20.04.2024

Производство гранулированного комбикорма: Оборудование для производства гранулированного комбикорма

Технология и оборудование для производства гранулированного комбикорма

Гранулированные комбикорма отличаются от традиционных прежде всего тем, что предлагаются потребителю в виде разнофракционных гранул.

Размер фракции может варьироваться – в зависимости от вида комбикорма, от его назначения, а также от того, на какой возраст животного он рассчитан. При необходимости, гранулированные комбикорма можно и размельчить до нужной консистенции.

Комбикорм, поставляемый в гранулированном виде, можно и дольше хранить, и легче транспортировать. Он может быть включен в состав полноценного корма другими продуктами.

В зависимости от того, для какого вида кормления и для какого животного предназначается гранулированный корм, размер каждой гранулы может быть различен:

  • Для взрослой птицы – от 4,7 до 9,7 миллиметра;
  • Для крупного рогатого скота и лошадей – от 4,7 до 19 миллиметров;
  • Для овец, коз – от 4,7 до 12,7 мм;
  • Наконец, для рыбы предпочтительнее использовать гранулы размером в 4,7 миллиметра.

Если молодняк птицы не может проглотить гранулу, то допускается измельчение комбикорма или его приобретение в виде так называемой крупки.

Технология изготовления гранулированных комбикормов

В состав каждой установки для производства гранулированного комбикорма входит специальный пресс для гранулирования. Можно сказать, что это – главный компонент аппарата. Если же необходимо производить крупку, то дополнительно включается сортировочная машина для отсева гранул, а также просеиватель рассыпных комбикормов.

Комбикорм рассыпной пропаривается сухим паром в специальном смесителе. Пар подается под давлением порядка 0,4 Мпа при повышающейся влажности корма до 17 процентов. После прохождения смесителя температура его составляет от 50 до 70 градусов по Цельсию, а после прохождения гранулировочного пресса – до 80 градусов.

Для облегчения гранулирования рекомендуется использовать специальные связующие компоненты. Их можно применять как одновременно с пропариванием корма, так и без пропаривания. В качестве таковых веществ часто применяют кукурузные экстракты, воду, мелассу или соленый гидрол.

Готовые гранулы необходимо затем охладить до температуры выше температуры окружающей среды на 10 градусов. Затем для получения ровного отсева продукт просеивают при помощи сита с отверстиями нужного диаметра.

В целях повышения водостойкости гранулированного корма, рекомендуется прибегать к влажному способу изготовления. Если гранулы, приготовленные влажным способом, получаются не слишком водостойкими, то в них можно вводить специальные пищевые водоотталкивающие компоненты, либо проводить внешнюю обработку.

Более высокими показателями в плане водостойкости отличаются гранулы, в которых применяются такие компоненты, как альбумин, казеин, а также иные вещества с повышенным содержанием белка.

Как водоотталкивающие наружные вещества часто используется жир, крахмал растворимый, а также поливиниловый спирт. Эти компоненты наносятся через разбрызгивание на поверхность корма в количестве от 2 до 5 процентов.

Приготовленные таким образом гранулы можно дополнительно пропарить и просушить.

Оборудование для производства гранулированного комбикорма

Для того, чтобы производить гранулированный корм, как правило, потребуется следующее оборудование:

  • Гранулятор с производительностью не менее 130 кг продукта в час;
  • Зерновая дробилка – производительностью не менее 230 кг в час;
  • Шнековый пресс для масла;
  • Сушилка для сена;
  • Устройство для измельчения сена;
  • Косилка.

В зависимости от производственных целей, состав оборудования может и изменяться.

Заводы по производству комбикормов — General Dies

Фаза A:

Начальная фаза процесса на которой определяется поставка необходимых компонентов для определённой комбикормовой смеси, которая в дальнейшем будет гранулироваться. Обычно для подачи сырья используют приёмные ямы, в которые сгружают необходимые компоненты для смеси. При помощи извлекающих шнеков и элеваторов сырьё заружается в бункеры хранения.

Фаза B:

Сырьё транспортируются при помощи шнеков к весам, где компоненты взвешиваются и дозируются для образования необходимого состава комбикорма.

Фаза C:

Гранулированное сырьё или элементы, которые требуют измельчения пропускают через молотковую мельницу с тем, чтобы достичь требуемого размера частиц для последующих фаз.

Фаза D:

Сырьё загружается в горизонтальный смеситель, в котором в течении определённого времени продукт перемешивается до образования однородной массы. На данном этапе можно также добавить другие микро-компоненты, такие как интеграторы и добавки, необходимые для получения нужных клиенту смесей.

Фаза E:

Продукт готов и может быть отправлен на хранение для последующей доставки либо может быть направлен на пресс-гранулятор для последующего гранулирования.
Продукт поступает в кондиционер линии гранулирования и там перемешивается до однородного состояния с возможным использованием пара, добавлением патоки, жира и других ингридиентов.

Из кондиционера продукт попадает в узел прессования и, пройдя через отверстия матрицы, превращается в гранулы. На выходе из матрицы продукт нарезается до желательной длины регулируемыми ножами.

Фаза F:

После грануляции продукт выходит очень горячим, он должен быть охлаждён до температуры на 5°C превышающей температуру окружающей среды, чтобы придать ему необходимую твёрдость и оптимальное состояние для хранения. Фаза просеивания предусматривает очистку продукта от пыли, которая затем возвращается в производственный цикл.

Фаза G:

Гранулированный продукт перемещается в бункер для хранения до момента доставки. Продукт может быть отгружен насыпью в грузовики или может быть отправлен на упаковку.

Фаза H:

Гранулированный продукт перемещается в зону упаковки перед транспортировкой. Он может быть упакован в «биг-бэги» или мешки. Оборудование для упаковки может быть с ручным управлением, полу-автоматическим или автоматическим, исходя из требуемой производительности.

Организация производства комбикормов

Комбикорм — это разнородная по своим питательным и минеральным свойствам смесь, предназначенная для вскармливания различных видов сельхоз. животных. Один и тот же комбикорм может подходить для вскармливания, например, молочных коров и быть совершенно противопоказанным для птичьего молодняка. В связи с этим для каждой группы животных и птиц, в зависимости от их возраста, вида, хозяйственного назначения и даже пола, разрабатывается своя рецептура и своя технология производства комбикорма.

 

Классификация комбикормов

 

Из-за необходимости подстраиваться под конкретные физические показатели, на сегодняшний день существует более сотни видов сырья для комбикормового производства: мука известняковая, травяная, мясо-костная, различные виды зерна, солома, жмых, сено, а также витамины, минералы и жидкие компоненты. Если же посмотреть на комбикормы не с точки зрения рецептуры, а с точки зрения их способности полностью или частично обеспечивать рацион животных, то все корма можно разделить на несколько видов:


1. Полнорационные корма — полностью обеспечивают рацион животного или птицы, их нормальную жизнедеятельность и не требуют применения каких-либо добавок или кормов.


2. Концентрированные комбикорма — используются в качестве добавки к корму более грубого сорта или более сочному корму, производятся для восполнения недостатка жизненно важных витаминов и минералов в рационе сельхоз. животных и птиц. Экономически концентрированные корма производить гораздо выгоднее, чем полнорационные. Кроме того, они еще и более востребованы. Наверное, поэтому в России в данный момент производство концентрированного комбикорма занимает ведущие позиции по сравнению с остальными.

 

 

3. Кормовые спец.смеси — представляют собой перемешанные между собой  комбикорма-концентраты и корма грубого сорта, к которым можно отнести солому, сено, кукурузные стержни. Такие смеси подходят преимущественно для половозрелых жвачных парнокопытных — овцы, козы и крупный рогатый скот.


4.БВМД или говоря иначе — белково-витаминные минеральные добавки — как видно из названия представляют собой добавку к основному рациону. Для правильного роста животные должны получать полный комплекс питательных и минеральных веществ каждый день. Если же корм, который животные получают ежедневно, не насыщен одним или несколькими из перечисленных компонентов, подбирается нужная по составу БМВД.

 

Технологии и оборудование для производства комбикормов

 

Технологическая схема, оборудование для производства комбикормов подбираются в зависимости от выбранной рецептуры и вида производимых кормов. По закону изготовитель обязан очень четко следить за качеством получаемой продукции, исправностью оборудования и соблюдением рецептурных, санитарно-эпидемиологических, зоотехнических требований. Исполнение необходимых норм регулируется учреждениями  и биолабораториями Минсельхозпрода.


Все действия, происходящие между поступлением сырья на производство и непосредственной реализацией готового комбикорма, условно делятся на две группы:
— основные;
— вспомогательные;

 

 

К первым относятся те действия, что помогают сырью стать комбикормом.  Ко вторым — все остальное — это и перевозка сырья, его распределение, складирование, прием и хранение готового комбикорма, вторичная обработка остатков при производстве не годных для основного производства и т.д.


Последовательно изготовление комбикорма выглядит следующим образом. Сырье привозят, взвешивают и распределяют на складе или определяют непосредственно в приемные бункера на поточной линии. Затем в зависимости от рецепта сырье разделяют на группы (зерновое, мучнистое, белково-минеральное, грубое, жидкие) начинают «готовить», а точнее всячески обрабатывать: очищать от ненужных примесей, шелушить (пленчатые зерновые), дробить, сушить, измельчать (минералы, соли), а также в соответствие с рецептом проводить влагообработку, нагрев до определенной температуры или экструдирование (тепловую обработку зернового сырья под давлением). С помощью специального оборудования — экструдеров для комбикормового производства. Экструдирование позволяет существенно повысить вкусовые свойства зерна, оно приобретает специфический аромат, похожий на запах свежеиспеченного хлеба, а крахмал, находящийся в нем, декристализуется.


На последнем и самом главном этапе все компоненты отмеряют в соответствие с рецептом и перемешивают. Крайне важно, чтобы все компоненты комбикорма были взвешены и дозированы в строгом соответствии с рецептом, иначе это потенциально может сильно сказаться на здоровье животных и птицы. Особенно если речь идет о кормах полного рациона. Отмерить нужное количество того или иного компонента можно двумя способами: по весу и по объему. Если используется весовая дозировка, то компоненты попадают на весы и подмешиваются в общую смесь поэтапно. При объемном методе компоненты мешаются постоянно.

 

 

Понятно, что объемная дозировка имеет больший процент погрешности, однако устройство такой линии гораздо проще, оборудование дешевле и значительно легче в уходе, а некоторые компоненты (солома, сено) комбикорма можно отмерить только объемным дозатором. Учитывая все выше сказанное, не удивительно, что производители предпочитают менее точную объемную дозировку, весовой.


После смешивания у комбикорма есть несколько путей. Если предполагается, что готовый комбикорм должен быть рассыпчатым, смесь просто фасуют и отправляют на склад дожидаться отгрузки. Если же комбикорм будет выпускаться в виде гранул, то готовая комбикормовая смесь перемещается в отдельный накопительный бункер-резервуар. Здесь она скапливается до тех пор, пока ее количество не достигнет определенного объема. Как только это случилось, производственная лента направляет ее в гранулятор для производства гранулированного комбикорма.


Это оборудование позволяет сделать из практически однородной комбикормовой массы гранулы равного размера и формы. После грануляции комбикорм просушивают и просеивают, чтобы отделить готовые гранулы от негодных остатков. Гранулированный комбикорм фасуют, а остатки отправляют на переработку. Соответственно при брикетировании, смесь также сначала накапливают в резервуаре, а затем спрессовывают в круглые или прямоугольные брикеты. Преимущество брикетирования в том, что при нем остается гораздо меньше сухих, необработанных остатков, чем при гранулировании комбикорма.

 

 

Особенности организации производства комбикормов

 

На данный момент существует 4 способа организации цеха по производству комбикормов:

 

— параллельно-последовательная обработка сырья и однократное взвешивание;
— параллельная подготовка сырья и двукратная дозировка;
— параллельная подготовка сырья и однократная дозировка;
— последовательный (прямопоточный) метод.


При параллельно-последовательном способе организации производства сырье разделяют на части, одна часть обрабатывается отдельно от основного потока отдельно, а другая — друг за другом, то есть последовательно. Обработанное и очищенное сырье размещают в резервуарах. Каждый резервуар — для своего вида сырья. Затем в соответствии с рецептом ингредиенты отмеряют, смешивают и тут же фасуют. Схема вроде бы простая, однако требует значительного пространства для расположения всех необходимых резервуаров. Работа на таком производстве требует больших трудозатрат на подготовительном этапе, а остатки сырья в резервуарах в конце смены крайне сложно отследить.

 

 

 

При втором методе сначала готовят несколько предварительных смесей (зерновых, мучнистых, белково-минеральных), а затем их повторно отмеряют и смешивают согласно рецепту. Такое производство менее габаритно, однако и мобильность при смене рецепта снижается.


Третий метод отличается от второго тем, что все предварительные смеси готовят в строгих пропорциях, а значит их не нужно взвешивать повторно при смешении в общей массе. Такая схема более мобильна, одновременно может изготавливаться комбикорм по нескольким рецептам. Зато оборудование часто работает в холостую, что снижает его срок полезного использования.

 

 

Четвертый метод предполагает постоянный, непрерывный процесс обработки сырья, его дозации и смешения. Все этапы идут друг над другом и друг за другом. Это самая эффективная схема, здесь почти нет неучтенных остатков. Недостаток один — сырье, используемое в таком производстве должно быть уже полностью очищено, так как технологические линии просто не приспособлены для очистки.


Какой способ использовать — личное дело каждого производителя. Абсолютно у всех из них есть свои преимущества и недостатки. Однако тенденция последних лет такова, что мировые производители комбикорма постепенно переходят от классической, первой схемы к четвертой. Кроме того, нередко можно встретить небольшие, мини производства комбикорма, располагаемые непосредственно вблизи фермерских участков. Такие линии способны удовлетворить потребности отдельного фермерского хозяйства и отличаются быстрой окупаемостью.

 

 

 

 

станки, технологические линии. Гранулированный комбикорм с завода

Комбикормовое производство в России в настоящее время растет быстрыми темпами . Это главным образом связано с динамикой роста Агросектора и сельского хозяйства вообще. Данные сферы сейчас получают весьма серьезную поддержку со стороны правительства .

Заводы по производству комбикорма в Новосибирске — это что-то другое , в отличие от громадных промышленных заводов. Технологическая линия производства комбикормов не всегда будет требовать немалых промышленных площадей . Иногда для получения корма нужно небольшое помещение. На сегодняшний день на рынке всевозможные станки. Среди этого разнообразия оборудования для выпуска кормов и не только, легко найти и крупные технологические линии или мини завод для производства комбикорма.

