Газобетон неавтоклавный технология производства: Неавтоклавный газобетон: состав и технология производства

Неавтоклавный газобетон: состав и технология производства

Газобетон, как разновидность ячеистых бетонов, является популярным строительным материалом за счет своих существенных преимуществ. Подразделяется он на два вида: автоклавный и неавтоклавный. Применение второго вида газобетона позволяет использование его при монтаже монолитных сооружений. Неавтоклавный газобетон – относительно недорогой материал, применяемый для возведения несущих стен и перегородок.

Сферы использования

Неавтоклавные газобетоны применяются при возведении в малоэтажных зданиях и сооружениях несущих стен и перегородок. Применение неавтоклавного ячеистого бетона возможно при строительстве зданий и сооружений с большим количеством этажей в качестве наполнителя для каркасов стен из железобетона.

Использование газобетонов актуально при строительстве жилищных, промышленных и коммерческих построек. При строительстве малоэтажных зданий используется для наружных стен за счет своей самонесущей способности. Применяется ячеистый бетон с неавтоклавной технологией для армирования, теплоизоляции строительных элементов.

Вернуться к оглавлению

Состав

В неавтоклавном газобетоне имеются следующие составы:

наполнители в виде чистого песка с включением золы, мела или гипса. Песок не должен содержать ил и глину;
портландцементы;
алюминиевая пудра для порообразования;
хлорид кальция для ускорения процесса затвердевания, а также другие различные химические добавки, применяемые для регулировки газообразования и быстроты набора прочности;
вода, преимущественно из поверхностных источников без содержания соли и мягкой жесткости.

Вернуться к оглавлению

Плюсы и минусы

Неавтоклавному газобетону присущи следующие преимущественные характеристики:

Неавтоклавный газобетон имеет следующие недостатки:

Недостатки газобетона.
прочность меньше, чем у автоклавного ячеистого бетона и зависит от пропорций цемента;
происходит снижение свойств теплоизоляции при заполнении водой пористой структуры материала, что способствует применению гидроизоляции;
существует риск приобрести некачественную продукцию у производителей, которые экономят на материалах и технологии изготовления;
происходит постепенное разрушение ячеистого бетона в результате механических нагрузок, что обязывает использование армопоясов в местах с наибольшей нагрузкой;
усадка газобетона относительно большая и обязывает оттягивать с окончательными отделками поверхности;
отсутствует возможность в эксплуатации блоков сразу после их изготовления.

Вернуться к оглавлению

Технология производства

Технология изготовления неавтоклавного газобетона состоит из следующих этапов:

подготовка к заливке форм;
заливка раствора;
резка на блоки;
выдержка раствора до набора его прочностных характеристик;
сортировка и упаковка продукции.

Вернуться к оглавлению

Подготовка и заливка смеси

Начинают изготовление ячеистого бетона с подготовки компонентов смеси. Для этого берут цемент, известь, газообразователи, гипс и при необходимости специальные добавки для ускорения процесса застывания и увеличения прочности материала. Все компоненты в нужных пропорциях погружают в автоматизированный смеситель, в котором происходит перемешивание цемента, извести и остальных ингредиентов до консистенции, напоминающей сметану.

Перемешивание компонентов продукции происходит по заданной программе. Готовый раствор разливают в емкости наполовину, где и происходит образование пористой структуры газобетонных изделий, и оставляют затвердевать в естественных условиях. Такой способ изготовления существенно сокращает затраты на электроэнергию и транспортные услуги.

Вернуться к оглавлению

Резка материала на блоки

Резка газобетона возможна на различные формы.

После заливки раствора выжидают полтора часа, при необходимости два часа, до приобретения его прочностных характеристик. Как только раствор приобрел распалубочную прочность, приступают к резке материала на плиты, блоки или панели.

Разрезают массив газобетона на различные формы и геометрические размеры. При небольших объемах работ применяют ручное оборудование, при больших – механическое, в виде электрических инструментов. Если отсутствует возможность приобретения специального инструмента для резки, изготавливают собственноручно ножовку, однако срок службы ее невелик. Профессиональные инструменты для резки – это рубанок, резец и штроборез.

Вернуться к оглавлению

Выдержка

После заливки емкости раствором срезают образовавшиеся верхушки с помощью металлической струны. После этого оставляют газобетонные блоки для выдержки на протяжении двенадцати часов. Оставляют заполненные емкости в помещении или на площадке с предусмотренным накрытием. Важно обеспечить защиту от проникновения прямых солнечных лучей и перегрева залитого раствора. Попадание атмосферных осадков на застывающую массу также нежелательно.

По окончании выдержки блоки извлекают и оставляют досыхать еще на несколько часов. Такая необходимость обусловлена набором прочности, нужной для их складирования. Газобетон достигнет максимальной прочности спустя двадцать восемь дней.

Вернуться к оглавлению

Сортировка и упаковка

Перевозка газобетона.

Сортируют газоблоки тремя способами, с помощью которых получают продукцию нужного типоразмера:

формовка и сушка в емкостях кассетного типа;
заливка раствора в емкости особой конструкции;
заливка раствора в металлические емкости без внутренних перегородок.

Упаковку изделий осуществляют после окончательного затвердевания газоблоков. Укладывают их на поддоны и упаковывают с помощью термопленок, после чего перемещают на склад.

Вернуться к оглавлению

Вывод

Усовершенствование неавтоклавного газобетона происходит постоянно и благодаря этому его применение становится целесообразней, чем использование автоклавного. Но перед выбором строительного материала и его технологического изготовления, важно обратить внимание на преимущества и недостатки газобетонов. Ведь при необходимости использования материала с высокими прочностными характеристиками, к сожалению, неавтоклавный ячеистый бетон не годится. Зато он отлично подойдет для быстрого возведения малоэтажных построек.

Газобетон неавтоклавный — состав и производство

Неавтоклавный газобетон

Выбор строительного материала для стен является наиболее сложным, ведь от этого зависит не только скорость строительства, но и в будущем — долговечность конструкции, ее прочность и комфортность пребывания. Газобетон неавтоклавный уже давно не является новинкой на рынке, производится он на протяжении длительного времени и, не смотря на появление более современных изделий, по-прежнему, не теряет популярность.

Содержание статьи

Обзор основных качеств материала

Рассмотрим основные свойства и качество газобетонного блока неавтоклавного твердения, опираясь на требования ГОСТ, СНиП и результаты испытаний продукции. Проанализируем технологию производства и выясним: будет ли правильным выбор данных изделий в качестве основного материала для возведения стен.

Что такое газоблок неавтоклавного твердения и его сфера применения

Неавтоклавный блок сделан из того же вспененного бетона, но при условии естественного твердения.

Сфера применения у него достаточно широкая:

Изделия используют при малоэтажном строительстве для возведения несущих стен и перегородок;

Также применяют в качестве заполнителя каркаса из железобетона при формировании высотных зданий;
Использование неавтоклавного газобетона актуально при теплоизоляции и армировании.

Возведение стены из неавтоклавного газобетона, фото

Состав газобетона неавтоклавного характеризуется наличием следующих компонентов:

Цемент;
Песок;
Гипс, зола или мел;
Вода;
Алюминиевая пудра в качестве порообразователя;
Химические добавки, ускоряющие процессы газообразования и твердения.

Алюминиевая пудра

Газобетон, в зависимости от плотности, различают:

Теплоизоляционный;
Теплоизоляционно-конструкционный;
Конструкционный.

Рассмотрим, как плотность блока влияет на его основные показатели.

Кварцевый песок

Таблица 1. Характеристики неавтоклавного газобетона в зависимости от плотности:

Наименование показателя	Значение для неавтоклавного теплоизоляционного газобетона	Значение для неавтоклавного конструкционного газобетона
Теплопроводность ккал/м. ч. Гр.	0,07-0,16	0,17-0,33
Паропроницаемость	—	0,16-0,25
Водопоглощение	—	8,5-9 %
Усадка	—	0,033 %
Прочность на сжатие кг/см2	10-29	30-70
Огнестойкость
Масса в сухом состоянии кг/м3	350-590	600-1600

Преимущества и недостатки строений, возведенных из неавтоклавного газобетона

К преимуществам неавтоклавного газобетона можно отнести:

Малый вес изделий, в сочетании в достаточно неплохим показателем прочности.
Низкий коэффициент теплопроводности, способен гарантировать высокий уровень сохранения температуры в здании.
Простота в обработке, облегчит задачу возведения стен, и повысит скорость строительства. Изделия легко поддаются резке любым пригодным для этого инструментом. Дом из неавтоклавного газобетона, под силу построить практически каждому.

Материал экологически чистый, не горит и обладает устойчивостью к биологическому воздействию.
Еще одним достоинством является возможность изготовления блока своими руками. Технология производства достаточна проста и не требует приобретения дорогостоящего оборудования.
Показатели значений паропроницаемости и звукоизоляции, также находятся на должном уровне.
Морозостойкость достигает 50-70 циклов, что, несомненно, неплохой результат.

