают усадку как во время сушки, так и во время обжига. Это приводит к тому, что большинство кирпичей необходимо разрезать и / или отшлифовать до окончательного размера и формы после обжига.

Различные методы производства IFB позволяют производить продукты с разной структурой и химическим составом, которые, в свою очередь, обладают разными рабочими характеристиками.Основным параметром производительности IFB является изоляционная способность, которая с точки зрения измеряемых свойств оценивается по теплопроводности продукта. Плотность иногда используется как практический показатель изолирующей способности IFB, но это может вводить в заблуждение.

IFB классифицируются в США по различным группам в соответствии с рекомендациями ASTM C155 (Таблица 2). Группировка зависит от температуры классификации и плотности IFB. IFB каждой группы не может превышать определенную плотность и не может превышать усадку в два процента после обжига в течение 24 часов.Температура испытания на 30 ° C ниже этой классификационной температуры.

Таблица 2: Пример директивы: IFB 23 не может превышать плотность 769 кг / м3 (48 фунтов / фут3) и должен иметь усадку менее 2 процентов после 24 часов обжига при 1230 ° C (2250 ° F) для классификации. в группе 23.

Как уже говорилось, свойства IFB являются результатом химического состава, порообразователей / плотности и температуры обжига. Более высокое содержание глинозема (Al2O3) и более высокая температура обжига IFB приводят к более высокой температуре классификации.Умножьте номер группы на 100, чтобы получить номинальную классификационную температуру. Обратите внимание, что максимальная максимальная температура нанесения материалов обычно примерно на 100 ° C ниже температуры классификации.

Таблица 3 содержит список типичных свойств стандартных IFB, обычно доступных для групп с 23 по 32.

Таблица 3: Изоляционные свойства огнеупорного кирпича из CeraMaterials. Доступны все формы и изготовление на заказ.

Теплопроводность конечного продукта зависит от химического состава, плотности и пористой структуры.Изоляционные огнеупорные кирпичи с низкой плотностью и мелкопористой структурой обладают низкой теплопроводностью. Структура и плотность пор во многом определяются производственным процессом. Мелкие выгорающие материалы и высокое содержание воды в процессе приводят к более тонкой структуре огнеупорного кирпича. Это можно поддержать с помощью пены / вспенивающего агента. Однако бесконечно уменьшать плотность невозможно. Зеленое тело должно иметь достаточную структуру, чтобы высохнуть и сжечь без трещин.

В таблице 4 показаны типичные значения теплопроводности различных групп IFB.

Таблица 4: Значения теплопроводности изоляционных огнеупорных кирпичей от IN-23 до IN-32 от CeraMaterials. IFB

обычно используются при температурах> 1000 ° C (1832 ° F), поскольку при этих температурах они обеспечивают наиболее экономичную изоляцию по сравнению с альтернативными изоляционными огнеупорами. Структурный характер продуктов также означает, что они предлагают лучшую стойкость к истиранию в высокотемпературных средах в сочетании с химической стойкостью (когда химический состав адаптирован для работы с определенными газами) по сравнению с изоляцией из керамического волокна.

При температурах применения выше 1000 ° C наиболее важным механизмом передачи тепла становится излучение, а не теплопроводность и конвекция, которые являются более важными механизмами передачи тепла при более низких температурах. Большие размеры пор в цементном IFB неэффективны для замедления передачи энергии в инфракрасных длинах волн, поэтому этот тип IFB демонстрирует более высокую теплопроводность по сравнению с литым. И наоборот, микропористая структура литого IFB с его небольшими размерами пор намного более эффективно препятствует передаче энергии в инфракрасных длинах волн, поэтому этот тип IFB демонстрирует низкую теплопроводность.Вот почему микроструктура литого IFB обеспечивает лучшую изоляцию по сравнению с цементным IFB и является наиболее распространенной формой IFB, доступной на рынке.

Еще одним важным следствием экономии энергии, достигаемой за счет IFB с более низкой теплопроводностью, является сокращение выбросов CO2. Использование литого IFB вместо цементного IFB снижает воздействие на окружающую среду при эксплуатации печи.

Выбор IFB в футеровке печи также повлияет на другие практические аспекты использования печи в производственной среде.Выбор литого IFB вместо цементного IFB позволит ускорить нагрев и охлаждение в печи, поскольку литой IFB с меньшей плотностью имеет меньшую тепловую массу. Этот эффект был отмечен при тестировании и подтвержден клиентами CeraMaterials на местах.

Фигуры

Существуют различные стандартные формы и размеры IFB в зависимости от области применения.

Прямоугольные форматы (стандартные квадраты / прямые) являются наиболее распространенными и используются для прямых стен и полов.Стандартные размеры — 9 x 4,5 x 2,5 ″ и 9 ″ x 4,5 x 3 ″, с разрезами на половину толщины.