Что представляет собой гранулированный комбикорм известно до сих пор немногим , а уж тем более технология его изготовления . Гранулирование происходит с помощью особых прессов. Помимо этого любое сырье проходит определенную термическую обработку. После чего получаются гранулы. Эти гранулированные корма уже не испортятся от большинства влияний природы, имеют малый объем при весьма богатом составе. В ходе гранулирования можно добавлять требуемые витамины , полезные вещества, элементы и различные препараты. Все упирается в то, какой корм необходимо изготовить . Хранение произведенного корма возможно в специализированных бункерах.На крупных фермах и предприятиях специализирующихся на таком виде производства в основном востребовано применение технологических комбикормовых линий производства , которые располагают максимальной мощностью и пропускной способностью , нежели мини завод комбикормов. В частных небольших хозяйствах , где число скота насчитывает единицы или максимум десятки эффективнее использовать малый станок для производства комбикорма. Он сможет наверняка удовлетворить потребности хозяйства. Оборудование для комбикорма купить намного выгоднее, чем на постоянной основе приобретать комбикормовые смеси.

Почему только сейчас стало получать распространение производство гранулированного комбикорма оборудование, которого востребованы с каждым годом ? Это связано с тем, что с недавнего времени введены санкции в отношении заграничной продукции и с растущим курсом валюты. Сегодня купить гранулированный комбикорм с завода в России гораздо дешевле , ведь к зарубежным товарам теперь просто не подступиться .

Сейчас заводы по изготовлению комбикормов Новосибирск есть практически в каждом регионе. Но прежде чем сделать заказ, советуем изучить комбикормовый завод мини отзывы, цена которого зависит только от страны изготовителя или поставщика .

Наша фирма является не обычным продавцом, а непосредственным производителем . У нас вы можете купить мини завод по производству гранулированных комбикормов или же купить оборудование для комбикормового завода Новосибирск по самой выгодной стоимости . На сайте нашей фирмы размещена абсолютно вся выпускаемая нами продукция. Помимо крупных станков , мы реализуем вспомогательное оборудование к ним. Кроме этого мы можем осуществить как индивидуальную сборку той или иной линии, но и изготовить нужные вам компоненты , по вашим же чертежам. На все оборудование предоставляется большой гарантийный период.

Оборудование для производства комбикорма (линия): в домашних условиях

Содержание   

На сегодняшний день такая отрасль сельского хозяйства как животноводство в своей деятельности интенсивно использует комбикорма. Комбикорм – это продукт для кормления животных, включающий в свой состав разнообразные травяные и зерновые компоненты, соль, рыбную и костную муку, витамины и другие микроэлементы, необходимые для нормальной жизнедеятельности птиц и скота.

От качества рациона животных зависит качество конечной продукции. Поэтому фермеры и частные лица, которые заняты разведением сельскохозяйственных животных, заинтересованы в получении дешевого, но питательного корма.

Технология производства комбикормов

Изготовление комбинированных кормов – это комплекс процессов, позволяющих из исходного сырья получить конечный продукт с разными характеристиками. Полученный корм может отличаться по химическому составу, питательности, форме и др. Каждый вид комбикормов имеет точный рецепт. При их изготовлении обязательно нужно учитывать вид, пол, возраст и продуктовое назначение животного (молоко, мясо, шерсть, яйца, кожа и т.п.).

Технологическая линия производства комбикормов

Виды комбинированных кормов по содержанию пищевой ценности:

  1. Концентрированный: минимальное содержание воды и клетчатки при высокой концентрации зерна злаковых, что делает такой комбикорм питательным.
  2. Сбалансированные добавки: содержат определенные микроэлементы, белки, витамины и пр.
  3. Полноценный рационный комбикорм: используется для полноценного питания.

Выпуск кормов налажен в следующих формах:

  1. Гранулы: плотные округлые, продолговатые комочки.
  2. Рассыпной комбикорм: продукт, получаемый при измельчении гранулированного комбикорма. Помол может быть крупным, средним и мелким.
  3. Брикеты: прямоугольные или квадратные плитки корма высокой плотности.

к меню ↑

Технология производства комбикормов (видео)


к меню ↑

Производство гранулированного комбикорма

Хочу подробнее остановиться на этой теме, поскольку гранулированные корма считаются в некоторых аспектах более эффективными, чем другие формы комбикормов. Каждая гранула являет собой сбор тех питательных веществ, которые необходимы для рациона сельскохозяйственных животных.

Употребляя в пищу гранулы, животное получает весь комплекс необходимых пищевых элементов. При этом возможность выбрать «более вкусные» части корма, оставив не понравившиеся, исключается. Гранулированный комбикорм также хорошо подходит для кормления рыб. Гранулы могут долгое время находиться воде, не растворяясь и не теряя своих питательных свойств.

Гранула в основном имеет цилиндрическую форму. Ее размер зависит от вида животных. Диаметр гранулы для молодняка птицы составляет 2-3 мм, для взрослой птицы и рыбы – до 5 мм, для поросят – 8 мм, для взрослых свиней – до 10 мм.

Комбикормовый завод

Гранулирование комбинированных кормов есть двух типов: сухое и влажное. При сухом производстве рассыпной комбикорм поддают действию пары, прессуют и добавляют связывающие элементы, такие как жир, меласса и др. Влажное производство характеризуется добавлением в массу теплой воды. При этом необходимо достичь влажности 30-35%. Из получившейся массы делают гранулы, которые потом высушивают.

Итак, можно выделить основные этапы производства гранулированного комбикорма:

  • измельчение первичного сырья;
  • разделение на дозы и добавка соответствующих микроэлементов;
  • смешивание и получение однородной массы;
  • формирование гранул;
  • охлаждение;
  • фасовка.

к меню ↑

Как наладить бизнес по производству комбикорма?

Сегодня можно с уверенностью говорить о постоянно растущем спросе на корма для животноводческой сферы. Поэтому предприимчивые люди могут рассматривать производство комбикорма как бизнес. Что же необходимо знать для налаживания линии для производства комбикорма?

Комбикорм необходим для кормления животных на фермах


к меню ↑

Сырье

Основными компонентами для производства комбинированных кормов для сельскохозяйственных животных являются:

  • сено, солома, жмых;
  • зерновые и бобовые культуры;
  • травяная, рыбная, костная, известняковая мука;
  • крахмальное и паточное сырье;
  • минералы: соль, мел;
  • химическое сырье: витамины, антибиотики;
  • белково-витаминные добавки.

Для изготовления комбикормов используют более 100 видов сырья. Использование тех или иных компонентов и добавок напрямую зависит от вида животных и их специальных характеристик.
к меню ↑

Производственное помещение

Производство комбинированных кормов требует наличия помещения для размещения оборудования и хранения готовой продукции.

Помещение цеха комбикормового предприятия

Производственное помещение должно соответствовать таким требованиям:

  • высота не менее 4,5 м;
  • температура минимум 5 градусов по Цельсию;
  • наличие достаточного пространства для размещения оборудования и готовой продукции;
  • рабочие – 1-2 человека.

к меню ↑

Специальное оборудование

Для изготовления комбикорма используются разные технологии. Они зависят от вида сырья, состава и типа конечного продукта.

Оборудование для производства комбикорма бывает двух типов:

  1. Грануляторы.
  2. Многофункциональные станки.

Экструдер – устройство по переработке сырья в однородную массу. При этом конечному продукту придается определенная форма путем прохождения сырья через специальное калибрующее устройство, сечение которого соответствует форме готового продукта.

Цех по производству комбикормов

При экструдировании в машину подается простая смесь зерновых, которая в процессе сжимается до 50 атмосфер с помощью шнека. При таком давлении происходит быстрая термообработка комбикорма, что позволяет сохранить большое количество витаминов и белков.

Затем разогретая смесь выбрасывается в атмосферу. В результате гидроудара парами влаги, находящимися в зерне, происходит разрыв зерна. Это обеспечивает продукт такими характеристиками, как пористость и целостность, а также большую усвояемость продукта.

Гранулятор – устройство для производства гранулированного корма из кормовых смесей и других сыпучих продуктов. Основные составляющие: дозатор, смеситель, пресс и редуктор. Принцип действия гранулятора следующий: с помощью дозатора сырье подается в смеситель, где обрабатывается водой или паром и перемешивается. Затем смесь подается в пресс, где проходит следующий этап обработки. Полученный продукт разрезается на гранулы механическим ножом.

Многофункциональные станки для производства комбинированных кормов позволяют получить конечный продукт как в рассыпчатом так и в гранулированном виде. Такие станки характеризуются высокой производительностью. Позволяют обрабатывать такое сырье как соя, зерно, перемол травы и соломы.

Виды комбикормов


к меню ↑

Реализация продукции

Также уделите внимание поиску рынков сбыта готовой продукции. Среди них могут быть:

  • фермы;
  • оптовые закупщики;
  • частные фермеры;
  • питомники;
  • заповедные зоны;
  • зоопарки.

к меню ↑

Производство комбикорма в домашних условиях

Если вы не располагаете достаточным помещением или денежными средствами, которые необходимы для налаживания линии крупного производства комбинированных кормов, вы можете организовать мини установку у себя дома.

У владельца частного дома или дачного участка непременно найдется помещение (или площадь под постройку) для размещения мини-завода по производству комбикорма. Такое оборудование отличается меньшими габаритами и, соответственно, меньшей стоимостью.

Грануляторы для комбикорма и пеллет с плоской матрицей

Производительность такого комбикормового оборудования составляет 250-3000 кг в час. Оно имеет небольшой вес, что дает возможность перемещать установку без особых усилий. Для такого мини-завода не требуется сооружения специальной платформы. Требуется поставить его на ровную устойчивую поверхность. Затем установите закладные элементы, соберите установку и подключите к источнику питания.

Мини-завод включает электронные весы, которые используются для измерения точного веса сырья. Также линия по производству комбикормов может быть оснащена пультом контроля МКД, который позволит сделать процесс работы полностью автоматизированным.

Производство гранулированных комбикормов

Гранулированные комбикорма изготавливают для всех видов животных, птиц и рыб. Размеры гранул зависят от вида и возраста животных, способов кормления. Для взрослых птиц (кур, уток, гусей, индеек) диаметр гранул составляет 4,7…9,7 мм, взрослого крупного рогатого скота 4,7…19,0, взрослых овец 4,7…12,7 мм, лошадей 4,7…19,0, рыб 4,7 мм и т. д. Для молодняка птицы гранулированные комбикорма применяют в виде крупки.

Комбикорма гранулируют сухим и влажным способами. Сухое гранулирование проводят в установках ДГ, Б6-ДГВ, Б6-ДГЕ, имеющих производительность соответственно 7…10 т/ч, 9…11 и 14…15 т/ч. Производительность установок зависит от размера выпускаемых гранул: нижний предел при диаметре гранул 4,7 мм, верхний — при диаметре 19 мм.

Каждая установка состоит из пресса-гранулятора, охладителя гранул, измельчителя гранул, сортировочной машины для гранул (крупки). Кроме того, в линию может быть включен просеиватель для рассыпного комбикорма.

После контрольного просеивания на ситах с отверстиями 4…5 мм и сепарирования в магнитных сепараторах комбикорма гранулируют в прессах-грануляторах.

Рассыпной комбикорм в смесителе пропаривают сухим паром, который подают под давлением 0,35…0,4 МПа. При этом влажность комбикорма повышается до 13…17 %. Температура комбикорма после смесителя достигает 50…70°С, после пресса — 70…80 °С.

При гранулировании БВД, содержащих большое количество протеина животного происхождения, давление пара рекомендуют принимать 0,4…0,5 МПа, протеина растительного происхождения — 0,2…0,3 МПа. Расход пара составляет 60…80 кг на 1 т сырья. Если гранулированные комбикорма изготавливают для жвачных животных с высоким содержанием карбамида, давление пара принимают до 0,2 МПа и расход его — до 18…22 кг на 1 т.

При гранулировании можно применять связующие вещества с одновременным пропариванием или без пропаривания. В качестве таких веществ используют соленый гидрол, мелассу, кукурузный экстракт и другие, а также воду. Полученные гранулы охлаждают до температуры, превышающей температуру окружающей среды не более чем на 10 °С. Затем гранулы просеивают на ситах с отверстиями ∅ 2,0…2,5 мм и на металлотканых № 1,6…2,0.

Производство крупки из гранул. Для молодняка птиц требуются гранулы ∅ 2…3 мм, однако такие гранулы производить нецелесообразно из-за резкого снижения производительности прессов и повышения удельного расхода энергии. Процесс гранулирования при производстве таких гранул нестабилен, фильеры матриц забиваются комбикормом. Например, при переходе пресса с производства гранул ∅ 2,4 мм вместо 4,7 мм его производительность снижается примерно в четыре раза, а удельный расход энергии увеличивается более чем в два раза. Поэтому мелкие гранулированные комбикорма получают путем измельчения гранул ∅ 4,7…9,7 мм с последующим калиброванием на ситах с определенными размерами. Так, для цыплят и бройлеров от 1 до 30 дней остаток на сите с отверстиями ∅ 3 мм должен быть не больше 20 %, а проход сита с отверстиями 0 1 мм не должен превышать 18 %. Гранулы следует измельчать таким образом, чтобы получить минимум мелкой фракции, которую необходимо направлять на повторное гранулирование. Количество такой фракции не должно превышать 30 %, а выход крупки быть не менее 70 %. Измельчение проводят в вальцовом станке. Диаметр вальцов 205…250 мм, нарезка взаимно-перпендикулярная, шаг 2,8…3,2 мм, отношение скоростей вальцов 1,5 : 1. В качестве измельчителя можно использовать также вальцовые станки с обычной нарезкой плотностью 2,0…2,8 на 1 см длины окружности вальца и отношении скоростей 2,5: 1. Однако исследования, проведенные во МТИПП, показали, что при взаимно-перпендикулярной нарезке вальцов получают значительно меньше мелкой фракции, чем при обычной.

Измельченные гранулы сортируют в ситовых сепараторах типа ЗСП или в специальных просеивателях, в которых установлено два сита. Верхнее сито служит для контроля крупных частиц, имеющих размеры большие, чем допускается стандартом для данной крупки, нижнее служит для отсеивания мучки. Сходом нижнего сита получают крупку. Крупные частицы, полученные сходом с верхнего сита, направляют на повторное измельчение. С целью повышения выхода крупки для повторного измельчения лучше использовать отдельный измельчитель.

При отсутствии такого измельчителя продукт направляют на основной измельчитель. В отдельных случаях можно вырабатывать крупку без отсеивания мелкой фракции, тогда в просеивателе нижнее сито не устанавливают.

Повышению выхода крупки способствует использование, мелкого (просеянного) комбикорма для выработки гранул. По данным исследований, проведенных на Болшевском комбикормовом заводе, в этом случае выход крупки повышается на 10..15 %. Поэтому на гранулирование следует направлять комбикорм, при просеивании которого на сите с отверстиями ∅ 2 мм остаток на этом сите не превышает 5 %.

Повышение водостойкости гранул. Гранулированные комбикорма для рыб готовят как сухим, так и влажным способом. Гранулы, полученные сухим способом, отливаются меньшей водостойкостью, поэтому для ее повышения в комбикорм вводят специальные вещества, на поверхность гранул наносят водоотталкивающие составы или применяют специальную обработку гранул.