Относительно невысокая цена на продукцию. Данный факт также можно отнести к плюсам изделий.

Неавтоклавный газобетон

Отрицательные стороны представлены также в немалом количестве, их гораздо больше, нежели у автоклавного газобетона и сводятся они к следующему:

Материал достаточно хрупкий, и крошится от механических воздействий
Требуемая толщина стены – от 65 см, что не позволит сэкономить на строительстве, а, скорее, наоборот (блоки придется укладывать в два ряда).
Повышенный уровень усадки, составляющий от 1 до 2-х мм. Следствием может стать нарушение не только внешних характеристик, но и эксплуатационных качеств здания и свойств материала.
Широкое распространение мелких кустарных производств, также следует отнести к минусам. В связи с этим, шансы на приобретение некачественной продукции значительно возрастают.

Наличие геометрических отклонений в силу несовершенства оборудования и влияния человеческого фактора во время изготовления.

Обратите внимание! Вышеуказанный факт может существенно отразиться на расходе клеевого состава при укладке блока и скорости строительства в целом

Высокий уровень влагопоглощения губительно сказывается на изделиях, разрушая их структуру и снижая показатели качества свойств.

Усложненность отделки, в основном, за счет вышеуказанного недостатка и пониженной адгезии основания стены из газобетона с отделочными материалами. В результате, у строителей возникают дополнительные расходы, например, на составы грунтовки, специализированные дорогостоящие смеси, армирование.

Сравнение изделий с другими, схожими по свойствам, материалами

Автоклавный газобетон – особенный материал, однако во многом он имеет сходства с другими изделиями, предназначенными для возведения стен. Рассмотрим подробнее при помощи таблицы.

Таблица 2. Сравнение неавтоклавного газобетона:

Наименование материала	Теплопроводность	Морозостойкость, циклов	Усадка	Прочность	Водополощение	Толщина стены (минимальная)
Газобетонные блоки неавтоклавные	До 0,2	35-75	1-2 мм/м2	25-45	До 20%	0,6 метра
Пенобетон	0,14-0,22	От 35	0,4 мм/м2	15-25	10-16%	Минимум – 0,6 м
Кирпич	0,5	100	6-13%	100-200	12-15 %	Минимум 1,2 м
Полистиролбетон	0,1-0,2	От 35	0,33 мм/м2	20-30	10-15%	От 0,5 м
Керамзитобетон	0,4-0,8	От 50	0,3-0,5 мм/м2	25-35	10-15%	От 0,5 м
Дерево	0,14	От 30	Около 10%	—	20-25%	Минимум – 0,5 м

Внешнее отличие газобетона от других стеновых материалов

Отличительные особенности неавтоклавного газобетона от блоков автоклавного твердения

Автоклавный газобетон и неавтоклавный: отличия

А теперь давайте разберемся: в чем же заключается отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного?

Одним из основных является, разумеется, сам способ твердения. Дело в том, что два этих типа блока подвергаются сушке при различных условиях, что, как следствие, влияет на числовой показатель свойств и характеристик.

Газобетон синтезного метода твердения, на последнем этапе производства помещают в автоклав, где он находится под воздействием высокой температуры и давления. В свою очередь, неавтоклавный газобетон твердеет при естественных условиях.
<center><ins class="lazy lazy-hidden adsbygoogle" style="display:inline-block;width:300px;height:600px" data-ad-client="ca-pub-1812626643144578" data-ad-slot="4908081011"></ins> <script>(adsbygoogle=window.adsbygoogle||[]).push({});</script></center>

Следствием данного различия и некоторых нюансов производства, является несовпадение многих показателей, однако частично свойства все же схожи:

Морозостойкость автоклавного бетона может достигать 100, а иногда и 150 циклов, в тоже время неавтоклав, таким высоким значение похвастаться не может — максимальный, обещанный производителями, порог достигает 70 циклов замораживания и оттаивания.
Газобетон гидратационного твердения (неавтоклавного) больше подвержен усадке. Следствием этого, может стать появление трещин на кладке и поверхности, покрытой штукатуркой. Процесс этот объясним особой обработкой автоклава, во время которой он начинает набирать прочность прямо на стадии изготовления.

В числовом выражении, усадка неавтоклавного газобетона составляет до 1,5 мм/м2, а автоклавного всего 0,3 мм.
Коэффициент теплопроводности хорош у обоих типов. Однако толщина стены при одинаковых показателях двух блоков будет разной и отличаться примерно на 20-25 см, не в пользу неавтоклавного изделия.
Звукоизоляционные характеристики также схожи, как и способность к паропроницанию.
Оба материала могут стойко противостоять огню, и находиться под воздействием разрушительно воздействия высокой температуры до 2-х часов.
Также, являясь изделиями экологически чистыми, они не наносят никакого вреда окружающей среде.

Стоит обратить внимание на то, что геометрия автоклавного блока значительно выигрывает. Максимально допустимые отклонения, в соответствии с ГОСТ, не должны превышать 3 мм по длине, 2 – по ширине и 1 мм – по высоте. У неавтоклавного блока, данные показатели достигают в числовом выражении следующих значений: 5 мм – по длине, 4 мм – по ширине и 2 – по высоте.

В следствие этого, толщина кладочного слоя раствора или клея будет отличаться, как и скорость строительства.

Изделия имеют и внешние отличия, основное из которых заключается в цвете: блок гидратационного твердения – серый, а автоклав – белый.
Одним из важнейших различий, является прочностная характеристика. При плотности блока равной Д500, марка автоклавного газобетона, по требованию ГОСТ, должна соответствовать показателю 3,5. У неавтоклава это значение едва достигает половины.

Завершим сравнение указанием на факт различия в основном вяжущем компоненте: для неавтоклавного газобетона это всегда – цемент, а путем автоклавирования получают известь содержащие газосиликатные блоки.

Требования технической документации к последнему, разумеется, ниже. И это касается не только прочности, но и других качеств. А теперь, для наглядности, проанализируем вышеперечисленные свойства в виде таблицы:

Таблица 3. Сравнение: автоклавный газобетон и неавтоклавный газобетон:

Наименование свойства	Значение у автоклава	Значение у неавтоклава
Морозостойкость, циклов	50-100 (иногда до 150)	25-75
Теплопроводность	0,1-0,14	До 0,12
Усадка	0,3 мм/м2	1-2 мм/ м2
Толщина стена	Минимум 40 см	Минимум 65 см
Защитная отделка	Нуждается	нуждается
Марка прочности	1,5-3,5	1-2,5
Стоимость за м3	Дороже	Дешевле автоклавного газобетона
Выбор среди ведущих производителей	Достаточно широк	Не так распространен, более характерен для кустарногои домашнего производства
Сложность производства	При наличии автоматизированной линии или конвейера, сложностей не возникает, участие человека минимизировано	Процесс отнимает немало времени, нуждается в трудозатратах

Проанализировав вышеуказанное, наверняка, становится риторическим вопрос: что лучше автоклавный или неавтоклавный газобетон.

Анализ технологического процесса

Теперь рассмотрим, что представляет собой производственная технология неавтоклавного газобетона? Какие материалы и оборудование используются при изготовлении, и как влияют технологически верные пропорции сырья на конечный результат качества изделий.

Необходимое оборудование и материалы

Сразу стоит обратить внимание на то, что изготовление неавтоклавного газобетона, не смотря на большую популярность автоклавного, по-прежнему, производится на некоторых предприятиях. Соответственно, набор оборудования для домашнего использования и для заводского, будет разниться.

Для полноценного производства понадобится наличие следующих машин и станков:

Газобетоносмеситель;
Форма для блока;
Станок для резки блочного массива;
Ручной дозатор;
Мерная емкость;
Поддоны для блоков.

При объемном производстве, могут понадобиться также средства транспортировки. Рецептура на неавтоклавный газобетон содержит перечень определенного набора материалов.

Содержание его следующее:

Вода — она должна соответствовать ГОСТ 23732-79 «Вода для бетонов и растворов». Обычно используется простая водопроводная.
Цемент, соответствующий требованию ГОСТ 10178-85. Марка должна быть не менее 400
Требования к песку определены ГОСТ 8736-93. В большинстве случаев используют кварцевый.
Наполнители могут быть следующими: мука известковая ГОСТ 26826-86, мука доломитовая ГОСТ 14050-93, золошлаковая смесь ГОСТ 25592-91, зола с тепловых станций ГОСТ 25818-91, шлакигранулированные ГОСТ 3476-74 ,минеральный порошок ГОСТ Р 52129-2003.
Газообразователь – алюминиевая пудра ГОСТ 5494-95.
Применяются также поверхностно-активные вещества в виде: стирального порошка, сульфонола или обычного хозяйственного мыла.
Для ускорения твердения и порообразования, применяют каустическую соду, или едкий натриевые, схожие по свойствам, добавки.