Есть также серия стандартных арочных кирпичей, которые включают различные стороны и арки, клинья, шпонки, боковые и торцевые перекосы, боковые и торцевые перья и расщепления. Эти стандартные формы используются для арок и круглых стен, и их можно смоделировать на компьютере, чтобы они точно соответствовали любому изогнутому пространству и арочным проемам. На рисунках 1 и 2 показаны эти различные стандартные формы.

Рисунок 1: Изоляционные огнеупорные кирпичи (IFB) — это относительно мягкие кирпичи, изготовленные из огнеупорного керамического материала, которые могут выдерживать высокие температуры с низкой теплопроводностью.(Изображения любезно предоставлены CeraMaterials) Рис. 2: Стандартные формы изоляционного огнеупорного кирпича. Доступно множество вариаций и нестандартных форм, в зависимости от области применения и потребностей.

В Соединенных Штатах прямая поставка группами с 23 по 32 доступна на складе толщиной 2,5 и 3 дюйма от нескольких поставщиков, хранится на складе и отправляется на поддонах (рис. 4).

Рисунок 3: Пример арок в промышленной печи Рисунок 4: Сыпучие и уложенные на поддоны изоляционные огнеупорные кирпичи. CeraMaterials всегда отправляет кирпичи аккуратно упакованными в картонные коробки и полностью защищенными, чтобы гарантировать безопасную транспортировку конечному потребителю.

Для большинства форм, угловых и арочных, эти IFB редко хранятся на складе, вместо этого они режутся и шлифуются по размеру под заказ несколькими поставщиками с быстрым оборотом. По-прежнему существуют тысячи обжиговых печей, плавильных печей и печей для термообработки, изготовленных из IFB, которые нуждаются в ремонте и ремонте из-за износа, повреждений или чрезмерного использования. В последние годы производство новых обжиговых печей IFB в большей степени ограничивалось специальными обжиговыми печами меньшего размера с изоляцией из керамического волокна, заменяющей некоторые из применений IFB в более крупных печах.

Страница ошибки 404

---

Импакт-фактор журнала: 1,30 *, ICV: 107,21, рейтинг NAAS: 3,75

Journal of Industrial Pollution Control — это дважды в год рецензируемый онлайн-журнал с открытым доступом, известный благодаря быстрой публикации инновационных исследований, охватывающих все аспекты загрязнения, которые могут возникнуть в результате промышленного производства, доставки и потребления, включая почву, воду, воздух и необходимо принять меры для минимизации его воздействия на человечество в целом и на планету Земля в частности.

Journal of Industrial Pollution Control подробно издает сложные вопросы контроля промышленного загрязнения, уделяя при этом большое внимание областям, включая процессы очистки сточных вод, характеристики, мониторинг и исследования по очистке промышленных стоков, контроль загрязнения воздуха, экологическую токсикологию, экологическое законодательство, переработку и повторное использование сточные воды, биоремедиация, изменение климата и гигиена труда.

Этот журнал с наивысшим импакт-фактором удовлетворяет потребности автора, обеспечивая максимальную видимость статьи, поскольку он индексируется в престижных базах данных, включая EBSCO Publishing U.SA , Chemical Abstracts USA , Cambridge Science Abstracts , Ecology Abstracts , Pollution Abstracts , Geological Abstracts , International Development Abstracts , Oceanographic Literature Review , Indian Science Abstracts Indian Science , Индия . Журнал также представлен в Uhlrich International Periodical Directory, Великобритания, Gale Directory, Великобритания и в каталоге периодических изданий SAARC

Journal of Industrial Pollution Control аккредитован Национальной академией сельскохозяйственных наук, NAAS, Индия .

Журнал нацелен на публикацию наиболее полного и надежного источника информации об открытиях и текущих разработках в виде исследовательских работ, обзоров, технических статей, историй болезни, кратких сообщений и т. Д. По всем аспектам данной области, делая их доступными онлайн для исследователей. по всему миру.

В этом научном издательском журнале для обеспечения качества процесса рецензирования используется система редакционного менеджера. Система редакционного менеджера — это онлайн-рецензирование рукописей, отслеживающее продвижение статьи.Обработка рецензий осуществляется членами редакционной коллегии журнала Journal of Industrial Pollution Control или сторонними экспертами; Для принятия любой цитируемой рукописи требуется одобрение как минимум двух независимых рецензентов, за которыми следует редактор. Авторы могут отправлять рукописи и отслеживать их продвижение через систему, надеюсь, до публикации. Рецензенты могут скачивать рукописи и отправлять свое мнение редактору. Редакторы могут управлять всем процессом подачи / рецензирования / исправления / публикации.

Отправьте рукопись на
https: // www.scholarscentral.org/submissions/industrial-pollution-control.