Более высокую водостойкость имеют гранулы, в состав которых вводят компоненты с высоким содержанием протеина, технический альбумин, казеин, а также используют различное гранулированное сырье.

В качестве водоотталкивающих веществ применяют жир, растворимый крахмал, поливиниловый спирт, которые наносят методом разбрызгивания на поверхность гранул в количестве 2…5 %. После нанесения этих веществ гранулы могут быть подсушены в сушилках. Иногда готовые гранулы пропаривают.

Если вы нашли ошибку, пожалуйста, выделите фрагмент текста и нажмите Ctrl+Enter.

Гранулированный комбикорм. Технология производства | Кормовые технологии Украины

Главная » Статьи » Гранулированный комбикорм. Технология производства

06.02.2013

Комбикорм в виде гранул имеет цилиндрическую форму в диаметре от 2.5 до 20 миллиметров. Что касается, длинны гранулы то, она обычно равна от 1.5 до 2 диаметров. В зависимости от того, для чего применяется комбикорм, определяется его конечная форма. К примеру, гранулы маленького размера созданы для кормления молодой птицы, соответственно большие для скота и птицы крупного размера (свиньи, лошади). Все зависит от физиологии животных.

В каждой грануле содержится весь набор  нужных для животных питательных веществ. Он гораздо эффективнее рассыпного корма, потому что у животных нет возможности выбирать с гранулы все, что им нравиться. Этот вид корма очень важен в рационе питания жвачных свиней и других животных. В том числе и для кормления рыб, так как гранула устойчива к воде,  может, там долго находится, сохранив все полезные свойства.

Некоторые специалисты высовывают мнение, что вследствие действия на гранулы высокой температуры и пара при прессовании питательность гранул не понижается, а наоборот повышается. Это происходит благодаря декстринизации крахмала и частичной изменения структуры молекул белков. Другие же считают, что во время этих процессов разрушаются некоторые виды аминокислот, например, метионин. Но не смотря на разные мнения проведенные эксперименты доказали что применение гранулированного комбикорма для кормления животных более эффективно чем в варианте с рассыпным кормом.   Это говорит о высоких питательных свойствах гранул комбикорма.

Есть еще большой перечень важных достоинств, гранулированного комбикорма. К примеру, повышенная объемная масса, он хорошо поддается транспортировке пневматическим и механическим транспортом без нарушения структуры, он хорошо хранится, лучше за рассыпной корм. Во время изготовления гранулированного комбикорма, корм проходит некую стерилизацию, что делает его еще более безопасным.

Заводы, которые изготовляют гранулированные корма, применяют два способа его производства: сухой и влажный. При сухом производстве рассыпную массу сначала поддают действию пары, потом прессуют и добавляют туда связывающие элементы.  Это может быть жир, гидрол, меласса и др. При другом способе в массу добавляют теплую воду в необходимом количестве для получения влажности 30-35 процентов. Из выходной массы из теста делаю гранулы, и сушат.  В результате получают прекрасный вариант для питания животных, который пользуется огромным спросом у их владельцев.

Оборудование для гранулирования кормов для животных

Оборудование

FEECO обслуживает сельское хозяйство с 1951 года. Многие из крупнейших производителей кормов для животных полагаются на наш опыт при производстве кормов для животных; мы можем предоставить все, от отдельной единицы оборудования до полной технологической системы.

Обработка материалов

Гранулирование кормов для животных с помощью высокоскоростного смесителя

В то время как традиционный подход к производству кормов для животных служил промышленности в течение долгого времени, наш запатентованный подход к гранулированию монокальцийфосфата (MCP), ди-кальциевого фосфата (DCP) и дефторированного фосфата (DFP) дает улучшенный продукт с большей однородностью и общей прочностью на раздавливание.

Благодаря использованию нашего высокоскоростного миксера в качестве этапа предварительного смешивания создается более однородная смесь исходных материалов, что приводит к более тщательной реакции и, как следствие, к улучшенным характеристикам продукта.

Помимо высокоскоростного миксера и мельницы, мы также можем поставить роторные сушилки и охладители, а также вспомогательное оборудование, такое как грохоты.

Системы

могут поставляться с производительностью до 50 тонн в час и могут быть автоматизированы с помощью системы управления на основе ПЛК, центра управления двигателями и контрольно-измерительных приборов.

Гранулирование

Являясь лидером в области увеличения размера частиц, мы также можем предоставить индивидуальное агломерационное оборудование для гранулирования кормов для животных, включая штифтовые миксеры и дисковые грануляторы.

Погрузочно-разгрузочные работы

FEECO также предоставляет полную линейку оборудования для обработки сыпучих материалов для всех ваших потребностей в обработке кормов. Мы предлагаем ковшовые элеваторы, ленточные конвейеры, реверсивные челночные конвейеры и конвейеры с крутым наклоном, а также детали для повышения гибкости вашей системы обработки, такие как ленточные подъемники и плуги, а также ленточные питатели.

Мы можем поставить отдельную единицу погрузочно-разгрузочного оборудования в соответствии с вашим существующим процессом или полную систему обработки сыпучих материалов как часть общего технологического решения.

Обработка фосфатов для использования в кормах для животных

Фосфор является важным компонентом жизни на Земле. Это не только строительный блок для выращивания здоровых, сильных растений, но также важный строительный блок для людей и животных; в первую очередь, фосфор помогает в различных клеточных функциях, чтобы строить крепкие кости и зубы, но он также участвует во многих других биологических процессах.Таким образом, фосфор является ключевым ингредиентом кормов для животных, а именно монокальцийфосфат (MCP) и дикальцийфосфат (DCP).

В то время как только около 5% мирового потребления фосфатов идет на производство кормов для животных, производство фосфатных кормов для животных играет решающую роль в поддержании здоровья скота и общей продовольственной безопасности. А с ростом спроса на фосфатные корма эффективное производство таких продуктов будет приобретать все большее значение.

Подготовка фосфатной руды для производства кормов для животных

Фосфор, используемый в кормах для животных, сначала добывается в виде фосфоритной руды.Чтобы отделить фосфор от окружающих нежелательных материалов, таких как песок и глина, фосфатсодержащая руда должна пройти процесс обогащения. Поскольку залежи фосфоритных руд значительно различаются по своему составу, процесс обогащения может сильно отличаться от одного месторождения к другому.

  • Фосфатная сушилка (сушилка)


После обогащения фосфатной руды ее обычно сушат во вращающейся сушилке. В то время как другие системы сушки являются опцией, роторные сушилки наиболее распространены из-за их прочной конструкции и высокой производительности.В некоторых случаях обработка во вращающейся печи может также потребоваться на этой стадии, если фосфор загрязнен или обнаружен в присутствии органических материалов, которые потребуют удаления.

После высушивания фосфатной руды ее можно подвергнуть реакции с серной кислотой с образованием фосфорной кислоты. Фосфорная кислота — универсальный материал, который используется при создании многих продуктов, но чаще всего она используется в производстве фосфорных удобрений и кормов для животных.

MCP и DCP создаются путем реакции фосфорной кислоты с карбонатом кальция и гранулирования полученного материала.Стоит отметить, что корма для животных не всегда (а иногда и не гранулируются), но оказалось, что гранулирование значительно увеличивает ценность конечного продукта; гранулированный корм гораздо легче обрабатывать, обеспечивает более однородный продукт и значительно меньше пыли.

Производство MCP и DCP

Традиционно фосфорные корма для животных производятся с использованием реактора Spinden, горизонтального смесителя / реактора, аналогичного смесителю pugmill. Хотя этот подход дает эффективные результаты и широко используется во всей индустрии кормов для животных, FEECO усовершенствовала процесс, добавив высокоскоростной смеситель.

Как работает гранулирование корма с помощью высокоскоростного смесителя

Фосфорная кислота и известняк (карбонат кальция) загружаются в высокоскоростной смеситель. Смеситель состоит из вертикальной камеры с лопастным валом, проходящим через середину, который вращается со скоростью 300-400 об / мин для создания интенсивного перемешивания.

Эта стадия интенсивного перемешивания служит для создания более однородной смеси и, как следствие, лучшей реакции материалов. Высокоскоростной миксер тщательно перемешивает материалы, а затем под действием силы тяжести сбрасывает их в миксер, на котором он установлен.


Смеситель pugmill завершает реакцию и гранулирует смесь по мере ее продвижения вниз по длине смесителя. После гранулирования смесь выходит из смесителя мельницы и транспортируется в роторную сушилку. Сушилка удаляет необходимое количество влаги из продукта, а также полирует и округляет гранулы. После сушки мелкие и крупногабаритные материалы отсеиваются и возвращаются в процесс в качестве рецикла, при этом гранулы крупногабаритного размера сначала проходят стадию измельчения в цепной мельнице. Товар по размеру может перейти на упаковку, отгрузку или хранение.

Описанный выше процесс гранулирования FEECO проиллюстрирован на схеме ниже: (Щелкните изображение, чтобы увеличить)

Преимущества подхода к высокоскоростному смесителю

Процесс гранулирования кормов для животных FEECO с использованием высокоскоростного миксера имеет значительную ценность по сравнению с традиционным подходом к гранулированию кормов для животных.

Этап смешивания в процессе гранулирования определяет качество конечного продукта.Добавление высокоскоростного миксера обеспечивает более тщательное перемешивание материалов. Это не только улучшает однородность гранул, но также приводит к лучшей реакции материалов, давая гранулы более высокого качества.

FEECO работает в сельском хозяйстве с 1951 года, предлагая передовые технологические решения и оборудование. Мы продолжаем лидировать в тестировании материалов, нестандартном оборудовании и разработке технологических процессов. Подход FEECO к производству монокальцийфосфата и дикальцийфосфата является усовершенствованием традиционного подхода, предлагая более высокое качество продукции.

Для получения дополнительной информации о гранулировании кормов для животных с использованием высокоскоростного смесителя, свяжитесь с нами сегодня!

Различные корма для животных, различные процессы гранулирования кормов

С популяризацией и применением гранулированных кормов в животноводстве и птицеводстве, водных продуктах и ​​других отраслях животноводства, а также в новых отраслях промышленности, таких как сложные удобрения, хмель, хризантемы, древесная щепа, скорлупа арахиса и хлопковая мука, все больше и больше единиц используют грануляторы с кольцевой матрицей.Различные рецептуры и региональные различия, у пользователей разные требования к гранулированному корму. Каждый производитель кормов требует хорошего качества гранул и высокой эффективности гранулирования производимых кормов.

Из-за различных составов кормов выбор параметров кольцевой фильеры при прессовании этих кормовых гранул также отличается. Параметры пресс-формы в основном отражаются в выборе материала, апертуры, формы отверстия, соотношения сторон и соотношения отверстий. Выбор параметров кольцевой фильеры должен определяться в соответствии с химическими ингредиентами и физическими свойствами различных сырьевых материалов, составляющих формулу корма.Химические ингредиенты сырья в основном включают белок, крахмал, жир, целлюлозу и так далее. К физическим свойствам сырья в основном относятся размер частиц, влажность, емкость и так далее.

1. Гранулы корма для птицы и скота

Корма для скота и птицы в основном содержат пшеницу и кукурузу. Содержание крахмала выше, а содержание клетчатки меньше. Это корм с высоким содержанием крахмала. Чтобы подавить такое кормление, необходимо убедиться, что крахмал полностью желатинизируется для достижения высоких температур и условий обработки. Кольцевая матрица измельчителя для кормов для животных и птицы, как правило, толще и имеет более широкий диапазон отверстий. Соотношение сторон обычно составляет 1: 8–1: 10. Хотя бройлеры и утки являются высококалорийными кормами, они имеют высокое содержание жира и их легко гранулировать. Как правило, длинный диаметр относительно велик, между 1:10–1: 13.

2. Гранулы водных кормов

Водный корм в основном включает корм для рыб, корм для креветок, корм для черепах и т.д.Относится к кормам с высоким содержанием белка. Водные материалы требуют, чтобы частицы были стабильными в воде в течение длительного времени, с постоянным диаметром и аккуратной длиной. Это требует тонкого гранулирования и высокой зрелости при гранулировании материала. Используются процессы предварительного и последующего созревания. Апертура кольцевой фильеры гранулятора для кормов для рыб обычно находится в пределах θ1,5-θ3,5, а диапазон соотношения сторон обычно находится в пределах 1: 10-1: 12.

Отверстие кольцевой фильеры, используемой для корма креветок, находится в пределах θ1. От 5 до θ2,5, а соотношение сторон находится в диапазоне от 1: 11–1: 20. Диаметр кольцевой фильеры, используемой в корме для черепах, большой, от θ3 до θ8. Из-за высокого содержания белка соотношение сторон составляет 1: 12–1: 20. Выбор конкретных параметров соотношения сторон должен основываться на формуле. Определены показатели питания и требования пользователей. В то же время конструкция формы отверстия фильеры не должна использовать ступенчатое отверстие в максимально возможной степени при условии прочности, чтобы гарантировать, что нарезанные гранулы будут однородными по длине и диаметру.

3. Гранулы комплексных удобрений

Формула сложных удобрений в основном состоит из неорганических удобрений, органических удобрений, минералов и т. Д. Неорганические удобрения в составе сложных удобрений, такие как мочевина, более агрессивны для кольцевой матрицы, в то время как минералы очень абразивны для отверстия кольцевой матрицы. и внутреннее отверстие конуса, и сила сжатия Больше. Диаметр кольцевой фильеры для сложных удобрений обычно большой, от θ3 до θ6. Из-за большого коэффициента трения отверстие фильеры трудно выпускать, поэтому длинный диаметр относительно невелик, обычно между 1: 4-1: 6, а из-за сложного удобрения, содержащего виды бактерий, температура не может превышать 50 ° С. 60 градусов, иначе легко убить вакциной.

Следовательно, сложное удобрение требует более низкой температуры грануляции и, как правило, более тонкой толщины стенок кольцевой формы. Поскольку сложное удобрение сильно изнашивается на отверстиях кольцевой фильеры, требования к диаметру отверстий не являются строгими. Как правило, кольцевая матрица питающего гранулятора списывается, когда зазор между прижимными роликами не может быть отрегулирован. Таким образом, длина ступенчатого отверстия обеспечивает соотношение длины к диаметру и увеличивает окончательный срок службы кольцевой матрицы.

4. Гранулы хмеля

Хмель

имеет высокое содержание твердых частиц и бактерий, а температура обычно не может превышать 50 градусов. Следовательно, кольцевая матрица машины для производства гранул для прессования хмеля имеет более тонкую толщину стенок и более короткий длинный диаметр, обычно около 1: 5, а диаметр частиц больше, при θ5 — между θ6.