Мука известковая

Поэтапное описание хода работ при изготовлении

Классическая технология производства газобетона неавтоклавного содержит в себе следующие этапы:

Первым делом производится подготовка форм: смазка их специализированной эмульсией для облегчения выемки изделий. Замешивается раствор в соответствии со всеми требованиями к пропорциям.
Готовая смесь заливается в формы и выстаивается.
Далее осуществляют удаление излишков и резку блочного массива.
Блоки выдерживают до состояния, пригодного для распалубки, после чего изделия перемещают на деревянные поддоны.

Теперь рассмотрим подробно каждый из этапов при помощи таблицы.

Таблица 4. Производство газобетона неавтоклавного: поэтапная инструкция процесса изготовления.

Подача цемента	Осуществляется в дозирующий бункер вручную. Доза цемента контролируется при помощи датчиков. По достижению нужного количества, бункер опрокидывается и цемент попадает в скиповый подъемник, а точнее в его банку.
Подача песка	Происходит по аналогии с цементом
Подача воды	Жидкость нагревается до 40 градусов и отправляется в промежуточный дозатор. Он содержит достаточно широкую горловину, которая позволяет быстро переливаться воде в основной смеситель для смешивания с остальными компонентами.
Добавление порообразователя	Чаще всего используют алюминиевую пудру. Дозирование производят при помощи мерного сосуда.
Смешивание компонентов	Первой в смеситель попадает вода. Предварительно его включают для образования воронки. Следом, туда отправляются сыпучие ингредиенты, а последними – химические добавки. После смешивания, смеситель передвигается ближе к формам.
Заливка в форму	Полученным раствором заполняют форму для блоков
Газообразование и первый этап твердения	Смесь выдерживают в форме до окончания процесса своеобразного брожения. После его завершения раствор начинает набирать прочность.
Корректировка и резка	По истечении нескольких часов, излишки раствора удаляются, а массив разрезается на блоки. Для этого используют ручной резательный аппарат, погрешность которого составляет 3 мм, гост неавтоклавного газобетона это позволяет.
Заключительный этап	Изделия накрывают теплоизоляционным материалом, и выжидают 6-8 часов. После этого, блоки перемещаются на деревянные поддоны, где остаются набирать техническую прочность в течение еще как минимум 3-х суток – летом и 7-ми – зимой.

Обратите внимание! При домашнем производстве порядок работ остается тем же. Взвешивание компонентов производят вручную при помощи весов, а раствор разливают в формы определенного размера, после извлечения из которых, получается готовый блок. То есть резательный аппарат, с целью снижения затрат, не используется.

Видео в этой статье расскажет о процессе производства более подробно.

Основные итоги

Неавтоклавный газобетон достаточно популярный материал в строительной сфере. Однако при этом, по некоторым показателям, он значительно уступает газобетону синтезного твердения. В первую очередь, это заключается в более низком уровне морозостойкости, прочности и повышенной способности к усадке.

Производство данных изделий не вызывает значительных трудностей. Но при домашнем изготовлении процесс выпуска требует особой внимательности и отчасти — опыта. Так как неисполнение технологии и неправильное дозирование компонентов, может привести к отрицательным последствиям, в первую очередь, в отношении характеристик изделия и свойств.

Газобетон автоклавный и неавтоклавный имеют некоторые отличия. Это обосновано различным способом твердения и составом компонентов. Проанализировав основные свойства данных видов блока, сложно не согласиться с рекомендациями специалистов, советующими отдавать предпочтение именно автоклавным изделиям.

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

На сегодняшний день технология производства газобетонных блоков интересует не только людей, планирующих построить свой дом, но и предпринимателей из России, Казахстана, Узбекистана и других стран СНГ, которые решили заняться бизнесом на производстве газобетона.

Почему именно газобетон? Во-первых, благодаря высоким показателям прочности и теплоизоляции, спрос на этот материал постоянно растет. Во-вторых, технология изготовления газоблоков очень проста: вам не потребуются особые знания и умения, чтобы стать производителем газобетона.

Предлагаем подробнее ознакомиться с технологией производства газоблоков.

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

1. Производственное помещение обязательно должно быть светлым и хорошо вентилируемым. Требуемая температура воздуха в здании – не менее 20С.

2. Особое внимание нужно уделить отсутствию сквозняков в месте подъема газобетонной смеси в формах. Наличие сквозняка может повлиять на весь процесс производства (особенно в момент подъема смеси).

Если температура в цехе меньше 20С, то необходимо добиться температуры от 20С как минимум локально (в местах подъема смеси в формах). В линиях конвейерного типа необходимо разместить камеру предварительного прогрева и установить ее от поста заливки до поста резки. Оптимальная температура в камере предварительного прогрева – 35-40С.

С подробным рецептом газобетона можно ознакомиться здесь.

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Шаг 1. Заливаем воду в газобетоносмеситель (температура воды 45-60С).

Шаг 2. Включаем смеситель и засыпаем цемент.

Шаг 3. Добавляем химические компоненты: каустическую соду (NaOH) и сульфат натрия (Na2SO4) и засыпаем песок.

Шаг 4. Перемешиваем все компоненты в течение 3-5 минут.

Шаг 5. Добавляем приготовленную суспензию алюминиевой пудры или отмеренную массу алюминиевой пасты (в сухом виде) и перемешиваем 20-30 секунд.

Шаг 6. Пока готовится смесь, форму для заливки нужно подкатить к смесителю. К моменту слива смеси формы нужно почистить, собрать и смазать. После получения готовой смеси нужно выключить смеситель и слить раствор.

Шаг 7. После слива раствора аккуратно перемещаем форму в камеру предварительного прогрева.

Шаг 8. После набора необходимой структурной прочности (1-3 часа) выкатываем форму из камеры предварительного прогрева, срезаем горбушку, снимаем борта и разрезаем массив на отдельные блоки.

Шаг 9. Разрезанный массив перемещаем в камеру окончательной выдержки для набора прочности. Температура выдержки – 50-60С.

Шаг 10. После окончательного набора прочности (в течение 6-8 часов) готовые блоки укладываются на поддон, упаковываются стрейч пленкой и отгружаются на склад.

Технология производства газоблоков – это просто!

Как вы уже поняли, технология производства газобетона не сложнее выпечки хлеба или приготовления плова: вам не нужно иметь специальные знания и навыки, чтобы начать производить качественные газобетонные блоки. Кроме того, приобретая оборудование по производству газоблоков, технологи компании «АлтайСтройМаш» всегда будут на связи и смогут ответить на любые ваши вопросы.

Готовы стать производителем газобетонных блоков?

Подобрать оборудование

Неавтоклавный газобетон: технология, состав, свойства

В строительстве неавтоклавный газобетон применяется при возведении малоэтажных зданий. В многоэтажных конструкциях — оформление разделительных перегородок, внутренних стен, заполнение бетонных и стальных каркасов, для теплоизоляции поверхностей. Преимуществом материала является возможность заливки монолитной конструкции любого размера и веса.

Что это такое?

Первоначально технология производства ячеистого газобетона предусматривала помещение блоков в специальные печи-автоклавы при давлении в 8—10 бар и температуре 200 градусов, что обеспечивало полный выход влаги из материала. Позднее стал использоваться более простой способ производства под названием «неавтоклавный газобетон» — без давления и обжига в печах, с процессом твердения в естественных условиях. Составы растворов, заливаемых в формы для формирования блоков, одинаковы в обоих случаях.

Состав и свойства

Компоненты, входящие в состав смеси для производства неавтоклавного газобетона:

портландцемент марки не ниже М300, не менее 50% от общего веса;
песок;
зола, мел, гипс, доменный шлак;
алюминиевая пудра для пенообразования;
известь;
вода;
хлорид кальция — для ускорения процесса твердения смеси;
добавки и присадки для улучшения эксплуатационных характеристик материала.

При производстве неавтоклавного газобетона используется песок без примесей и вода без содержания солей.

Рецептура раствора для неавтоклавного бетона требует использования песка без примесей глины или ила, воды — без содержания соли. В качестве добавок для улучшения прочности газобетона рекомендуются: полуводный гипс, микрокремнезем, кислая зола-унос. С этой же целью могут добавляться армирующие волокна, что улучшит характеристики материала. Для более качественного пенообразования могут быть добавлены стиральные порошки, поваренная соль.

Как производится: технология

Изготовление стандартное: приготовление раствора, заливка в опалубку или формы, застывание и твердение продукции. Из инструментов понадобится бетономешалка, лопата, ведра. Все сухие компоненты перед началом работ взвешиваются и отмериваются согласно долям, что требуют составы по технологии. Пенообразование происходит при вступлении в реакцию щелочных составляющих цементного раствора с алюминиевой пудрой. В результате высвобождается водород и формируются ячеистые поры.

Самый важный момент в процессе неавтоклавного изготовления газобетона, влияющий на конечные характеристики продукта, — вспенивание смеси. Реакция с газообразованием должна произойти до момента добавления в смесь вяжущего вещества.

Поэтапный процесс производства неавтоклавного газобетона:

Для получения качественного материала необходимо при изготовлении соблюдать технологический процесс.

Готовится опалубка либо формы для заливки. Внутренние поверхности обрабатываются маслом.
В отдельной емкости готовится пенообразователь: заливается вода с алюминиевой пудрой из расчета 50:1. Добавляется стиральный порошок и оставшаяся часть пудры согласно рецептуре. Тщательно перемешивается до полного исчезновения металлических частиц на поверхности.
В бетономешалку заливается расчетное количество воды, агрегат включается.
Засыпается песок, цемент.
Через 2 мин в смесь добавляется известь.
Засыпается поваренная соль.
Через 5 мин от начала процесса смесь готова для заливки в опалубку/формы.
После полного отвердения массы опалубка снимается либо демонтируется каркас и монолитный газобетон нарезается на блоки нужной формы.

Плюсы и минусы использования

Составы бетонных блоков, применяемых в строительстве сходны, при этом неавтоклавный газобетон имеет свои достоинства. К ним относятся: небольшой вес; теплостойкость; влаго- и морозоустойчивость; энергосберегающие свойства; высокие звукоизоляционные характеристики; сейсмостойкость; податливость любым электрическим и ручным инструментам; возможность заливки блоков любой формы; несложный процесс изготовления. При этом показатели прочности ниже других подобных материалов. К другим недостаткам относится склонность к разрушению под действием механических нагрузок, большая усадка, длительный период ожидания затвердения материала в процессе производства.

Неавтоклавный газобетон

Развитие технологий за последние сто лет дало строительной индустрии принципиально новые решения и материалы. Одними из таких материалов, завоевавших большую популярность среди строителей, стали неавтоклавные газобетон и пенобетоны.

Данные бетоны очень похожи и часто путают их и присущие им свойства, а, например, паропроницаемость у нах разная до противоположности. Из-за этой путаницы выполняются неправильные конструкции с низкими потребительскими свойствами.

Прежде всего, в основе технологий их производства лежит идея заполнения бетонной смеси пузырьками воздуха (вспенивания). Используя свойства воздуха сохранять тепло, полученные бетонные блоки становятся менее теплопроводными в отличие от обычного бетона. Для получения неавтоклавного газобетона в смесь цемента, молотого известняка, песка (шлака, золы) добавляют алюминиевую пудру. В результате химической реакции полученный состав выделяет водород, образующий сферические поры. Во время газообразования полученная смесь увеличивается в объеме, затем этот процесс останавливается, и начинается процесс затвердевания бетона. Тем самым технология производства данного материала схожа с технологией изготовления автоклавного газобетона, однако последний проходит сложный технологический процесс термообработки блоков в специальных сосудах под высоким давлением, называемый автоклавированием.

Для получения неавтоклавных пенобетонов в цементно-песчаную смесь вспенивают с помощью пенообразователей и также оставляют для твердения в естественных атмосферных условиях.

Конечно, в сравнении с другими строительными материалами неавтоклавные газобетон и пенобетон имеют хорошие показатели теплопроводности, но значительно уступают в этом и дереву, и автоклавному газобетону при сравнимой прочности. Ниже представлено изображение, которое позволяет наглядно сравнить характеристики теплопроводности неавтоклавного газобетона и таких материалов, как дерево, кирпич, бетон и автоклавный газобетон.

Поговорим теперь о трудностях, которые возникают при работе с этим материалом. Прежде всего, неавтоклавные ячеистые бетоны дают большую усадку – при существенном изменении влажности она может достигать 0,23-0,34 мм/пог. м. Этот фактор может оказать большое разрушительное влияние на конструкцию строения. Особенность таких бетонов заставляет производить укладку изоляционных и демпферных материалов вблизи тепловых зон, что значительно усложняет строительство.

Геометрия блоков разнородна. И на это есть несколько причин, основная из которых – это само состояние производства неавтоклавных газобетона и пенобетона на территории Сибири и России в целом. Существуют большие предприятия с автоматизированными линиями, которые позволяют добиваться повторяемости размеров блоков, но их единицы, и все они находятся в европейской части России. Сибирь же довольствуется, по сути, полугаражным производством. Зайдя на сайты основных производителей неавтоклавных ячеистых бетонов в Сибири, вы не увидите фото с производства, либо они совершенно не впечатлят вас или они чужие. В идеале на производстве должен вестись лабораторный контроль сырья и проверка готовых изделий, так как, к примеру, в случае поставок песка с высокой илистостью (низким содержанием кварца) прочность готовых изделий будет существенно ниже заявленной. Такой контроль сырья «на глазок» может создать большие проблемы для владельцев домов из таких материалов.

Скажем, при заявленной прочности блока В2,0 нагрузка на дом в один-два этажа будет «терпимой», но если вы строите большой дом и часть блоков оказался с прочностью В1,5 или ниже, то конструкция может на выдержать нагрузки. И что делать в таком случае?

Есть и еще один недостаток: время «созревания» неавтоклавных ячеистых бетонов достигает 28 дней. То есть после производства готовая продукция должна отстояться перед применением почти месяц. Во время приобретения никто не сообщает покупателю, на какой стадии находится бетон (Хотя отпускная прочность продукции должна быть 80% от требуемой). Если вы купите блоки и сразу начнете строительство до окончания процесса начального затвердевания, произойдет усадка бетона, что деструктивно повлияет на конструкцию дома.

Кроме всего прочего, неавтоклавный пенобетон имеет низкую паропроницаемость. Влага, задерживается и накапливается в жилом помещении и условия проживания становятся некомфортными.

Кладка неавтоклавного газобетона и пенобетона осуществляется на раствор — соответственно возникают мостики холода и теплосопротивление стен сокращается до 20%.

Из-за «кустарного» производства пенобетон плохо поддаётся обработке: крошится и скалывается из-за неравномерного распределения пузырьков газа в материале, что требует в свою очередь дополнительных затрат на отделку.

Коэффициент морозостойкости у неавтоклавного пенобетона равен F25-F35 циклам — это количество цикличных перепадов температур, которое может выдержать материал в насыщенном водой состоянии без существенных потерь физических характеристик. F25 – это минимальное требование к стеновым материалам по нормативным документам.

Конечно, материалом для строительства может быть все, что угодно – и шлакоблоки от отходов производства металла, и солома, и камни, и даже стеклянные бутылки могут идти в дело. Но если идет речь о современном материале, то его массовое производство невозможно без серьезных вложений в техническую базу предприятия, в автоматику, в лабораторный контроль. Всего этого не хватает полукустарному производству неавтоклавных газобетонов и пенобетонов на территории Сибири. И, более того, мировая строительная практика тоже говорит не в пользу этих материалов. Их сравнительно легкое производство выгодно лишь предпринимателям, которые берутся делать на нем деньги.

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Сегодня технология производства газобетонных блоков интересует всех, кто планирует строить загородный дом или открывать бизнес по производству ячеистых бетонов. Ведь этот строительный материал является очень удачным выбором в плане прочностных и теплоизоляционных характеристик, и к тому же изготовление газобетона может быть достаточно выгодным бизнес-проектом.

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Газобетон представляет собой искусственный камень с микроскопическими воздушными порами. Еще одно его название — автоклавный ячеистый бетон, и оно само по себе говорит о технологии его производства. Газоблоки обладают прекрасными энергосберегающими характеристиками именно благодаря своей пористой структуре. Кроме того, они отличаются относительно небольшим весом, в том числе по сравнению с кирпичом и другими видами строительной керамики.

Газобетонные блоки — это строительный материал, который может использоваться как для возведения внутренних перегородок, так и для несущих конструкций. Он не подойдет для высотных зданий или промышленных объектов, но в индивидуальном строительстве он прекрасно себя зарекомендовал. Относительно легкие газоблоки не оказывают большой нагрузки на фундамент, что позволяет сократить расходы на устройство основания. Кроме того, они обладают большими размерами, и это позволяет ускорить процесс строительства.

Состав газобетонных блоков

Все перечисленные преимущества этого строительного материала обусловлены его составом. Все, из чего состоит газобетон, — это цемент, кварцевый песок и газообразователь, в роли которого выступает алюминиевая пудра. Некоторые производители добавляют в состав гипс, известь, золу, другие ингредиенты.

Таким образом, газобетон делается на основе сухих компонентов, которые размешиваются с водой. Для этих целей подходит любая техническая чистая вода, соответствующая требованиям ГОСТа 23732-79. При этом важна температура воды. Желательно, чтобы она была не ниже 45°С, поскольку это ускорит твердение блоков, повысит их прочность, а для предприятия это выгодно тем, что увеличится производительность линии в целом. Таким образом, многие производители подогревают воду, поскольку более высокая температура означает лучшее качество материала. А еще это помогает уменьшить количество используемого цемента, поскольку нагрев воды стимулирует активность сухих компонентов смеси.

Производство газобетона требует довольно серьезного подхода к выбору песка. Теоретически для этих целей подойдет как карьерный, так и речной песок, но важно, чтобы в нем содержалось как можно меньше илистых или глиняных частиц. Также важно выбрать размер зерен — не более 2 мм. Технология производства газобетона автоклавным способом позволяет заменить песок шлаком или золой, полученным от металлургических производств. Золы ТЭС помогают получить газобетон с меньшей плотностью. Это помогает дополнительно сократить расходы на производство материала.