5. Пеллеты прочие

Хризантемы, скорлупа арахиса, хлопковая мука, древесная стружка содержат большое количество шероховатостей, содержание шероховатостей более 20%, содержание масла низкое, материал проникает за счет трения отверстия фильеры, производительность грануляции плохая , и требуется твердость гранулы. Трудно выполнить требования, когда можно уменьшить концентрацию.Диаметр гранул и размер пор обычно находятся в диапазоне θ6-θ8, а соотношение сторон обычно составляет примерно 1: 4-1: 6. Из-за небольшой насыпной плотности сырья и большого диаметра отверстия матрицы перед гранулированием внешний круг области отверстия матрицы должен быть заклеен лентой. Заслонка позволяет материалу полностью заполнить отверстие матрицы для формирования, а затем оторвать ленту. Для гранулирования различных материалов необходимо выбирать правильные параметры кольцевой фильеры и рабочие условия в соответствии с характеристиками материала материалов и конкретными характеристиками каждого производителя кормов.В зависимости от местных условий можно производить качественные кормовые гранулы.

Рекомендуем следующую серию оборудования для гранулирования корма для кормления креветок, птицы, птицы, домашнего скота:

Гранулятор SZLH508

Машина для производства пеллет SZLh520

Машина для подачи гранул SZLh420

Гранулятор СЗЛх350

Если вы хотите построить одну полную линию по производству пеллет в своей стране, пожалуйста, отправьте запрос по адресу нас.Мы изготовим индивидуальный дизайн в соответствии с вашими требованиями.

Получите цитату и видео.

Блок грануляции — Машина для производства гранул

Продам пеллетную мельницу — Блок гранулирования для производства пеллет из древесины и биомассы. Если хочешь дешево — покупай из Китая, хочешь дизайн — покупай из Италии, хочешь качество — покупай у нас!

Малая установка для гранулирования —

Малая пеллетная мельница для продажи

Наша установка гранулирования, вы (вместе с другим оборудованием) эффективно гранулируете все виды биоматериалов.Вместо траты на более дорогое сырье. Гранулированные биоматериалы может использоваться в качестве материала для отопления, например, в гранулах для корма для животных, и даже может служить как эффективная форма хранения биомассы.

Гранулированная солома, водоросли, мискантус, хмель, макулатура и различные виды биомассы. Первый этап — измельчение биоматериала. После производства пеллет при гранулировании линия. Вы описали компактные и универсальные гранулы.

Сертифицированная малая установка грануляции

Эта небольшая установка для гранулирования (пеллетная машина) позволяет производить пеллеты или корм гранулы из собственного материала.Агрегат можно использовать для грануляции опилок, солома, мискантус, биомасса, бумага и т. д. для топлива или для гранулирования кормов и кормовые смеси.

Наши грануляторы имеют уникальный дизайн. Его размер и возможности не имеют себе равных на рынке сегодня. Наша грануляционная мельница — это машина промышленного качества, которая производит до 150 кг гранул в час и при необходимости может работать круглосуточно и без выходных. Один человек может легко управлять двумя грануляторами одновременно.

Блок гранулирования состоит из дозирующего шнека / шнека с закрытой загрузочной воронкой. Материал для гранулирования загружается в загрузочную воронку. Шнек приносит материал к подающему рычагу, где точно определенное количество материала падает вниз в смесительную камеру.

Нестандартные гранулы и пыль возвращаются спиральным шнеком в загрузочный бункер. и снова подвергаются процессу гранулирования. Готовые гранулы падают с сортировочный аппарат в подготовленную тару.

С гордостью спроектирован, изготовлен вручную и собран в самом сердце Европы — Чешская Республика.

Для получения дополнительной информации свяжитесь с нами. Предлагаем оборудование для производства пеллет. и для обработки пеллет.

Глава 18. Процессы фрезерования подачи

Глава 18. Процессы фрезерования подачи



1. ВВЕДЕНИЕ
2. ШЛИФОВАНИЕ
3. СМЕШИВАНИЕ
4. Гранулирование


Вт.H. Hasting
Mt. Vernon, Вашингтон

Д. Хиггс
Окружающая среда, Канада
Ванкувер, Британская Колумбия

Производство кормов и соответствующая программа контроля качества — ключ к успеху рыбоводства. Если рыбный биолог не поймет и не определит деятельность комбикормового завода и его лаборатории, прибыльное рыбоводство будет делом случая.

Сухие корма можно измельчать, просеивать, просеивать, смешивать, прессовать, расширять, текстурировать, окрашивать и ароматизировать.С помощью одного или нескольких из этих процессов можно приготовить стандартизированный продукт из широкого спектра ингредиентов. Поскольку большинство рыб имеют предпочтения по размеру и текстуре и часто реагируют на цвет, запах и вкус, исследования по переработке являются неотъемлемой частью рыбоводства.


2.1 Молотковые дробилки
2.2 Измельчающие мельницы
2.3 Вальцовые мельницы
2.4 Фрезы
2.5 Просеивание


Измельчение или измельчение — основная функция производства кормов.Многие комбикормовые заводы пропускают все входящие ингредиенты через измельчитель по нескольким причинам:

(a) сгустки и крупные фрагменты уменьшаются в размере,
(b) часть влаги удаляется из-за аэрации, и
(c) добавки, такие как антиоксиданты, могут быть смешаны.

Все это упрощает обращение с ингредиентами и улучшает их хранение.

Существуют и другие причины измельчения и связанного с ним просеивания ингредиентов в комбикормах перед дальнейшей переработкой.Для мелкой рыбы и мальков требуется корм размером с планктон, доступный в сухом виде в виде муки или гранул. Крайние размеры частиц расточительны и часто опасны. Мальки погибают из-за неспособности проходить через пищеварительную систему большие куски соединительной ткани и костей, присутствующие в сухих побочных продуктах животного происхождения, или фрагменты корпуса, обнаруженные в хлопковой муке и рисовых отрубях. С другой стороны, пыль или мелкие частицы могут превратиться в коллоидные суспензии в воде, настолько разбавленные, что несколько глотков несут небольшую питательную ценность.

Измельчение ингредиентов обычно улучшает усвояемость корма, усвояемость, свойства смешивания, гранулируемость и увеличивает объемную плотность некоторых ингредиентов. Это достигается многими видами ручных и механических операций, включая удары, истирание и резку.

2.1 Молотковые дробилки

Молотковые дробилки

— это в основном ударные измельчители с вращающимися или неподвижными стальными стержнями, прижимающими ингредиенты к круглому сито или твердой зубчатой ​​секции, обозначенной как ударная пластина (рис. 1).Материал удерживается в камере измельчения до тех пор, пока он не уменьшится до размеров отверстий в сите. Количество молотков на вращающемся валу, их размер, расположение, острота, скорость вращения, характер износа и зазор на вершине относительно сита или ударной пластины являются важными переменными, влияющими на способность измельчения и внешний вид продукта. Тепло, передаваемое материалу в результате измельчения, зависит от времени, в течение которого он находится в камере, и характеристик воздушного потока.Ударное измельчение наиболее эффективно с сухими ингредиентами с низким содержанием жира, хотя размер многих других материалов может быть уменьшен за счет правильного выбора сита и регулируемого приема.

Большинство молотковых дробилок имеют горизонтальный приводной вал, на котором подвешены вертикальные молотки, но для некоторых ингредиентов, таких как сушеные побочные продукты животного происхождения, «вертикальная» молотковая дробилка более эффективна. В этой мельнице приводной вал расположен вертикально, а грохоты и молотки — горизонтально. Материал, размер которого успешно уменьшен до диаметра отверстий сита или меньше, под действием силы тяжести выносится за пределы мельницы, а затем по воздуху или конвейером к хранилищу в бункерах для «подпитки».Частицы слишком большого размера, которые нелегко разрушить, падают через мельницу и могут быть повторно использованы или выброшены. Таким образом, инородные материалы, такие как металл и камни, удаляются до того, как они проталкиваются через экран, вызывая повреждение.

Рис.1 Молотковая мельница

2.2 Истирательные мельницы

Мельницы истирания в определенной степени используют принцип молотковой дробилки; то есть разрушение от / удара. Однако они также обладают режущим и режущим действием. Шлифовка производится между двумя дисками со сменными изнашиваемыми поверхностями.Один или оба этих диска вращаются; если оба, они вращаются в противоположных направлениях. Когда один диск вращается, а другой неподвижен, сборка используется для измельчения и отслоения. Часто материалы, которые были грубо измельчены на других мельницах, пропускают через истирающую мельницу для смешивания или разглаживания ингредиента или смеси, содержащей жидкости, которые могут образовывать комки. Диски истирающей мельницы обычно находятся в вертикальном положении, так что материалы, не способные к восстановлению, могут проходить под действием силы тяжести из зоны измельчения.

2.3 Валковые мельницы

В валковых мельницах происходит сочетание резки, истирания и измельчения. Это гладкие или гофрированные валки, вращающиеся с одинаковой скоростью, установленной на заранее определенном расстоянии друг от друга, при этом материал проходит между ними. Разрывное действие может быть добавлено за счет работы валков на разных скоростях и за счет гофрирования, которое является различным для каждого валка; то есть верхний валок может иметь нерадиальные спиральные гофры и боковые гофры нижнего валка. Этот последний тип, называемый «разрез Le Page», используется для изготовления гранул из твердых гранул, так как он обеспечивает поверхность разрушения без особого удара, вызывающего пыль.Валковое измельчение является экономичным, но ограничивается материалами, которые являются довольно сухими и с низким содержанием жира.

2,4 Фрезы

Роторные фрезы — это тип измельчителя, который измельчает сухие твердые частицы, в основном, за счет срезания лезвиями ножа по ударной пластине. Мельница также включает в себя процессы истирания и удара, хотя эти действия ограничены, если материал легко измельчается резанием, а ограничивающий выпуск сита имеет большие перфорации. Мельница состоит из вращающегося вала с четырьмя прикрепленными параллельно ножами и экрана, занимающего одну четверть угла поворота на 360 градусов.Мельница лучше всего подходит для дробления цельного зерна с минимумом «мелких фракций». Он не используется в качестве финального процесса для уменьшения размера ингредиентов, используемых в кормах для рыб.

2,5 Просеивание

В связи с измельчением кормов для мальков рыбы требуется система просеивания, которая классифицирует материалы по любому желаемому размеру частиц. «Оверсы» в этой системе могут быть повторно заземлены или отклонены. «Проходы» могут быть выбраны в соответствии с предпочтениями рыбы по размеру и смешаны в соответствии со спецификациями рецептуры.Корма, просеянные через отверстие размером 177 микрон (сито США № 100), успешно использовались для увеличения выживаемости и роста мальков гольянов и сомов. Молотковая дробилка или ударное измельчение сухих кормов, особенно зерен зерновых, создает частицы в диапазоне, называемом «пылью», и для ее удаления может потребоваться система пылеулавливания. Избыток пыли в корме может привести к заболеванию жабр — ситуации, когда органические вещества, приставшие к жабрам, становятся питательным веществом для бактерий или паразитов.

Проблема избыточной пыли, образующейся при измельчении кормов, может быть частично решена путем добавления брызг масла или полувлажного ингредиента, такого как сгущенные растворимые вещества из рыбы или ферментационные растворы, на корма, поступающие в измельчитель.Обезвоженную люцерну готовят в виде беспыльной муки, похожей по текстуре на просеянную крошку, путем разбрызгивания минерального масла в камеру молотковой мельницы во время измельчения.


3.1 Горизонтальные смесители
3.2 Вертикальные смесители
3.3 Другие типы смесителей
3.4 Смесители жидкости
3.5 Процесс перемешивания и оценка


Цель смешивания кормов состоит в том, чтобы начать с определенного набора ингредиентов, называемого «формулой», на основе определенного веса.Это обрабатывается так, чтобы каждая маленькая единица целого, будь то полный рот или дневное кормление, была той же пропорции, что и исходная смесь. Смешивание признано эмпирической единичной операцией, а это означает, что это больше искусство, чем наука, и его необходимо изучать на собственном опыте.

Смешивание кормов может включать все возможные комбинации твердых и жидких веществ. В каждом ингредиенте есть различия в физических свойствах. Для твердых веществ существуют различия в размере частиц, форме, плотности, электростатическом заряде, коэффициенте трения, который представлен углом естественного откоса, эластичностью или упругостью и, конечно же, цветом, запахом и вкусом.Для жидкостей существуют различия в вязкости и плотности.

Термин «смешанный» может означать либо смешанный, подразумевающий однородность, либо состоящий из разнородных частей, подразумевающий рассеяние. Применительно к комбикормовым смесям цель смешивания объединяет каждое из этих определений; т.е. рассыпание разнородных частей в смесь. Однако маловероятно, что однородность достигается с частицами внутри образца, расположенными в каком-либо порядке положения или концентрации. Это только контроль качества; Цель.Было высказано предположение, что подходящим заголовком для обсуждения смешивания должно быть «смешивание и размешивание», поскольку во время операции существует постоянная тенденция смешанных частиц к разделению. В процессе смешивания задействованы три механизма:

(а) перенос групп соседних частиц из одного места в массе в другое,

(б) диффузия

распределение частиц по свежевыработанной поверхности,

(c) сдвиг

скольжение частиц между другими в массе.

Теоретически положение частиц в контейнере определяется случайностью, и эффекты случайности накапливаются до тех пор, пока не перевешивают прямые эффекты перемешивания. При смешивании жидкостей случайное движение компонентов создает порядок или однородность. В случае сухих твердых веществ случайное распределение создает беспорядок. Когда беспорядок находится на более или менее стабильном максимуме, его можно назвать «случайным». Многие факторы в сухих твердых веществах заставляют частицы избегать случайного или случайного расположения.Фактически, результатом смешивания кормовых ингредиентов может быть определенная картина сегрегации частиц или неслучайное расположение.

Сегрегация частиц происходит из-за различий в физических свойствах ингредиентов, а также в форме и характеристиках поверхности миксера. Размер частиц может быть наиболее важным фактором, вызывающим сегрегацию. Улучшение перемешивания, которое приближается к случайному распределению твердых веществ за счет уменьшения размера частиц, может быть количественно измерено статистическими методами.Как правило, чем меньше и чем однороднее приготовлены ингредиенты, тем ближе они к случайному распределению во время смешивания.

Во многих смесях уменьшение размера частиц необходимо для получения достаточного количества частиц основной добавки (витамина, минерала, лекарства) для диспергирования в каждой суточной дозе корма. Для этого может потребоваться, чтобы размер частиц был диаметром от 10 до 50 микрон. Некоторые ингредиенты нестабильны в мелкодисперсной форме и могут приобретать электростатический заряд.Концентрация частиц на заряженной поверхности, шероховатость смеси и липкость масляных и влажных ингредиентов являются факторами, вызывающими сегрегацию, когда смешиваются очень маленькие частицы, и когда они намного меньше, чем основная масса других ингредиентов.

Смешивание может быть периодическим или непрерывным. Смешивание партий можно производить на открытой плоской поверхности лопатками или в контейнерах в форме цилиндров, полуцилиндров, конусов или двухконусов с фиксированными перегородками или движущимися шнеками, спиралями или лопастями.Непрерывное смешивание пропорций по весу или объему — это метод, который лучше всего подходит для комбикормов с небольшим количеством ингредиентов и минимальными изменениями.