Для изготовления газобетонных блоков необходим портландцемент марок М400 и М500. Лучше всего, чтобы портландцемент соответствовал требованиям ГОСТа 10178-85. А вот алюминиевая пудра должна быть марок ПАП-1 или ПАП-2 — она и выполняет роль газообразователя. Иногда для тех же целей применяется специальная паста. Это может быть и суспензия, поскольку пылевидный алюминий не так удобен при замешивании раствора. Могут применяться и суспензии на его основе.

На чем основано действие алюминиевого порошка? Он вступает в реакцию с цементным или известковым раствором, обладающим свойствами щелочи, и в ходе этого химического процесса образуются соли (алюминаты) кальция и газообразный водород, обеспечивающий формирование пор.

Для производства газобетона очень важно сделать правильный расчет расхода по каждому компоненту исходного сырья. Существуют стандартные рекомендации для автоклавных газоблоков. Исходя из такой рецептуры, на весь объем смеси берут 50-70% цемента, 0,04-0,09% алюминиевого порошка и до 20-40% песка. Кроме того, понадобятся вода (0,25-0,8%) и известь (1-5%). Таким образом, для того чтобы получить 1 кубометр газобетона, нужно взять до 90 кг цемента, до 300 л воды, извести — 35 кг, песка — 375 кг, алюминиевого порошка — 0,5 кг. Но это количество может быть скорректировано уже в условиях конкретного производства в зависимости от качественных характеристик самого сырья.

Какое оборудование понадобится?

Технология изготовления газобетона относительно проста. Тем не менее кустарными методами здесь обойтись не получится. Нужно приобрести специальное оборудование, которое обычно заказывают в комплексе у производителя или его официального представителя, — это наиболее выгодный вариант. Это не одна какая-то установка, это целый автоматизированный мини-завод. Иногда производитель даже предоставляет услуги специалиста, который проконсультирует относительно монтажа такой линии, поможет ее наладить и подобрать оптимальный состав для смеси, используемой для такого оборудования.

Мини-завод по производству неавтоклавного газобетона

В линию входят различные устройства, и теоретически каждое из них можно купить по отдельности, если по каким-то причинам одно выйдет из строя. Речь идет о таких вещах, как формы и предназначенные для их транспортировки передвижные поддоны, устройства для резки готовых блоков, смесители для газобетона, дозаторы для сыпучих материалов и т.д. Но главное — это печь-автоклав, ведь речь идет именно о производстве автоклавных газоблоков, отличающихся наиболее высокими качественными характеристиками.

Оборудование для производства газобетона делится на несколько типов. Выбор конкретного варианта зависит от требуемой суточной производительности, от того, сколько работников планирует нанимать предприниматель, и как будут организованы смены. Возможны следующие варианты:

Стационарные линии обладают суточной производительностью до 60 кубометров готовой продукции. Как правило, для них нужны складские и производственные помещения площадью не менее 500 м². Главной особенностью таких линий является то, что формы подъезжают к стационарно установленному смесителю и там заполняются раствором, после чего выполняются все остальные технологические этапы. Это очень простая технология, для того чтобы обслуживать такую линию, достаточно нанять одного дополнительного работника.
Конвейерные линии нужны там, где требуется большая производительность — до 75-150 м³ в сутки. Здесь производство осуществляется более быстрыми темпами (конечно, сроки созревания изделия не меняются, от линии это не зависит). Однако конвейерные линии требуют больших по площади производственных помещений, а для их обслуживания понадобится не менее 8 человек, хотя большинство технологических процессов здесь происходит в автоматическом режиме.
Мини-линии не могут похвастаться высокой производительностью, до 15 кубометров готовых блоков в сутки. Отличием от стационарных линий является то, что движется в них смеситель, а формы установлены стационарно. Главное преимущество — им не нужны большие производственные площади, достаточно 140-160 м², так что в качестве стартового варианта они пользуются популярностью.

В частном строительстве часто используют мобильные установки, которые нужны для самостоятельного изготовления газоблоков. Это окупается, причем по расчетам специалистов расходы на строительство снижаются примерно на 30%. Мобильные установки поставляются в комплекте с компрессором. Работают они даже от бытовой электросети.

Этапы производства

Газобетон бывает двух видов — автоклавный или неавтоклавный. Последний вариант стоит дешевле, хотя полученный материал и отличается более низкой прочностью. Тем не менее из-за того, что себестоимость его изготовления ниже (не нужно покупать автоклав, содержать его, платить дополнительно за энергию), он является довольно популярным вариантом, поэтому его стоит рассмотреть подробнее. Если предприниматель намерен выпускать неавтоклавный газобетон, технология производства для него должна сводиться к следующим основным этапам:

Точная дозировка всех описанных выше компонентов, а затем тщательное их перемешивание. При наличии соответствующего оборудования этот этап отнимает не более 10 минут.
Подготовленную массу с помощью специального оборудования выгружают в специальные формы (их заполняют только наполовину, поскольку смесь будет увеличиваться в объеме в процессе газообразования). Этот процесс будет протекать в течение 4-х часов. За это время смесь заполняет отведенный ей в форме объем, а иногда даже его ей бывает мало. Тогда через 2 часа излишки можно будет убрать.
Процесс выдержки изделий занимает около 16 часов, и по истечении этого срока происходит их распалубка и перегрузка на поддоны, где они будут набирать так называемую отпускную прочность. Этот этап отнимает еще 2-3 дня. После этого изделия можно отправлять на склад, но продавать их еще рано, поскольку свою марочную прочность они наберут только на 28-е сутки.

Изготовление газобетонных блоков с применением автоклава на первых этапах практически ничем не отличается от описанной выше технологии. Сначала нужно отмерить необходимое количество всех компонентов (желательно, чтобы это было сделано с помощью дозаторов, это поможет повысить точность). Затем всю эту массу загружают в смеситель и тщательно перемешивают. Иногда специалисты для этих целей предлагают использовать бетономешалку. Затем вводят газообразователь — это происходит через 10-15 минут перемешивания исходных ингредиентов. Алюминиевый порошок в любом случае вступает в реакцию с раствором, для этого ему не нужно автоклавирование.

Полуфабрикат разливают по формам, выдерживают положенные 4-6 часов, после чего производится нарезка газоблоков. До набора прочности они должны полежать еще 10-18 часов.

Но самое важное — знать, как делают автоклавирование после всех описанных выше процедур. Сформированные блоки перегружают в специальную печь, в герметичную камеру, где при высокой температуре каждый блок обрабатывают насыщенным водяным паром. Давление при этом также должно быть высоким — до 12 кг/см².

Неавтоклавный бетон сушат в естественных условиях, но для автоклавных изделий этого не нужно. Тем не менее и их нужно держать около 28-30 суток на складе, где они будут набирать марочную прочность.

Мало знать, как делать газобетон, нужно еще суметь доставить его потребителю. Для этого газоблоки пакуют в специальную термоусадочную пленку и транспортируют на деревянных поддонах.

Неавтоклавный газобетон: различия, особенности и производство

В связи с повышенным интересом к газобетонным блокам многие интересуются, какое отличие газобетона от автоклавного газобетона. И хотя получают новый материал из одинаковых компонентов, имеются отличия в применении материала, качестве, прочности и плотности блока. В зависимости от условий твердения, автоклавные и неавтоклавные газобетоны различаются рабочими характеристиками. Для неавтоклавных характерна большая усадка, а автоклавные изделия характеризуются стабильностью размера.

Отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного по технологии производства и применению

Несмотря на популярность газобетонных изделий, не все знают, каким способом изготавливают газобетон автоклавный и неавтоклавный. У многих людей, не связанных со строительной сферой, ассоциируется ячеистый бетон с неавтоклавной технологией. Однако, газобетонную продукцию производят также автоклавным методом. В зависимости от выбранного способа производства изменяется необходимое оборудование для изготовления и застывания блоков.

Рабочими характеристиками различаются автоклавные и неавтоклавные газобетоны

Газобетонные композиты, в зависимости от способа застывания, делятся на следующие разновидности:

Автоклавные материалы

В качестве исходного сырья применяется портландцемент, перемешанный с кварцевым песком, известью и водой. В рабочую смесь вводится алюминиевый порошок, который, взаимодействуя с известью, способствует образованию воздушных пор.

В процессе газообразующей реакции увеличивается объем за счет равномерного образования внутри газобетонного массива множества пор круглой формы диаметром не более 3 мм. После того как выполнена по формам заливка, продукция помещается в автоклавные камеры. При температуре, превышающей 200 градусов Цельсия и давлении 10-12 атмосфер, материал твердеет, приобретая рабочие свойства;

Неавтоклавная продукция

Она изготавливается из тех же компонентов, что и автоклавные блоки. При изготовлении газобетона неавтоклавным методом отсутствует необходимость использования автоклавов. Несложная технология позволяет изготавливать газобетон на небольших предприятиях или в условиях строительной площадки.

После подготовки рабочего раствора заполняются формовочные емкости. Газобетонная смесь твердеет в естественных условиях. За счет снижения энергоемкости производства существенно уменьшается стоимость неавтоклавных блоков. Однако при температуре окружающей среды продолжительность сушки увеличивается до месяца.

Особенности технологии изготовления влияют на структуру и свойства материала. Автоклавные блоки с равномерно распределенными внутри массива ячейками обладают повышенной прочностью. Неавтоклавные изделия также имеют пористую структуру, однако воздушные полости неравномерно расположены внутри блоков. Это отрицательно влияет на прочность.

На структуру и свойства материала влияют особенности технологии изготовления

Использование неавтоклавного и автоклавного газобетона различное:

из блоков, полученных по автоклавной технологии, строят жилые дома различной этажности, коттеджи и дачи;
неавтоклавный материал применяют для постройки подсобных помещений и объектов технического назначения.

Прочность строений, возведенных из неавтоклавного газобетона ниже, чем у зданий из автоклавных стройматериалов. Различная технология производства, определяющая эксплуатационные характеристики материала – главное отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного.

Основные свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона

Рассмотрим свойства термообработанного и затвердевшего в естественных условиях газобетона. Главные характеристики материалов:

повышенные теплоизоляционные свойства. Благодаря расположенным внутри газобетонного массива воздушным ячейкам, материал хорошо сохраняет тепло. Энергосберегающие свойства газоблоков позволяют круглогодично поддерживать в строении благоприятную температуру, а также уменьшить объем расходов на обогрев помещения;
звукоизоляционные характеристики. Газобетонные стены затрудняют проникновение в жилые помещения уличного шума. Эффективная шумоизоляция обеспечивается благодаря насыщению массива воздушными порами, поглощающими посторонние звуки. Шумопоглощающие свойства обеспечивают комфортные условия для проживания;

Материал хорошо сохраняет тепло благодаря расположенным внутри газобетонного массива воздушным ячейкам

устойчивость к воздействию отрицательных температур. Морозостойкость газобетона зависит от концентрации влаги, накапливающейся внутри воздушных ячеек. Под воздействием отрицательных температур жидкость кристаллизуется и, увеличивая свой объем, пытается разрушить газоблок. Оштукатуривание поверхности блоков повышает морозостойкость;
небольшой вес. Из блочного газобетона, отличающегося уменьшенной массой и увеличенным объемом, быстро возводят различные виды зданий. Для транспортировки легких газоблоков не требуется автотранспорт с увеличенной грузоподъемностью. Изделия для кладки подаются вручную, а газобетонные стены не оказывают повышенной нагрузки на фундаментную основу;
обрабатываемость. Для изменения размеров газоблоков при выполнении кладки нет необходимости использовать специальное оборудование. Материал легко режется ручной пилой или болгаркой. При необходимости выполнения внутри газобетонного блока отверстия или полости, указанную операцию несложно выполнить с помощью электрической дрели.

Газобетонные блоки также характеризуются:

правильностью формы;
точными габаритами;
шероховатой поверхностью;
экологической чистотой;
пожарной безопасностью;
доступной ценой.

Планируя построить коробку собственного дома или дачи из газобетонных блоков, следует правильно выбрать материал и разобраться, чем отличается газобетон автоклавный от неавтоклавного. Более детально остановимся на этом моменте и сравним свойства материалов, произведенных по различной технологии.

От концентрации влаги, накапливающейся внутри воздушных ячеек зависит морозостойкость газобетона

Отличие газобетона от автоклавного газобетона по техническим характеристикам

Для постройки зданий используется газобетон автоклавный и неавтоклавный. Что лучше использовать для возведения конкретного строения? Для ответа на этот вопрос следует сопоставить характеристики.

Газобетон автоклавный и неавтоклавный – что лучше по качеству

Технология оказывает определяющее значение на качество продукции:

автоклавные материалы производятся в промышленных условиях на современном технологическом оборудовании с повышенной степенью автоматизации. Влияние человеческого фактора в производственном процессе сведено к минимуму. Контроль качества осуществляется в специальных лабораториях;
неавтоклавный газобетон изготавливается по упрощенной технологии, не требующей специального оборудования. Используя бетоносмеситель, опалубку и подсобных рабочих, несложно кустарным образом производить блоки. При таких условиях изготовления сложно говорить о стабильности качества продукции.

Задумываясь о долговечности будущего строения, отдавайте предпочтение промышленной продукции, выпускаемой в соответствии с требованиями действующего стандарта.

Различия газобетонов по прочности

Прочностные свойства газобетона связаны с его плотностью. При равном удельном весе значительно отличается нагрузочная способность автоклавного бетона и неавтоклавного композита:

Ручной пилой или болгаркой легко резать материал

теплоизоляционный газобетон с удельным весом 0,4 т/м3, изготовленный автоклавным методом, имеет класс прочности до B2,5;
аналогичный материал, прошедший твердение при естественной температуре и давлении, имеет уменьшенный до В0,75 класс прочности.

Популярный газоблок D600, пропаренный в автоклавах, имеет прочность на сжатие на уровне B3,5. Прочность такого же блока, изготовленного неавтоклавным способом, составляет В2. Неоднородность структуры кустарно изготовленных блоков отрицательно влияет на их прочность.

Усадка неавтоклавного и автоклавного стройматериала

Газобетонные блоки имеют различную усадку. Для этого показателя значение регламентировано стандартом:

усадка автоклавных материалов на метр кладки не превышает 0,5 мм;
аналогичный показатель для не автоклавных блоков достигает 3 мм.

Для предотвращения растрескивания стен следует использовать армирующую сетку и оштукатуривать поверхность газобетона.

Как влияет технология создания газобетона на пористую структуру?

В зависимости от способа производства изменяется однородность газобетона:

воздушные полости в автоклавных изделиях равномерно распределены по объему;
ячейки внутри неавтоклавных блоков сконцентрированы у внешней поверхности.

Изготовление неавтоклавного газобетона без уплотнения материала вызывает неравномерность структуры, что отрицательно влияет на рабочие характеристики.

Изменяется однородность газобетона в зависимости от способа производства

Точность изготовления блоков

Газобетонные изделия, изготовленные различными методами, отличаются точностью геометрии и стабильностью размеров:

благодаря использованию точного оборудования для производства автоклавной продукции погрешность блоков не превышает 1 мм;
использование недорогого оборудования и разных форм для изготовления неавтоклавных блоков увеличивает размерный допуск до 5 мм.

При стабильных размерах и точных допусках уменьшается расход клея, который можно укладывать слоем 1-2 мм.

Сравниваем свойства материалов по теплопроводности

Обе разновидности газобетона обладают повышенными теплоизоляционными характеристиками, однако имеются определенные отличия:

автоклавный газобетон обеспечивает теплозащиту при уменьшенной толщине изделий;
для обеспечения теплоизоляции строения из неавтоклавных блоков необходима увеличенная толщина стен.

Автоклавные блоки превосходят неавтоклавные стройматериалы по теплоизоляционным свойствам.

Сопоставляем морозостойкость газобетонных блоков

От морозоустойчивости блоков зависит долговечность строений:

стены, возведенные из неавтоклавного газобетона, способны выдержать не более 50 циклов замораживания;
конструкции из автоклавных газоблоков не подвергаются разрушению на протяжении 100 циклов.

Выбирая материал для жилого дома, важно учитывать его морозостойкость.

Оцениваем огнестойкость газобетона

Обе разновидности газобетона в равной мере пожаробезопасны. При нагреве материала не выделяются токсичные вещества. Газобетон используется для строительства пожароустойчивых конструкций, где велика вероятность воздействия повышенной температуры.

Заключение

Проанализировав отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного, несложно выбрать стройматериал для решения конкретных задач. Важно комплексно оценить свойства материала. Предпочтительно использовать качественный газобетон, отличающийся повышенной прочностью.

Неавтоклавный газобетон (NAAC)

Неавтоклавный газобетон (NAAC) — это тип легкого бетона, который используется для производства блоков и замены кирпича. NAAC легче обычного бетона. Он образуется из портландцемента, летучей золы, известняка, алюминиевого порошка и воды. Газобетон обладает хорошей прочностью, долговечностью, хорошей тепло- и звукоизоляцией. Плотность этого материала в сухом состоянии составляет от 600 кг / м3 до 1600 кг / м3. Неавтоклавные блоки из легкого бетона можно использовать в жилых и коммерческих целях.

Мы разработали уникальный рецепт легкого газобетона без использования автоклавов, который позволяет достичь плотности от 250 кг / м2 (даже меньше) с отличной прочностью на сжатие, тепло- и звукоизоляцией.