3.1 Горизонтальные смесители

3.1.1 Ленточные смесители непрерывного действия

Непрерывный или «двухспиральный» смеситель состоит из горизонтального стационарного полуцилиндра с вращающимися спиральными лентами, размещенными на центральном валу, чтобы перемещать материалы от одного конца к другому, когда вал и лента вращаются внутри (Рис. 2).Вместимость может быть от нескольких литров до нескольких кубометров. Скорость вращения вала будет изменяться обратно пропорционально длине окружности внешней ленты; обычно оптимальный диапазон 75-100 метров в минуту. Поскольку материал перемещается от одного конца к другому, для выгрузки можно использовать любой конец. Эти смесители можно перевернуть для очистки.

3.1.2 Ленточные смесители прерывистого действия

Непрерывные или прерывистые ленты похожи на ленточные смесители непрерывного действия, за исключением того, что короткие секции, называемые «лопастями» или «плугами», расположены по спирали вокруг вала смесителя.Действие отличается от действия ленточных смесителей непрерывного действия и может быть более подходящим для смешивания жидкостей с сухими твердыми частицами. Эти смесители выпускаются самых разных размеров с ходом внешнего диаметра лопастей от 100 до 120 метров в минуту.

Рис.2 Ленточный смеситель непрерывного действия

3.2 Вертикальные смесители

Вертикальный смеситель может состоять из цилиндра, конуса или контейнера в форме бункера с одинарным или двойным шнеком (шнеком), расположенным вертикально через центр (Рисунок 3).Шнек работает со скоростью от 100 до 200 об / мин и вертикально транспортирует поступающие материалы от нижнего (обычно всасывающего) конца, как винтовой конвейер, к верху, где они разбрасываются и падают под действием силы тяжести. Эта последовательность повторяется несколько раз до получения смеси (обычно от 10 до 12 минут). Эти смесители также можно загружать сверху. Результаты показывают, что вертикальные смесители неэффективны для равномерного смешивания твердых веществ и жидкостей или материалов с совершенно разным размером или плотностью частиц.Это устройство трудно чистить, и возможно межпартийное загрязнение.

Рис. 3 Вертикальный смеситель

3.3 Другие типы смесителей

Третий тип смесителя — горизонтально вращающийся барабан. Это может быть цилиндр с прямыми сторонами или цилиндр с конусом на каждом конце. Боковые стороны могут быть гладкими или фиксироваться перегородками или полками для сбора и падения ингредиентов. В смесителях этого типа лучше всего смешиваются гладкие, сухие материалы с однородными физическими свойствами.

Модификацией этого типа является турбинный смеситель, который представляет собой неподвижный цилиндр с вращающимся валом, к которому прикреплены лопасти, плуги, скребки или полки, предназначенные для непрерывной укладки материалов. Этот миксер часто используется в качестве плиты для сушки рыбных отходов и для смешивания различных видов рыбной муки в стандартизированный продукт. Они также особенно эффективны для смешивания тяжелых ингредиентов и для добавления жидкостей в смеси, которые могут слипаться или слеживаться в смесителе другого типа. Некоторое уменьшение размера частиц (измельчение) может происходить на мягких материалах, таких как рисовые отруби и листья люцерны.Полное перемешивание обычно достигается за 3–6 минут, если только не требуется более длительное время для устранения комков, вызванных добавленными жидкостями. Вращение вала смесителя регулируется для обеспечения некоторого центробежного действия, но оно не должно быть чрезмерным.

Смеситель «Nauta» возник в Голландии и имеет форму перевернутого конуса с перемешивающим шнеком внутри, вращающимся вокруг внутренней стенки. Смеситель выпускается в различных размерах: от лабораторных моделей для предварительного смешивания химических и витаминных добавок до очень больших производственных объемов.Он отлично подходит для предварительного смешивания микроэлементов и очень хорошо подходит для добавления умеренных количеств жидкости в сухие ингредиенты.

Другой тип смесителя, называемый «энтолетером», состоит из высокоскоростного вращающегося диска, который со значительной силой отбрасывает загрузку ингредиента на стенки камеры. Этот миксер хорошо разглаживает комки или комки уплотненных ингредиентов, что приводит к тому, что яйца зерновых долгоносиков становятся неактивными. Однако, поскольку он может разрушить капсулы витамина А, инкапсулированные в желатине, его не рекомендуется использовать для всех смесей.

3.4 Смесители жидкости

Масла и смешивающиеся с водой масляные препараты часто добавляют к сухим ингредиентам в качестве источника энергии или в качестве особого питательного вещества. Хотя витамины маслорастворимые. A, D, E и K доступны в виде концентратов сухих носителей, они могут быть получены в чистом виде и предварительно смешаны производителем кормов. Жидкости, содержащие питательные вещества, можно смешивать быстрее и с большей однородностью, чем те же питательные вещества в состоянии сухого концентрата. Поэтому на комбикормовом заводе может потребоваться смеситель для жидкости.

Блендеры для жидкостей обычно состоят из горизонтальной ванны или цилиндра с рядом проволок или лопастей, равномерно распределенных вокруг вала, который вращается внутри. Иногда вал полый, и жидкости проталкиваются через отверстия в лопастях в виде струи. Некоторые модели имеют скорость вращения вала от 400 до 600 об / мин, в то время как другие вращаются со скоростью 1200 об / мин. Такие ингредиенты, как сгущенная рыба или растворимые в ферментации вещества, патока или рыбий жир, часто предварительно смешивают в смесителе с регулируемой скоростью вращения чаши, смешивая жидкость с сухими ингредиентами.

3.5 Смешивание и оценка

Для точного смешивания необходимо добавлять ингредиенты в проверенной последовательности от партии к партии. Обычная практика — сначала добавлять ингредиенты большого объема, а затем ингредиенты меньшего количества. Если еще не было предварительно смешано, жидкости следует добавлять после того, как были смешаны все сухие ингредиенты. Общее время перемешивания имеет решающее значение и зависит от состава формулы. Все смесители должны быть откалиброваны путем лабораторного восстановления известных добавок (физически или химически), чтобы не происходило недо- и чрезмерное перемешивание.Частицы соли, графита или железа одинакового размера, покрытые водорастворимыми красителями, часто используются в качестве «индикаторов». Каждый миксер должен быть откалиброван на время перемешивания и производительность по объему для достижения наилучших результатов.


4.1 Применение
4.2 Влияние корма Состав
4.3 Охлаждение и сушка
4.4 Крошки
4.5 Просеивание или сортировка
4.6 Использование твердых гранул
4.7 Опасности кормления Твердые гранулы
4,8 Твердость гранул и Стабильность
4.9 плавающих гранул


Превращение мягкого, часто пылящего корма в твердую гранулу осуществляется сжатием, экструзией и адгезией. Общий процесс включает пропускание исходной смеси через камеру кондиционирования, куда может быть добавлено от 4 до 6 процентов воды (обычно в виде пара). Влага обеспечивает смазку для сжатия и экструзии, а в присутствии тепла вызывает некоторую желатинизацию сырого крахмала, присутствующего на поверхности растительных ингредиентов, что приводит к адгезии.В течение 20 секунд после входа в гранулятор корм переходит из воздушно-сухого (влажность около 10-12 процентов) при температуре окружающей среды в 15-16 процентов влажности при 80-90 ° C. Во время последующего сжатия и экструзии через отверстия в кольцевой фильере трение дополнительно увеличивает температуру подачи почти до 92 ° C. Гранулы, выгружаемые на сетчатую ленту горизонтальной туннельной сушилки или в вертикальный бункер с сеткой, охлаждаются воздухом в течение 10 минут до температуры, немного превышающей температуру окружающей среды, и сушатся до влажности ниже 13 процентов.

Вопреки раннему мнению, готовые гранулы содержат практически все питательные вещества, содержащиеся в кормах и добавках в виде компаундов. Потеря термолабильных витаминов, используемых в добавках, которая может быть незначительной или значительной в случае витамина С, может быть компенсирована дополнительным добавлением их в витаминный премикс для соответствия требованиям формулы. Диастатические ферменты ( альфа и бета амилаза), присутствующие в цельнозерновых и побочных продуктах зерновых, все еще активны после обработки путем измельчения и гранулирования, хотя порошкообразные ферменты, добавленные в качестве ингредиента, инактивированы.

4.1 Приложение

С механической точки зрения процесс гранулирования включает нагнетание мягкого материала через отверстия в матрице с металлическим кольцом. Эти отверстия могут быть круглыми или квадратными, коническими или неконусными. Одиночные или двойные валки, установленные внутри фильеры на кулачке или эксцентрике, включают вращающийся вал по мере развития трения (из-за наличия подачи между валком и матрицей). Корм поступает через отверстия матрицы по частям, так что при разрезании готовой гранулы видны плотные слои кормовой смеси.Матрица приводится в движение двигателем, и валки вращаются только тогда, когда при подаче между валками и матрицей возникает трение.

Чтобы сделать частицы сухого корма податливыми для плотного сжатия, а также для уменьшения трения и поглощения механического тепла, к корму часто добавляют воду, либо при смешивании рецептуры, либо в камере кондиционирования гранулятора. Вода может быть жидкой и / или парообразной. Если вода подается в виде пара, решаются две задачи:

(a) большой объем водяного пара конденсируется на поверхности частиц сырья, смачивая и смягчая их для лучшего сжатия, и

(b) высокие температуры этого пара вызывают некоторую желатинизацию сырого крахмала, присутствующего во всех растительных ингредиентах, обеспечивая необходимую адгезию для твердых гранул.

Если невозможно добавить достаточное количество влаги в виде пара, можно использовать предварительную обработку водой для достижения желаемого смазывающего эффекта.

Нет необходимости добавлять пар к мягкому корму, чтобы спрессовать его в гранулы. Такие материалы, как рисовые отруби, молотые семена хлопка и жмых из пальмовых косточек, можно гранулировать без добавления влаги. Полученные гранулы часто слегка обугливаются из-за высокой температуры, и потребление электроэнергии намного больше, чем потребовалось бы при добавлении влаги.Высокое содержание жира в этих материалах обеспечивает смазку, но это не смягчает волокно в достаточной степени, чтобы избежать чрезмерного нагрева, вызванного трением. Кольцевая матрица и валки гранулятора, подвергающегося воздействию высоких температур, демонстрируют усталость металла и должны часто заменяться. Правильное кондиционирование обезвоженной муки из люцерны позволит производить более 2 000 тонн гранул в течение срока службы стандартной фильеры толщиной 40 мм.

В целом текстура мягкой кормовой смеси отличается от материала, похожего на муку, с насыпной плотностью приблизительно 0.4 г / куб.см, чтобы получить гранулы с насыпной плотностью 0,5 — 0,6 г / куб. Внутри кольцевой фильеры достигается давление 75-600 кг / см 2 . Кормовые смеси, содержащие большое количество волокнистых ингредиентов, часто приводят к тому, что гранулы становятся слишком твердыми для разложения желудка и переваривания рыбы. С другой стороны, жирные корма и избыток влаги вызывают некачественные гранулы. Качество пеллет можно определить как определенную жесткость или устойчивость к воде, которая обеспечивает эффективное использование без потерь при обращении с ними на суше или в воде.

Состав корма и работа гранулятора могут быть сбалансированы для обеспечения рыбы приемлемым, доступным и легко усваиваемым кормом. Взаимозависимые переменные, присутствующие при выборе ингредиентов, являются предметом исследования в каждой области рыбоводства и для каждого вида рыб. Переменные, возникающие в результате механической работы оборудования, могут быть перечислены здесь:

(a) Толщина матрицы для гранул в зависимости от диаметра отверстия является фактором качества гранул.

(b) Скорость вращения также следует учитывать для каждой комбинации толщины матрицы / диаметра отверстия.

(c) Скорость, с которой корм вводится в камеру кондиционирования сырья, влияет на соотношение влажность / температура, которое, в свою очередь, влияет на качество гранул.

(d) Количество пара, добавляемого к заданному объему корма, должно быть сбалансировано таким образом, чтобы приводной двигатель гранулятора работал с максимальной силой тока. Открытие парового клапана в грануляторе имеет прямое отношение к количеству воды, поступающей в сырье в виде пара при любом заданном давлении пара.

(e) Атмосферные условия на фабрике, особенно относительная влажность, которая обеспечивает предварительное кондиционирование ингредиентов перед обработкой, будут влиять на выбор матрицы и рабочие настройки.

Все вышеперечисленное необходимо проверять для каждой формулы корма, что показывает, что гранулирование — это больше искусство, чем наука. Следует еще раз подчеркнуть, что гранулятор работает наиболее эффективно, когда сила тока двигателя оптимальна для имеющегося напряжения. Во время гранулирования важно часто следить за показателем амперметра.В начале операции гранулирования небольшое количество мягкого сухого корма поступает в камеру гранулирования для сжатия, и датчик будет реагировать на нагрузку с менее чем оптимальными результатами. Добавление пара приводит к заниженным показаниям, что свидетельствует о смазывающем эффекте. Теперь в камеру кондиционирования может поступать больше сухого корма, и, когда он достигнет матрицы, амперметр перейдет к более высоким показаниям. Дополнительный пар снизит это. Регулируя подачу сухого корма и открытие парового клапана, достигается стабильное состояние, когда двигатель работает с максимальной номинальной силой тока, а производство пеллет будет на максимальной мощности.Эти рабочие условия обычно совпадают с максимальным качеством гранул, обеспечиваемым составом кормовой смеси (см. Ниже).

Рисунок 4а представляет собой разрез гранулятора большой мощности (200 л.с.). Хотя передача мощности с помощью клиноременной передачи показана (1), возможно также зубчатое соединение двигателя с главным валом (2). Подача из расширительного бункера (3) дозируется в камеру кондиционирования пара шнековым питателем с регулируемой скоростью (4). Лопасти, показанные в камере кондиционирования пара (5), перемешивают корм для обеспечения равномерного смешивания корма и пара.Кондиционированный корм затем подается с помощью распределительного шнека (6) в камеру гранулирования (7), где он экструдируется через фильеру (8). При вращении матрицы подача прижимается к ее внутренней стенке с помощью набора из 3 роликов (9). Из-за высокой скорости вращения и большой нагрузки матрица должна быть надежно закреплена на валу. Это достигается с помощью сборки крышки матрицы (10), состоящей из двух частей, и 12 прочных болтов (11). Ролики обычно имеют закаленную оболочку с углублениями на поверхности для обеспечения сцепления и уменьшения проскальзывания подачи.Корм внутри камеры гранулирования непрерывно перераспределяется регулируемыми подающими плугами (12). Экструдированные гранулы соответствующей длины отрезают с помощью набора ножей (не показаны), установленных на внутренней стороне корпуса фильеры.

Рис. 4a Гранулятор большой мощности (Sprout, Waldron & Co.)

На рис. 4b показано, как гранулы выдавливаются из небольшой вертикальной фильеры с двумя роликами.

Регулирующий клапан вводит сухой пар в коллектор, из которого через несколько отверстий пар поступает в камеру кондиционирования в контакте с сухим сырьем.Между этим клапаном и парогенератором или бойлером расположены сетчатый фильтр и уловитель для удаления конденсата, обеспечивающий в мельнице только сухой пар. На разгрузочном конце камеры кондиционирования есть заслонка, которая не позволяет корму немедленно покинуть его и дает больше времени для впитывания влаги в корм. Желоб или воронка обычно направляют влажный корм в камеру для гранул, где происходит сжатие и экструзия. Если значение амперметра намного превышает оптимальное значение, этот желоб можно быстро поднять, чтобы предотвратить засорение корма в отверстиях матрицы.Из камеры пеллет корм может быть направлен с помощью дроссельной заслонки в охладитель или на пол для проверки.

Другой переменной, которая может быть введена в работу гранулятора, является скорость вращения фильеры. Для производства гранул малого диаметра (т.е. 3 мм и менее) используются высокие скорости вращения. Это приводит к более тонкому слою мягкого корма внутри фильерного кольца перед валками, и для данного объема корма эффективность гранулирования и твердость гранул улучшаются.Скорость фильеры можно изменить, заменив шкив на валу главного двигателя гранулятора. Скорости обычно находятся в диапазоне 130-400 об / мин. Сырье с низкой насыпной плотностью лучше всего формируется в фильерах, вращающихся с более высокой скоростью.

4.2 Влияние состава корма

К дополнительным факторам, которые, как известно, влияют на качество гранул, относятся объемная плотность мягкого корма, его текстура, химический состав (жир, клетчатка, углеводы, белок и влажность) и преобладающие условия окружающей среды — температура и относительная влажность.Измельчение улучшает качество гранул за счет уменьшения воздушного пространства между частицами, обеспечивая более тесный контакт поверхности с поверхностью для данного объема корма; т.е. увеличивает насыпную плотность. Большие кусочки любого ингредиента в составе корма приводят к образованию слабых мест в гранулах, особенно если они волокнистые или костлявые. Измельчение также увеличивает общую площадь поверхности материала заданного веса, тем самым оставляя больше места для конденсации пара во время процесса кондиционирования. Это приводит к более высокой температуре подачи и большему водопоглощению, что вместе в течение имеющегося времени увеличивает желатинизацию сырого крахмала.Желатинизация крахмала упоминалась ранее (Раздел 3), но, поскольку это ключ к водостабильным гранулам, дальнейшее обсуждение может быть полезным. Желатинизация крахмала — это разрыв гранул крахмала, в результате чего линейные и циклические молекулы гидратируются и становятся липкими в присутствии воды. Желатинизация происходит механическими средствами, такими как измельчение, давление и горячая вода. Мягкий корм при температуре окружающей среды 25 ° C может быть доведен до температуры 85 ° C путем добавления от 4 до 6 процентов влаги из пара.Тепло трения из-за прохождения корма через гранулятор добавляет 2 или 3 градуса температуры. Влага, температура и время объединяются для придания липкой поверхности крахмалосодержащим ингредиентам, которые при последующей сушке улучшают твердость гранул и устойчивость к воде.

Поскольку жир и влага смазывают мягкий корм, когда он проходит через отверстия в кольцевой фильере, уменьшая трение сжатия и экструзии, определенный уровень этого необходим для гранулирования.Если общее количество сырого жира в формуле корма намного превышает 8-10 процентов или влажность намного превышает 15 процентов, обеспечивается слишком много смазки и гранулы плохого качества с точки зрения жесткости. Матрицы могут быть спроектированы для приема кормов с высоким содержанием жира за счет сужения или наклона отверстий или увеличения глубины отверстия по отношению к его диаметру. Количество диетического жира в конечном корме может быть увеличено сверх указанного в формуле путем разбрызгивания жидкого жира или масла на гранулы или крошки после того, как они покидают гранулятор.Внешнее покрытие из 5-6% стабилизированного жира не приводит к заметному размягчению гранул, за исключением внешнего вида, и это может быть приманкой как по запаху, так и по текстуре для некоторых рыб.

В некоторых странах высокая влажность может вызвать проблемы при гранулировании. Высушенные на солнце ингредиенты и ингредиенты, которые впитывают влагу при хранении (например, морские продукты содержат хлорид натрия, который является гигроскопичным), возможно, потребуется сбалансировать с использованием нежирных, волокнистых ингредиентов или ограничить их использование. Нежирные злаки или побочные продукты из злаков маниока и прессованная копра могут использоваться в кормах с высоким содержанием влаги и жирами для обеспечения устойчивости к сжатию и экструзии (что необходимо для образования твердых гранул).Если формула содержит сахар или патоку, тепло с низким коэффициентом трения является преимуществом, так как кармелизация происходит при температуре около 60 ° C.

Рис. 4b Экструзия гранул (стрелки указывают направление вращения движущихся частей)

4.3 Охлаждение и сушка

Температура, сообщаемая гранулам в процессе их производства, способствует удалению влаги в процессе сушки на воздухе. Обычно в течение десяти минут после экструзии твердые гранулы охлаждают до температуры окружающей среды и доводят до содержания влаги, немного превышающего влажность поступающего мягкого корма.Это можно сделать, разложив гранулы тонким слоем на полу и обдув их воздухом. В промышленных масштабах это осуществляется путем пропускания горячих гранул через вертикальную или горизонтальную камеру, предназначенную для обеспечения плотного контакта воздуха с температурой окружающей среды с внешней поверхностью гранул.

4.3.1 Вертикальный охладитель-сушилка

Влага, добавленная в виде пара, обеспечивает большой объем смазочного материала при небольшом весе. Кроме того, температура, сообщаемая гранулам паром, является основным фактором их последующей сушки.Если воздух с температурой окружающей среды втягивается или продувается через вновь образованные гранулы, его способность впитывать воду зависит от повышения температуры. Жажда воздуха напрямую зависит от его температуры. Температура воздуха, проходящего над горячими гранулами, повышается, что увеличивает его водоудерживающую способность. Если бы холодная или теплая вода использовалась для смазки мягкого корма перед гранулированием, конечная температура гранул не достигла бы необходимой для желатинизации сырого крахмала или значительного увеличения способности воздуха удалять влагу из охладителя.В процессе охлаждения-сушки можно использовать нагретый воздух, но это, как правило, неэкономично. Однако нагревание новообразованных влажных гранул на поддонах в печи до высыхания приводит к получению очень водостабильных кормов.

Вертикальный охладитель-сушилка показан на рисунке 5. Гранулы выгружаются из мельницы в верхнюю часть бункера с плоскими стенками и сбрасываются в прикрепленный охлаждающий бункер. Он разделен посередине камерой статического давления, соединенной со стороной всасывания нагнетательного вентилятора. Вес гранул, заполняющих охладитель, поворачивает перфорированные жалюзи с двух сторон, позволяя холодному воздуху проникать в горячие гранулы, удаляя влагу и охлаждая гранулы перед входом в камеру статического давления для выпуска через вентилятор.Гранулы покидают бункер внизу через разгрузочные люки со скоростью, регулируемой количеством горячих гранул, поступающих в охладитель. Это обеспечивает равномерное охлаждение и сушку гранул.

Гранулы постепенно заполняют охлаждающую секцию этой системы, пока не достигнут диафрагмы, расположенной в верхней части закрытого бункера. Давление на него активирует выпускные заслонки, и гранулы выгружаются до тех пор, пока уровень не опустится ниже диафрагмы. Ковшовый элеватор или шнековый транспортер транспортирует охлажденные гранулы либо в хранилище, либо в бункер для упаковки в мешки, либо в грузовик для оптовой доставки.Этот тип охладителя предпочтительнее, когда пространство ограничено, и, как правило, более экономичен, чем горизонтальный тип.

4.3.2 Горизонтальный охладитель-сушилка

Охладители горизонтального типа состоят из движущейся проволочной ленты или секционной ленты из перфорированных металлических лотков, по которым гранулы транспортируются из разгрузочного желоба гранулятора (Рисунок 6). Глубину гранул на этой ленте и скорость ее движения можно регулировать так, чтобы гранулы отправлялись на хранение при желаемой влажности и температуре.Горизонтальные охладители могут быть одинарными, с выходом гранул на конце, противоположном входу, или двойными, с двумя лентами в одном корпусе; гранулы возвращаются в тот же конец, что и вошли. Воздух от центробежного вентилятора направляется снизу охладителя через слой гранул. Как и в вертикальном охладителе, воздух подается в систему сбора пыли, которая удаляет «мелкие частицы» или частицы, отделяющиеся от гранул. Их непрерывно возвращают в мельницу для повторного гранулирования.

4,4 Крошится

Охлажденные гранулы можно измельчать на гофрированных рулонах, а полученный продукт просеивать на гранулы или крошки различного размера. Для мелкой рыбы физические свойства крошки часто более желательны, чем рацион, и ее легче производить, чем маленькие гранулы. Крошки обеспечивают многогранную поверхность для отражения света, что является приманкой для охотников за зрением. Они гарантируют, что все ингредиенты смеси будут поглощены, в то время как компоненты корма отделяются при попадании в воду, что позволяет выбирать одни ингредиенты, а раствор или коллоидную суспензию — другие.

Рис.5 Вертикальный охладитель-сушилка (Sprout, Waldron & Company) (a)

Рис.5 Вертикальный охладитель-сушилка (Sprout, Waldron & Company) (b)

Рис.5 Вертикальный охладитель-сушилка (Sprout, Waldron & Company) (c)

Рис. 6 Горизонтальный охладитель-сушилка (Sprout, Waldron & Компания)

Производство гранул диаметром 4 мм и более происходит с большей скоростью, чем при прессовании корма до меньшего диаметра.Матрицы для гранул с отверстиями малого диаметра дороги, а время, затрачиваемое на замену матриц, может сделать производство небольшого количества корма для молоди довольно дорогостоящим. Как правило, измельчающие валки должны быть дополнительным оборудованием при любой операции гранулирования.

4.5 Отбор или сортировка

При производстве гранул и крошек необходимо просеивание. Небольшие фрагменты (мелочь) образуются, когда горячие влажные гранулы отрезаются от фильеры внутри камеры для гранул и когда гранулы проходят через охлаждающее и транспортировочное оборудование.Мелкие частицы могут быть возвращены в гранулятор для переработки или использованы в качестве корма для мальков.

Существует много типов систем просеивания и сортировки, как ручных, так и механизированных. Большинство из них встряхиваются или вращаются из стороны в сторону, при этом материал проходит через сетки определенных отверстий и закрывается, чтобы пыль не попадала в оборудование. Просеивание — это последний процесс при производстве гранул и крошки, и это оборудование должно располагаться непосредственно над бункером для упаковки в мешки или окончательной выгрузки.

4.6 Использование твердых гранул

Тестовое кормление в прудах с грунтовым дном или на кормовых платформах с гольяном, золотой рыбкой, сомом, форелью, карпом и буйволом показало, что для мальков и более крупной рыбы гранулы обладают физическими свойствами, которые повышают экономичность использования искусственных кормов.Очень мелкая рыба показала лучший рост и конверсию корма с гранулированными кормами, даже с теми, которые распадаются перед употреблением в пищу, чем с той же формулой в форме муки. Концентрация корма в ограниченном пространстве и неспособность рыбы выбирать и отказываться от определенных ингредиентов являются факторами в пользу использования гранул. По мере того как рыба становится больше, многие виды перестают принимать мелкие частицы корма и взвешенные твердые частицы, поставляемые в корм для муки, и большая часть этих «мелких частиц» теряется или становится удобрением.Чтобы корм был эффективным для некоторых рыб, он должен сохранять консистенцию размера поклевки.

Для рыб с жаберными тычинками, управляемыми программой кормления планктонным цветением и искусственными дополнительными кормами, гранулы могут быть неэкономичными при наличии достаточного количества натурального корма. Однако в недавно заполненных прудах или в прудах с новым дном, а также в резервуарах, бассейнах и желобах полный корм в форме гранул привел к лучшему преобразованию корма, чем кормовая мука. После того, как в пруду создан натуральный корм и витаминные добавки могут быть исключены из смеси, следует изучить экономику гранулирования по сравнению с кормлением из муки с точки зрения производственных затрат и конверсии корма.Было продемонстрировано, что гранулы можно использовать для выборочного кормления более крупной рыбы, что позволяет ей быстро расти до рыночных размеров, не конкурируя с более мелкой рыбой за тот же корм.

Здесь представляет интерес серия тестов на приемлемость гранул для сома 1/. Канальный сом ( Ictalurus punctatus ), голубой сом ( Ictalurus catus ) наблюдались в течение двух сезонов роста. Гранулы стандартной рецептуры (см. Таблицу 1) помещали на сарановые сетчатые лотки двух типов.Один размером 60 см × 120 см был опущен на дно пруда и поднят для погрузки и осмотра путем прикрепления к штативу, расположенному на дамбе (берегу пруда). Другой тип можно было разместить прямо на дне пруда в любом месте и загрузить и поднять вручную. Пеллеты также были помещены на дно пруда и извлечены земснарядом Экман. Рыб ловили с интервалом от десяти минут до часа после кормления для анализа содержимого желудка.

1/ Испытания проведены на опытной станции рыбоводства, У.Служба S. Fish and Wildlife Service, Штутгарт, Арканзас,

Таблица 1 Устойчивость к воде испытательных гранул, изготовленных из стандартной формулы, измеренная по процентному содержанию твердых частиц, удерживаемых на сите после десяти минут пребывания в спокойной воде

Лечение

Сохраненный процент

5% желатинизированных сухих веществ кукурузы (сухих)

85,0

5% бентонита

88.6

Контрольная формула — без измельчения

90,0

5% гуаровая мука

90,2

5% желатинизированных сухих веществ кукурузы — влажные

92,0

Формула управления, заземленная через экран 2 мм

93,0

5% рисовая пыль, диаметр 75 микрон

93.0

5% соевая мука

94,0

5% сульфонат лигнина

94,0

5% пыль рисовых мельниц, просеянная через 180 микрон

96,2

10% пыли рисовых мельниц, просеянной через 180 микрон

98,2

20% пыли рисовых мельниц, просеянной через 180 микрон

98.5

Гранулы диаметром 3 мм были легко приняты рыбой весом от 5 до 1 500 граммов, причем вся рыба поедала гранулы длиной от 3 до 9 мм. Рыба весом более 225 граммов принимала гранулы диаметром 5 мм × длина 5 мм, а рыба 454 грамма и более принимала гранулы диаметром 6 мм × длиной 6 мм. Твердые гранулы диаметром 13 мм и длиной 13 мм не были легко приняты ни одной подопытной рыбой.