ПОСТАВЛЯЕМ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОГО ПЕЗОБЕТОНА ОБЪЕМОМ ОТ 12 ДО 200 М3 / ЕЖЕДНЕВНО. ЗАПРОСИТЕ КАТАЛОГ ПРОДУКТОВ С ТЕХНИЧЕСКИМИ И КОММЕРЧЕСКИМИ ДЕТАЛЯМИ ПО WHATSAPP +971561283050

PIONER GROUP поставляет заполнение из легкого пенобетона для заполнения по технологии холодногнутых стальных конструкций, а также мы можем поставить сухие строительные растворы (штукатурка, стяжка пола, самовыравнивающаяся смесь, сухая смесь из легкого пенобетона и т. Д.)) производственная линия с хорошей ценой и скоростью доставки.

ТЕХНИЧЕСКИЕ ХАРАКТЕРИСТИКИ ЛИНИИ ПО ПРОИЗВОДСТВУ ЛЕГКОБЕТОННЫХ БЛОКОВ НЕАУТОКЛАВИРОВАННЫХ ЛЕГКИХ БЕТОННЫХ БЛОКОВ ЕЖЕДНЕВНОЙ ПРОИЗВОДИТЕЛЬНОСТЬЮ 250 М3

Максимальная вместимость (розлив) — до 250 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Проектная мощность — до 200 м3 выпускаемой продукции в сутки.

Выпускаемая продукция — стеновые и перегородочные блоки маркированные, средней плотности D250 — D700, прочностью на сжатие 0,8 — 4,0 МПа.

Массовый объем — 1 м3.

Время каста одной массы — около 7 минут.

Время выдержки перед резкой — 3-4 часа.

Время выдержки массы перед упаковкой -19-20 часов.

Бетон — 120т.

Масса заправки запаса — 120т.

Мощность оборудования -50 кВт + 45 кВт водяного отопления.

Расход воды — 50 тонн в сутки.

Сервис — 6 человек.

Окружающая среда — в цехах — в помещениях, где нет влаги, при температуре +5 градусов С мин.

Площадь цеха — 2000 м2.

Высота заливки — 7,5 м.

Высота зоны отдыха — 3,5 м мин.

Автоматическая линия для производства неавтоклавного бетона

Производство стеновых блоков из неавтоклавного газобетона с использованием прогрессивной виброударной технологии.
Впервые в мире производства газобетонных изделий на ОПК, технологическая схема производства по закреплению лучших отечественных (российских) разработок по формированию газобетонной смеси вибрацией и не имеющая аналогов среди зарубежных технологий для ленты. Типоразмер необработанного массива на платформе нового поколения с быстропрограммируемыми настройками для получения строительных блоков практически любого заданного размера.

За счет использования вибрационной технологии данная технологическая схема производства обеспечивает: снижение расхода цемента до 150-200 кг / 1м3 готовой продукции (с использованием золы ТЭС и доменного шлака), снижение результирующей влажности бетона и шорткера. срок доводки массивного изделия до его раскроя на блоки заданных размеров, что значительно сокращает потребность в металлообрабатывающем оборудовании.Кроме того, внедрение вибрационной технологии и автоматизированного управления процессом дозирования бетонной смеси позволяет производить газированный продукт насыпью плотностью 350-700 кг / м3 для обеспечения высоких физико-технических характеристик готовой продукции отечественных и международных стандартов. В этих строительных блоках достигается раскройный комплекс РИФ-1 с последующей резкой массива на блоки заданных размеров с точностью + / -1 — 1,5 мм, что позволяет использовать кладочный клей при строительстве не более Толщина шва 3 мм.При этом номенклатура типов и размеров блоков увеличится с 27 до 340, что соответствует разнообразным требованиям заказчиков. Рациональное использование отечественного и высоконадежного автоматизированного импортного оборудования позволяет значительно упростить производственные операции и сэкономить электроэнергию.

Краткая характеристика оборудования для производства автоклавного бетона

Максимальная производительность — до 200 м3 готовой продукции / сутки.

Изделия отделочные — стеновые и перегородочные блоки средней плотности Д500-Д700 с прочностью на сжатие В1,5-В3,5 (ГОСТ 21520-89).

Размеры блока в стандартной комплектации 198x295x598.

Возможна установка других размеров.

Объем массива — 1 м3.

Время заполнения одного массива — около 7 минут.

Время выпуска для массива — 3-4 часа.

Время выпуска нарезанного массива перед упаковкой — 12-16 часов.

Установленная мощность оборудования — 120кВт.

Расход воды — 60 т / сут.

Обслуживающий персонал — 6 человек (без складской площадки).

Условия размещения — помещение магазинного типа при отсутствии атмосферных осадков и температуре не ниже + 50С.

Площадь цеха не менее 2500м2.

Высота в зоне заливки 7,5м.

Высота остальной части помещения не менее 3,5м.

Формовка, резка, транспортировка

Готовая смесь через нижнюю горловину смесителя загружается в металлическую форму. Форма массива состоит из двух частей: поддона и подвижного бордюра.Перед заливкой бетонной смесью подвижный бордюр собирают, смазывают специальным маслом или прокладывают промасленной бумагой и устанавливают на поддон. После виброударной обработки форма, заполненная бетонной смесью, транспортируется на демонтажную прочность. Его продолжительность зависит от многих факторов (структура бетона, марка цемента, тип заливочного материала и т. Д.) И колеблется от 3 до 5 часов. Для обеспечения высокой прочности материала обязательно соблюдение температурного режима. В зависимости от используемых материалов перед резкой массива на участке должна быть обеспечена температура 40-500С (3-4 часа).По достижении необходимой прочности подвижный бордюр разбирается и поддон с массивом на нем перемещается к месту распила. Подвижный бордюр очищается, смазывается, устанавливается на свободный поддон и перемещается к месту наполнения смесителя.

Массив приобрел пластичную прочность, улавливается специальным позиционирующим транспортером и перемещается на резку. Сначала на ленточнопильном станке вырезают верх массива (до 5 мм) и его низ. Затем на раскройном станке РИФ-1 производится поперечная и продольная резка на блоки.После этого разрезанный на блоки массив перемещают в автоклав. После автоклава вырезанный массив перемещают на разборку. Блоки укладываются на транспортные поддоны, обвязываются лентой и перемещаются на склад вилочными погрузчиками. Освободившийся поддон очищается, покрывается пластиковой или масляной бумагой и перемещается обратно на место наполнения.

Электромонтаж и установка электрооборудования

К моменту монтажа электрооборудования все части установки должны быть правильно установлены, кабели должны быть чистыми и готовыми.Все кабельные распределительные шкафы должны быть на своих местах. Монтаж электрооборудования возможен только при положительной температуре в цехе (выше + 50С). На время проведения работ по электрооборудованию Заказчик должен предоставить электрика, который в дальнейшем будет обслуживать оборудование, а также косвенных рабочих.

Монтажные и пусконаладочные работы

Результатом ПНР считается «сухой» пробный пуск, ввод в эксплуатацию и обучение персонала Заказчика, изготовление опытной партии изделий насыпной плотностью 600 кг / м3.Плотность 500 кг / м3 достигается после определенного периода эксплуатации после достижения соответствующими профессиональными навыками операторами и оптимизации соотношения компонентов смеси Заказчиком на месте. Аналогично плотности 400 кг / м3, если качество используемого сырья позволяет. Перед вводом в эксплуатацию Заказчик обязан предоставить сырье, необходимое на производственной площадке. Перед прибытием монтажной и пусковой бригады важно убедиться, что все промышленные площадки готовы и соответствуют заданным габаритам.Необходимо предоставить воду и токопровод. Необходимо наличие в наличии всех подъемных механизмов. Все операции по подготовке площадки и установке вспомогательного оборудования должны быть прекращены. Процесс установки и запуска не включает в себя подготовку площадки, сборку и установку железных дорог или любые строительные работы. Детали, предоставленные Заказчиком, также не входят в установку. Персонал, который будет работать на оборудовании, должен находиться на месте в течение всего периода монтажных и пусконаладочных работ.Заказчик должен предоставить электриков, слесарей и сторонний персонал. Заказчик обеспечивает специалистов компании ОПК жильем, транспортировкой на объект / с объекта на весь период монтажных работ. Срок монтажных и пусконаладочных работ составляет один месяц.

Пуско-наладочные работы оговариваются отдельно в зависимости от назначения объекта и их стоимость составляет от 10 до 20% от общей стоимости оборудования.

< автоклавный газобетон

Оборудование для неавтоклавного газобетона

Производственная компания «ОПК» с 1998 года специализируется на проектировании и производстве технологичного оборудования средней мощности для производства автоклавного и неавтоклавного бетона.

Incorporated Industrial Company — это компания профессионалов высокого класса, специализирующаяся в области проектирования и производства высокотехнологичного оборудования в различных отраслях промышленности. Многолетний практический опыт и высококвалифицированные специалисты позволяют нашей компании успешно реализовывать проекты любого уровня технической сложности, независимо от объема бюджета и географического расположения.

Основными направлениями деятельности компании ОПК являются:

Среднеэнергетическое оборудование для производства автоклавного газобетона .
Среднеэнергетическое оборудование для производства неавтоклавного газобетона .