Через десять минут после кормления в воде с температурой от 25 до 35 ° C от пяти до девяти процентов от общего веса рыбы составляло влажное содержимое желудка.Это было эквивалентно от одного до трех процентов веса рыбы в сухих гранулах. В процессе поедания гранул рыба потребляла воду, поэтому содержание влаги в желудке оказалось на 70-80 процентов влажным. Через час после кормления около 75 процентов всего содержимого желудочно-кишечного тракта осталось в желудке, значительное количество белка и жира ушло из пищевой массы в кишечнике, содержание воды в желудке увеличилось, а в брюшной полости рыб. все еще был сильно растянут.

4.7 опасностей кормления твердыми гранулами

Для некоторых рыб существует опасность переедания твердыми гранулами, что может вызвать вздутие и разрыв желудка. Избыточное питание также механически заставляет гранулы преодолевать желудочную активность, что приводит к неэффективному пищеварению. Другая опасность, связанная с использованием твердых гранул, может возникнуть во время зимнего кормления, когда рыба проглатывает полный желудок в теплый день, за которым следует период холодной погоды. Это может привести к брожению непереваренного корма в желудке с газообразованием.Рыба может плавать вверх ногами, подвергаясь воздействию экстремальных температур воздуха и хищников.

4,8 Твердость и стабильность гранул

Идеальные гранулы привлекают рыбу своим размером, формой и органолептическими свойствами и доступны в воде без потери компонентов. Последний фактор, называемый «качеством гранул», важен для хорошей конверсии корма. Показателем качества гранул в условиях сухого кормления является количество мелких осколков мелочи, образовавшихся во время обработки. это может быть связано с абразивным давлением, необходимым для их разрушения.Однако качество сухих гранул, выраженное как твердость или процентное содержание мелких частиц, не обязательно коррелирует с водостойкостью. Средние высококачественные гранулы корма для птицы, свиней и говядины с высоким содержанием злаков становятся мягкими в течение нескольких минут после погружения в воду. Есть свидетельства того, что корма с крупной текстурой, водорастворимые и гигроскопичные ингредиенты ослабляют структуру гранул в воде, позволяя компонентам разделяться и усваивать корм лишь частично.

Лабораторный метод измерения стабильности гранул в воде полезен для определения рецептуры кормов и технических требований к переработке.Одно такое испытание, которое дало воспроизводимые значения и показало хорошую корреляцию с извлечением окатышей с загрузочных платформ и отбором донных проб; устройств, выглядит следующим образом:

(a) 10 грамм гранул одинакового диаметра и длины равномерно распределяются на сетчатом лотке размером примерно 100 см 2 в области с приподнятыми сторонами. Отверстия в сетке немного меньше диаметра гранул.

(b) Дубликаты образцов опускаются в тихую воду аквариума или резервуара. Если происходит слипание или всплытие, сверху на гранулы кладут кусок сита, чтобы удерживать их под водой в рассыпанном положении.

(c) Через 10 минут поддоны вынимают из воды, наклоняют для слива и помещают в сушильный шкаф при 130 ° C на 2 часа, затем охлаждают в эксикаторе.

(d) Остаток на сетке регистрируется как сухие твердые частицы, не теряющиеся в воде. Общее количество твердых веществ в 10 граммах воздушно-сухих гранул определяют с помощью дублированных образцов, высушенных в печи. Потери питательных веществ в результате выщелачивания в воде можно измерить на этом этапе путем сушки вымораживанием остатка на лотках и сравнения химического анализа с необработанными гранулами.

(e) Отношение сухих веществ на сите после 10 минут пребывания в воде к общему количеству сухих веществ в воздушно-сухих гранулах используется в качестве сравнительной меры устойчивости гранул в воде.

В первые дни использования твердых гранул для рыбоводства случайный выбор коммерческих кормов был исследован на устойчивость к воде с помощью этого метода, и ни один из них не имел удерживания более 60% после 10 минут пребывания в воде. Чтобы получить более стабильные гранулы корма для рыбы и тем самым улучшить конверсию корма, в отрасли были предложены следующие руководящие принципы:

(i) Перед гранулированием измельчите комбикорм через сито 2 мм до эффективного размера 125 микрон.

(ii) Заменить не менее 5 процентов второстепенных ингредиентов органической мукой, такой как рисовая пыль, высушенный щелок древесной массы, эндосперм пшеницы или другое связующее. 1/

(iii) Эксплуатируйте гранулятор с оптимальной номинальной силой тока для максимального давления сжатия и экструзии.

(iv) Добавьте достаточно сухого пара для кондиционирования мягкого корма до температуры 85-90 ° C, вызывая, таким образом, желатинизацию сырого крахмала на поверхности всех крахмалосодержащих ингредиентов.

(v) Охладите и высушите гранулы перед транспортировкой в ​​бункеры для хранения или в мешки.

1/ Составы, содержащие 25–30 процентов измельченной пшеницы или побочные продукты эндосперма пшеницы, могут не требовать использования связующего.

Таблица 1 показывает рецептуру стандартного корма, используемого для тестирования водостойкости гранул. Это типично для коммерческих рационов для сома, используемых в южной части США. В основном он соответствует требованиям к корму с содержанием белка 30 процентов, 25 процентов которого имеет животное происхождение, с соотношением белка к калорийности 90 (граммы белка в 100 граммах корма × 100, деленные на ккал / 100 граммов корма).

Таблица 2 Физические измерения стабильности гранул стандартного корма для сома

Переменная процесса

Устойчивость к воде% сохраняется 10 минут в проточной воде

Измеритель твердости гранул Стокса

Незамолотый, без пара, тонкий штамп

21.5

нулевое давление

Незамолотый, без пара, толстая матрица

24,3

нулевое давление

Незамолотый, с добавлением пара, тонкая матрица

31,3

1 кг

Нешлифованный, с добавлением пара, толстая матрица

78,9

3 кг

Шлифовка, без пара, тонкая матрица

65.8

3 кг

Шлифованная, толстая матрица без пара

74,5

4 кг

Шлифовка, добавка пара, тонкая матрица

84,9

8 кг

Шлифовка, добавка пара, толстая матрица

88,0

13 кг

Молот с 20% желатинизированного картофельного крахмала и 6% воды, без пара

98.9

20 кг

Примечание. Движение воды через испытательный контейнер можно использовать в качестве альтернативы использованию тихой воды.

В Таблице 2 показана водостойкость измельченных и неразмолотых стандартных кормов (см. Таблицу 1), а также влияние замены 5 процентов рисовых отрубей на различные органические и минеральные материалы, предлагаемые в качестве связующих. Формулы для обычного и зеркального карпа аналогичны формулам для сома, за исключением того, что молотая пшеница заменит рисовые отруби или пшеничные субпродукты.Корма с высоким содержанием пшеницы очень водостойкие, если их правильно обработать паром перед прессованием и экструзией в грануляторе.

Корм ​​с низким содержанием крахмала требует толстой кольцевой фильеры и дополнительного пара для кондиционирования. Специальные связующие на основе крахмала обеспечивают некоторую степень водостойкости гранул, приготовленных из смесей с низким содержанием крахмала.

4.9 Плавающие окатыши

Корма для рыб можно гранулировать с помощью процесса, который иногда называют «экструзией», в результате чего различные ингредиенты расширяются, а не сжимаются.Различия в рецептуре и способах обработки позволяют варьировать насыпную плотность; 0,25. до 0,3 г / куб. см, что является обычным для кормления рыб. Эта особенность делает их привлекательными для определенных видов рыбоводства. Во время еды можно наблюдать за рыбой, а количество корма ограничивается принятым. Количество рыб в водохранилище и их здоровье можно наблюдать без отбора проб.

В общем, обработка расширения экструзии состоит из:

(a) кондиционирование мягких кормов в виде муки, содержащих 25-30 процентов воды,

(b) транспортировка этого кондиционированного корма шнеком в герметичный цилиндр,

(c) впрыск пара, таким образом уменьшая трение материала внутри цилиндра и увеличивая клейстеризацию сырого крахмала,

(d) экструзия до атмосферного давления, почти взрыв материала через отверстия в плите фильеры на конце цилиндра,

(e) отрезание экструзионной ленты с внешней стороны фильеры вращающимся ножом, и

(f) сушка гранул в высокотемпературной печи при температуре около 120 ° C до содержания влаги, подходящего для хранения.

К этому общему описанию процесса следует добавить несколько деталей для лучшего понимания плавающих гранул. Состав корма важен для получения желаемой расширяющейся текстуры. Зерна злаков могут быть увеличены до очень низкой объемной плотности, тогда как у белковых концентратов с низким содержанием крахмала объемная плотность может оставаться неизменной. Необработанный крахмал — необходимое условие для создания хороших плавающих гранул; На 90 процентов желатинизируясь в течение 30-60 секунд, корм находится в расширительном цилиндре.Давление увеличивается до нескольких атмосфер за счет прямого перехода материала в меньший объем. Параллельный пар вызывает высокую температуру продукта, изменяя консистенцию материала от сыпучей муки до теста. Из-за внезапного сброса давления на выпускном конце корм принимает текстуру «воздушного риса», как некоторые продукты для завтрака и закуски.

После сушки в печи стандартный охладитель гранул часто используется для понижения температуры продукта, если внутренняя влажность составляет менее 13 процентов.Даже при такой обработке предыдущие высокие температуры частично разрушают термолабильные витамины и снижают доступность некоторых аминокислот. Вместо чрезмерного обогащения рецептуры перед гранулированием, как это делается для приготовления твердых гранул, термочувствительные добавки можно распылять на расширенные гранулы после экструзии.

Биологические испытания в условиях пруда с доступным натуральным кормом не показали разницы в росте сома и золотой рыбки при использовании комбикорма, обработанного твердым гранулированием и методом экструзии.Также не было обнаружено существенной разницы в химическом отношении общего сырого протеина или отдельных аминокислот для нескольких комбикормов, каждый из которых был приготовлен в виде твердых гранул и экструдированных гранул. Однако тестирование роста рыб в аквариумах и садках показало частичное разрушение некоторых питательных веществ в экструдированных кормах.

Имеются данные о том, что рыба, получавшая плавающие гранулы, содержит больше печени и жира, чем рыба, получавшая тот же комбикорм, обработанный как твердые гранулы. Это может быть связано с повышенной усвояемостью углеводной части рациона.Процесс расширения дорог по сравнению с другими методами производства кормов с точки зрения стоимости оборудования, тепла, используемого для производства пара и сушки в печи, а также потерь питательных веществ. Можно сделать вывод, что ценность экструдированных гранул лучше всего измерять с помощью практических тестов кормления с использованием данных о конверсии корма, стоимости управления и приемлемости рыб в качестве решающих факторов.


Технологии и оборудование для переработки кормов для птицы

Процесс производства кормовых пеллет для птицы

Домашняя птица включает в себя множество животных, таких как курица, бройлер, утка, гуси, голубь, эму, лебедь, страус, куропатка, перепел, индейка и т. Д.В птицеводстве один вид корма не может удовлетворить потребности животных в питании.

Производственная практика доказала, что только путем научного сочетания всех видов кормового сырья мы можем получить полноценный корм с достаточным, сбалансированным питанием и хорошими вкусовыми качествами. (Связанное сообщение: Стоимость завода по производству кормов для птицы >>)

Сейчас популярным проектом стало создание заводов по производству гранул кормов для птицы для производства высококачественных гранул кормов для животных.Поэтому начало бизнеса по производству гранул для кормов для птицы — отличный выбор для многих инвесторов или фермеров с целью получения долгосрочной прибыли. Если вы заинтересованы в строительстве завода по производству кормовых гранул для производства кормовых гранул для кур, крупного рогатого скота, овец, свиней и других животных, оборудование ABC может быть вашим лучшим выбором!

Дисплей проекта: Линия по переработке кормов для малой птицы


Линия по производству пеллет для мелких животных Показать подробности

STLP300 / STLP400 — это небольшой завод по производству гранул, который производит гранулы для кормов для животных 600-800 кг / ч и 800-1000 кг / ч, в основном применимые для животноводства, птицеводческих и рыбных хозяйств, птицефабрик, небольших цехов по производству кормов и т. Д. на.Малое оборудование для производства кормовых гранул, включая небольшую молотковую дробилку, небольшую машину для смешивания кормов, шнековый конвейер, силос для хранения и небольшую мельницу для кормления гранул, охладитель кормовых гранул, упаковочную машину для кормовых гранул и т. Д. В соответствии с вашими конкретными потребностями и требованиями, все машины в эта небольшая фабрика по производству кормов для животных не является обязательной. Если вас интересует какое-либо оборудование, свяжитесь с нами, мы предложим вам наиболее выгодную цену.

Создание комплексного завода по производству кормовых пеллет для птицы


Завод по производству больших кормовых гранул Подробнее

Мы не только предоставляем мелкосерийное оборудование для производства гранул для кормов для птицы, но также предоставляем вам проект по производству кормов под ключ, включая проектирование технологического процесса, компоновку завода, изготовление оборудования, установку и ввод в эксплуатацию комбикормового завода, , а также обучение на месте по электрическое управление, заводская эксплуатация, технология переработки кормов.Не стесняйтесь обращаться к нам, если вы хотите узнать о соответствующем оборудовании для производства кормов для птицы и полные бизнес-планы.

Процесс производства пеллет для кормов для птицы

Процесс производства кормов для птицы обычно делится на следующие этапы: прием и очистка кормового сырья, дробление сырья, дозирование, смешивание, гранулирование и упаковка готовых кормовых продуктов. (Вам также может понравиться: Процесс производства кормов для домашних животных >>)

На рисунке ниже показаны основные гранулы корма для птицы, очищенные на заводе по гранулированию кормов для животных ABC Machinery.


Пеллеты для корма для птицы на грануляторе

Если у вас есть какие-либо вопросы, свяжитесь с нами для получения наиболее профессионального совета!

В этом разделе обычно используется экранная машина. В основном это делается для удаления примесей из сырья, например, железной стружки и камней. Есть вопросы по выбору оборудования? Не стесняйтесь обращаться к нам!

Измельчение кормового сырья — один из важнейших процессов при переработке кормов для птицы.Этот процесс предназначен для уменьшения размера насыпного или гранулированного кормового материала и измельчения до размера, необходимого для стандартов кормления домашней птицы. Это связано с качеством, урожайностью, потреблением электроэнергии и стоимостью комбикорма. После измельчения площадь поверхности сырья увеличивается, что удобно для пищеварения и всасывания птицы. Крупность корма для цыплят-бройлеров лучше быть средней, то есть средний диаметр зерен 0,7-0,9 мм. С возрастом размер измельчаемых частиц может соответственно увеличиваться, и размер для производства кормов для кур-несушек должен быть больше 0.8мм. (Сопутствующее оборудование: Молотковая дробилка для кормов для животных >>)

Это процесс кормления и взвешивания различного сырья в соответствии с заданной формулой с использованием специального дозирующего устройства, которое является важным звеном для обеспечения качества готовых кормовых гранул для птицы. Учитывая, что точность взвешивания и некоторые компоненты могут вызывать коррозию, добавки-премиксы обычно взвешиваются вручную и помещаются непосредственно в смесительное оборудование.

Процесс смешивания корма означает, что ингредиенты в формуле корма смешиваются равномерно в соответствии с заданным весовым соотношением, благодаря чему каждая небольшая часть целого, даже отдельная кормовая гранула, имеет ту же пропорцию ингредиентов, что и требуемая формула.Качество кормовой смеси для птицы очень важно для обеспечения качества гранул комбикорма. Чтобы добиться равномерного смешивания в оборудовании, необходимо предварительно смешать микроэлементы, такие как аминокислоты, витамины и минералы, для приготовления премикса. В процессе предварительного смешивания сначала следует добавить большее количество композиции, а затем меньшее количество композиции. Время смешивания следует определять путем проверки однородности смешивания корма для птицы. Коэффициент вариации (CV) премикса не должен превышать 5%, а коэффициент вариации (CV) комбикорма не должен превышать 10%. (Сопутствующее оборудование: Смеситель кормов для животных >>)


Пеллетная машина для подачи на продажу

Гранулирование является важным этапом при создании проекта или фабрики по производству гранул. Как правило, в исходную смесь добавляется 4-6% воды (обычно с добавлением пара, подходящей для температуры около 98 ℃). При входе в гранулятор подачи, содержание подаваемой воды увеличивается от состояния воздушной сушки (содержание влаги от 10% до 12%) при температуре окружающей среды до примерно от 10% до 12% при температуре от 80 до 90 ℃.Вода играет роль смазки при гранулировании, а тепло вызывает желатинизацию сырого крахмала на поверхности ингредиентов корма для растений. Затем корм экструдируется из выпускного отверстия гранулятора для кормов для птицы и дополнительно повышает температуру корма почти до 90 ℃. Следовательно, эти кормовые гранулы необходимо охладить до температуры, немного превышающей температуру окружающей среды, и в то же время высушить до содержания влаги ниже 12%, чтобы они могли перейти в следующую секцию. Для приготовления корма для молодняка птицы, как и для цыплят, также необходим измельчитель кормовых гранул для уменьшения размера гранул.

  • Просеивание, охлаждение и упаковка

После гранулирования кормовые гранулы просеивали для удаления обломков и порошка, а также при пониженной температуре и влажности, а затем хранили после упаковки. Шлак и порошок возвращаются в процесс.

Какова НАИЛУЧШАЯ мощность вашего комбикормового завода?
Обычно одна курица может съесть 150 г гранул корма в день. Умножьте на то, сколько цыплят вы вырастите, вы получите мощность завода по производству гранул для корма для кур.

ABC Machinery — профессиональный поставщик оборудования для производства гранул. Если вы хотите открыть свой собственный завод по производству кормов для птицы или у вас есть какие-либо вопросы о процессе производства кормов, свяжитесь с нами.

Основной процесс производства комбикормов для птицы

Комбикорма в гранулах для птицы состоят из различных кормовых ингредиентов в соответствии с пищевыми потребностями и характеристиками кормления птицы.Определена пропорция всех видов кормовых ингредиентов в составе кормов для птицы. Для разработки рецептуры корма для птицы необходимо изучить принцип питания птицы, определить потребности птицы в питании (нормы кормления), изучить характеристики кормового сырья для птицы, определить пищевую ценность всех видов кормов. , а также учитывать состояние кормовых ресурсов, цену и возможность стабильного производства. Целью разработки рецептуры кормов для птицы является рациональный выбор сырья с хорошим питанием и низкой стоимостью, а также научное производство высококачественных комбикормов для выращивания и получения максимальной экономической выгоды. (Подробнее: Как сделать гранулы корма для крупного рогатого скота >>)

В настоящее время процесс производства кормов для птицы обычно осуществляется путем дозирования по весу, периодического смешивания и серийного производства. На практике эту технологию производства можно разделить на два типа: первая — это производственная технология дробления, дозирования, смешивания, а другая — составная дозировка, дробление и смешивание.


Производство комбикормов для птицы

  • Прием сырья — очистка и удаление примесей (просеивание, магнитная селекция) — дробление — дозирование — смешивание — гранулирование — просеивание и охлаждение — упаковка кормовых гранул (навалом) — упаковка энергетической продукции (навалом)

Особенностью этой производственной технологии является то, что она может измельчать сырье различными способами и может полностью повысить эффективность дробильной машины.Например, в зависимости от характеристик материала, породы птицы (или стадии роста) или физиологических требований объекта пользователь может выбрать различный размер измельчения. Однако, поскольку сырье разносится по разным сортам, требуется больше дозирующих бункеров; В то же время частая смена сырья усложняет работу. Но эта технология вполне подходит для производства кормов для птицы, в котором используются различные виды сырья, разнообразные рецептуры и высокие требования к соотношению компонентов.

  • Прием сырья (очистка от примесей) — дозирование — просеивание — дробление — смешивание — гранулирование — просеивание и охлаждение — упаковка кормовых гранул (навалом) — упаковка энергетической продукции (навалом)

Преимущества этого процесса заключаются в том, что дозирование перед дроблением обеспечивает однородный размер частиц всех кормовых сырьевых материалов, что упрощает производство гранул кормов для птицы; Это может сэкономить силосы, потому что дозирующий бункер также является бункером для хранения сырья и вспомогательных веществ, а камера дробления играет только буферную роль; Для непрерывности процесса требуется оборудование с хорошими эксплуатационными характеристиками и высоким техническим уровнем.Процедура просеивания после дозирования позволяет отправлять порошкообразное сырье и вспомогательные вещества, не нуждающиеся в измельчении, непосредственно в смеситель для смешивания.

Ниже приведены значения DCP для каждого из общих ингредиентов, используемых при производстве кормов для птицы:

Кукуруза цельная Соя Рыбная мука (омена) Кукурузные отруби Подсолнечник сырой протеин известь (как источник кальция)
8.23% 45% 55% 7% 35% 18% 2%

Факторы, влияющие на качество кормовых пеллет для птицы

  • Формула корма является научной и разумной
  • Качество сырья
  • Качество обработанных кормов

На качество кормов для птицы влияет множество факторов.Помимо того, является ли формула корма научной и разумной, качество сырья и качество обработанного корма напрямую влияют на качество комбикорма. Формула корма определяет пищевую ценность готовых кормовых продуктов. Низкий уровень питания или необоснованная пропорция питательных веществ серьезно повлияют на кормовой эффект объектов разведения и, в то же время, вызовут трату кормового сырья. Кроме того, если качество обработки, такое как однородность смешивания, размер частиц и степень желатинизации, не может соответствовать требованиям процесса производства кормов, это также не может гарантировать преимущества исходной смеси и повлияет на кормление. действие пеллет кормов для птицы.

Если вы хотите узнать больше о вопросах, на которые следует обратить внимание в процессе производства кормов для птицы, свяжитесь с нами сейчас, и мы предоставим вам профессиональные консультации.

Завод по переработке кормов для птицы с возможностью горячей замены — ABC Machinery


ABC Machinery Часть корпусов Показать

Запуск завода по производству кормов для птицы был прибыльным бизнесом во многих странах.Вышеупомянутый небольшой завод по производству кормов для птицы и комплексный завод по производству кормов для птицы были выбором №1 для многих клиентов, как для коммерческих целей, так и для использования на фермах. Оба завода по производству кормов для птицы двух типов включают в себя необходимое оборудование для производства кормов для птицы. Вы можете выбрать его исходя из ваших конкретных требований и бюджета. Для получения подробной информации о цене и параметрах станка, пожалуйста, свяжитесь с нами напрямую! (Подробнее: Как настроить завод по производству кормов для птицы >>)

ABC Machinery — профессиональный производитель и поставщик оборудования для переработки кормов в Китае.За эти годы мы построили множество проектов по производству кормов для животных по всему миру, в том числе на Филиппинах, в Узбекистане, Нигерии, Танзании, Гане, Замбии, Мали, Уганде и т. Д. Если вы заинтересованы в создании завода по производству кормов для птицы по низкой цене, Пожалуйста, свяжитесь с нами для получения отчета о нашем проекте, вместе со списком оборудования и стоимостью проекта.

Проект завода по производству кормовых гранул для птицы, построенный ABC Machinery

Продажа малых кормов для птицы


Если вы планируете начать свой бизнес по производству кормовых гранул или построить комплексный завод по переработке кормовых гранул для птицы с высококачественным оборудованием, ABC Machinery может предоставить вам проект под ключ, который может гарантировать качество кормовых гранул для птицы и ежедневную эффективность работы. оборудование .Кроме того, вы также можете наслаждаться более низкой ценой и приобретать полный комплект оборудования за раз! Если вы заинтересованы в создании завода по производству пеллет для птицы, свяжитесь с нами, чтобы получить бесплатное ценовое предложение!

Улучшение качества гранул: ключевые факторы

Гранулирование кормов значительно изменилось из-за требований к более высоким стандартам физического качества, пищевой ценности и микробиологической гигиены, а также большей гибкости в использовании нового и разнообразного сырья.

Гранулирование улучшает характеристики корма, так как оно увеличивает усвояемость крахмала и усвоение питательных веществ, тем самым улучшая коэффициент конверсии корма и производственный индекс фермы. Подвергая крахмалы воздействию тепла и влаги, происходит водопоглощение, и гранулы крахмала теряют свою кристаллическую структуру (процесс, который катализируется быстрым повышением температуры). Это приводит к разрыву гранул крахмала с образованием гелеобразной массы: то есть происходит желатинизация крахмала.В дополнение к желатинизации крахмалов, использование тепла также приводит к увеличению поглощения питательных веществ и уменьшению количества любых патогенов, которые могут загрязнять корм, устраняя при этом антипитательные факторы и позволяя использовать более высокий диапазон и качество трудно гранулируемого сырья. Поглощение влаги также увеличивает смазку, размягчение и приготовление корма.

Часто упоминаемые неудобства гранулированных кормов включают необходимость в специализированном оборудовании (кондиционеры, грануляторы и охладители), а также в более длительном и явно более дорогостоящем производственном процессе.Это увеличение затрат связано с: амортизацией инвестиций в оборудование, более высоким потреблением энергии, обслуживанием оборудования и потерей сырья в процессе производства (потеря влаги во время хранения, измельчения, гранулирования и т. Д.). Это можно смягчить за счет использования технологии измерения влажности в реальном времени в режиме реального времени, чтобы обеспечить постоянный уровень влажности в смесителе и получить заданную влажность в каждой партии. Таким образом, получение пеллет достаточно высокого качества, чтобы выдержать весь процесс производства и транспортировки, вплоть до прибытия в конечный пункт назначения (кормушку на ферме), что снижает образование мелких частиц и позволяет избежать ненужных потерь.

Ключевой показатель эффективности

Важно качество окатышей. Не только по коммерческим причинам, но и из-за его влияния на индекс производства, который является основой хороших показателей животноводства. Качество здесь представляет собой комбинацию нескольких факторов, а именно: долговечность, твердость и внешний вид, — внешний вид включает цвет, текстуру поверхности, однородность размера, процент мелких частиц и вкусовые качества. Некоторые из этих факторов являются субъективными, другие — объективными (измеримыми), и их следует принимать во внимание:

Долговечность

Вероятно, это наиболее важный фактор для оценки и относится к способности гранулы выдерживать транспортировку и транспортировку. обработка без поломок и с минимально возможным процентом штрафов.Он рассчитывается путем проведения стандартизированного испытания на долговечность корма и выражается с помощью индекса прочности гранул (PDI), который представляет собой процент массы гранул, оставшихся нетронутыми, по отношению к общей массе гранул.

Единый размер

Изменчивость размера гранул (длины и диаметра) влияет не только на внешний вид корма, но также на срок службы или расход.

Процент мелких частиц

Это должно быть сведено к минимуму, при условии, что было проведено надлежащее просеивание окатышей.

Твердость

Это относится к весу (в кг), который гранула может выдержать без разрушения. Его должно быть достаточно, чтобы выдерживать хранение и транспортировку на ферму. Твердость и долговечность не всегда взаимосвязаны.

Рисунок 1 — Факторы, влияющие на качество окатышей.


Факторы, влияющие на качество окатышей

Следует иметь в виду, что существует множество факторов, влияющих на качество окатышей ( Рисунок 1 ).Эти факторы включают: сырье, размер частиц, кондиционирование, матрица гранулятора, охлаждение и сушка, состояние оборудования и т. д. Таким образом, одним из наиболее важных факторов, определяющих качество гранул, является уровень влажности в процессе кондиционирования, который должен быть достаточным для обеспечения тщательной варки и самое главное, хорошая клейстеризация крахмалов.

Сырье

Используемое зерно злаков (кукуруза по сравнению с пшеницей) и процент его включения будут влиять на качество, поскольку в зависимости от происхождения крахмала целевые температуры, необходимые для достижения желатинизации, будут разными ( Таблица 1 ) .Еще одним фактором является включение жиров (более 1%) независимо от источника (животного или растительного), которые могут сильно повредить качеству гранул.

Размер частиц

Размер частиц — еще один фактор, влияющий на качество. Как правило, чем мельче измельчаются частицы, тем выше качество получаемых гранул. Это связано с тем, что частицы больше подвергаются процессу кондиционирования, а полученные гранулы более уплотнены.

Состояние оборудования

Состояние производственного оборудования также определяет качество окатышей.Это настолько очевидно, что часто не принимается во внимание в повседневной работе фабрики. Износ молотков, штампов, роликов и т. Д. Или неправильное положение или ориентация лопастей или клапанов впрыска пара отрицательно сказываются на качестве гранул.

Процесс гранулирования

Хорошее гранулирование важно, потому что оно напрямую определяет долговечность, количество мелких частиц и эффективность процесса гранулирования (количество произведенного продукта и потребление энергии).Температура кондиционирования выше 80-85 ° C является наиболее подходящей для желатинизации крахмала. Используемый пар после выхода из бойлера и перед входом в кондиционер необходимо регулировать таким образом, чтобы его количество, качество и энергия были адекватными для достижения хороших результатов.

Контроль качества пара, а также содержания влаги и времени удерживания в кондиционере имеет решающее значение для успешного процесса гранулирования. Пар извлекает эфирные масла из зерна злаков и смазывает корм через матрицу, уменьшая трение и износ оборудования и увеличивая производительность гранулятора (тонны / час).

Использование онлайн-технологий

В повседневной рутине следует уделять больше внимания контролю множества факторов, влияющих на качество гранул. Кроме того, следует избегать слишком распространенной ошибки, связанной с попытками решить проблемы качества за счет использования матрицы с высокой степенью сжатия или использования связующих. Ведь все это приведет к удорожанию производства, а иногда и к сомнительной эффективности и качеству. В дополнение к контролю и изменению факторов, онлайн-технологии могут использоваться для непрерывного измерения уровня влажности в смесителе и корректировки в реальном времени дозы гидратирующего раствора.Это увеличит производство (больше тонн корма в час), снизит потребление энергии (меньше кВтч / т), повысит качество гранул (более высокий PDI) и улучшит усвояемость.

Добавить комментарий

Ваш адрес email не будет опубликован. Обязательные поля помечены *