Все агрегаты, поставленные нашим заказчикам, проходят опытно-промышленную эксплуатацию на действующем заводе.

Оборудование для неавтоклавного и автоклавного газобетона от компании ОПК соответствует мировым стандартам качества.

Технические характеристики продукции по нашей технологии отражены в ряде сертификатов Российской Федерации.

Мы гордимся тем, что на протяжении многих лет производство неавтоклавных и автоклавных газобетонных блоков на наших автоматизированных линиях успешно внедряется в России, странах СНГ и во всем мире.

Высококвалифицированные специалисты с большим опытом работы проведут шеф-монтаж и ввод оборудования в эксплуатацию, проведут инструктаж технических специалистов предприятия-потребителя, осуществят гарантийное и послегарантийное обслуживание.

На все интересующие Вас вопросы по закупке, доставке, монтажу и эксплуатации оборудования для газобетона и пенобетона ответят специалисты компании:

Телефон: +7 (910) 910-70-09

Телефон / факс +7 (4842) 70-02-52

Е-mail: opkinfo @ mail.ru

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

IRJET приглашает статьи из различных инженерных и технологических и научных дисциплин для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас

IRJET, выпуск 8 9, сен 2021 Публикация в процессе …

Обзор статей

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 за свою систему менеджмента качества.

IRJET приглашает специалистов по различным инженерным и технологическим дисциплинам, научным дисциплинам для Тома 8, выпуск 9 (сентябрь 2021 г.)

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Отправить сейчас

IRJET Vol-8, выпуск 9, сентябрь 2021 г. Публикация в процессе …

Просмотр Документы

IRJET получил «Импакт-фактор научного журнала: 7,529» за 2020 год.

Проверить здесь

IRJET получил сертификат регистрации ISO 9001: 2008 для своей системы менеджмента качества.

Сырая смесь для производства неавтоклавного газобетона и способ производства неавтоклавного газобетона

ОБЛАСТЬ: химия.

Группа изобретений относится к сырьевым смесям и способам получения неавтоклавного газобетона и может быть использована в промышленности конструкционных материалов для изготовления теплоизоляционных конструкционных изделий. Сырая смесь для производства неавтоклавного газобетона включает, мас.%: Портландцементный клинкер 27.23-28,36, кусковая известь 4,5, песок 31,5, гипсовый камень дигидрат 2,27, порошок алюминия 0,08, сульфанол 0,001, кальций-магнийсиликатсодержащая порода — диопсид 1,42-2,55, водный раствор электролита Fe ₂ (SO ₄) ₃ или Al ₂ (SO ₄) ₃ 0,28, вода — остальное. Способ производства неавтоклавного газобетона из указанной сырой смеси включает смешанное измельчение сухих компонентов сырой смеси до удельной поверхности 280-310 м ² / кг, добавление водного раствора электролита и воды, перемешивание, добавление водно-алюминиевая суспензия и перемешивание, заливка смеси в металлические формы и отверждение паром при 85 ° C.

Технический результат: улучшенные физико-механические свойства неавтоклавного газобетона, простота его изготовления.

ф-лы, 1 пр., 5 табл.

Изобретение относится к составам и способам приготовления сырьевых смесей, используемых при производстве пенобетона неавтоклавного твердения, и может быть использовано в промышленности строительных материалов для получения пористых теплоизоляционно-конструкционных изделий неавтоклавного твердения.

Известная сырьевая смесь для производства газобетона (патент №2133244, Сырьевая смесь для производства газобетона, МПК SW 38/10, опубликовано 20.07.1999 г.), содержащая портландцемент, наполнитель, пенообразователь, диспергированные клапаны и воду.

Недостатком данной сырьевой смеси является то, что полученная на основе газобетона имеет низкую прочность, что обуславливает низкий коэффициент качества конструкции.

По своей технической сущности наиболее близкой к данному изобретению по совокупности признаков является сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона твердения (патент №2283293, Сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона твердения, IPC SW 38/00, опубликовано 10.09.2006, содержащая в качестве связующего компонента портландцемент и гашеную известь, в качестве гипсового компонента — водный гипс, в качестве кремнеземистого компонента. летучей золы и асбестовой пыли, алюминиевой пудры и воды.

К недостаткам серьезного прототипа относятся: образцы бетона имеют высокую плотность и низкую прочность, что приводит к снижению коэффициента структурного качества, а также к необходимости предварительной обработки сложного кремнеземистого компонента при активном перемешивании насыщенным раствором гидроксида кальция.

Задачей изобретения является улучшение физико-механических свойств неавтоклавного газобетона на основе портландцементного клинкера с добавкой породы — диопсид и введением водного раствора электролита — Fe ₂ (SO _{). 4}) ₃ или Al ₂ (SO ₄) ₃.

Эта цель достигается тем, что в сырьевой смеси для производства неавтоклавного газобетона, включающей вяжущие компоненты, гипсовый компонент, кремнеземный компонент, алюминиевый порошок и воду, согласно изобретению смесь дополнительно содержит: кальций-магний-селективная порода — диопсид, водный раствор электролита — Fe ₂ (SO ₄) ₃ или Al ₂ (SO ₄) ₃ сульфинол, как связующий компонент, используемый в Клинкер портландцемента и кусковая известь, как гипсовый компонент — гипс довольный, как кремнистый компонент песка, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Клинкер портландцемента	27,23-28,36
Кусковая известь	4,5
Кремнистый компонент	31,5
Алюминиевый порошок 0, 904 08
Султанол	0,001
Довольный гипс	2,27
Диопсид	1,42-2,55
Электролит 2354 Fe 2354 ₃ или Al ₂ (SO ₄) ₃	0,28
Вода	Остаток

По своей технической сущности наиболее близок к данному изобретению по совокупности признаков. способ приготовления сырьевой смеси для неавтоклавного газобетона (патент №2283293, Сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона твердения, МПК SW 38/00, опубликовано 10.09.2006 г.), включая постепенное перемешивание сырья, введение водно-алюминиевой суспензии, заливку смеси в металл. плесень, термо-влажностная обработка.

Недостатком наиболее близкого к способу изготовления является ложность его приготовления из-за их раздельных способов подготовки сырьевых компонентов. Приготовление бетонной смеси производится поэтапно.Сначала смешивают с гашеной известью, летучей золой, асбестовыми отходами и водой. Далее добавляется портландцемент, гипсовое вяжущее, а затем в смесь вводится водно-алюминиевая суспензия. Это приводит к увеличению времени процесса.

Эта цель достигается тем, что в способе приготовления неавтоклавного газобетона, включающем смешивание компонентов сырья, введение водно-алюминиевой суспензии, заливку смеси в металлическую форму, термовлажностную обработку согласно изобретению. предварительно производят совместное измельчение сухих компонентов сырьевой смеси до удельной поверхности 280-310 м ² / кг, вводят водный раствор электролита и воду, перемешивают, затем вводят водно-алюминиевую суспензию и перешивают, затем заливают смесь в металлическую форму и производят термовлагообработку при температуре 85С.

Пример

Сырьевая смесь для производства неавтоклавного газобетона и способ приготовления неавтоклавного пенобетона проиллюстрированы на примере.

При данном способе приготовления неавтоклавного газобетона производится совместное измельчение сухих компонентов сырьевой смеси, таких как портландцементный клинкер, кремнеземистая составляющая — песок, кусковая известь, доуловый камень и кальций-магний-селективный камень — диопсида к удельной поверхности 280-310 м ² / кг.достигнутое сокращение времени технологического процесса, энергозатрат на измельчение и повышение производительности помольных агрегатов. Измельчение компонентов до меньшей удельной поверхности не приводит к улучшению физико-механических свойств (плотности и прочности) неавтоклавного газобетона, большая удельная поверхность приводит к затратам на электроэнергию, но не улучшает свойств неавтоклавного газобетона. газобетон. При совместном сухом измельчении компонентов смеси происходит механическая активация частиц, что приводит к улучшению физико-механических свойств неавтоклавного газобетона.Также наблюдается равномерное распределение компонентов по всему объему смеси, в результате чего получается неавтоклавный газобетон более высокого качества. При совместном измельчении компонентов сырьевой смеси в единой установке упрощается технология производства неавтоклавного газобетона за счет уменьшения количества оборудования.

Для приготовления сырьевой смеси для производства неавтоклавного газобетона предварительно производится совместное измельчение сухих ингредиентов, предварительно приготовленная сухая смесь вводимого водного раствора электролита и воды при постоянном перемешивании до однородности, 2-3 мин. .Затем в смесь вводят водную суспензию. состоящий из алюминиевого порошка, сульфинола и воды. Вводят водно-алюминиевую суспензию при непрерывном перемешивании в течение 1,5-2 минут для равномерного распределения пенообразователя во всем объеме смеси. Температура смеси должна быть 35-40С. Полученную смесь разливают в подготовленные металлические формы. После набора необходимой прочности отделяемость с изделий срезают «корочку» и направляют в паровую камеру на термовлажностную обработку.Температура выдержки 85С, что меньше, чем у прототипа. Далее образцы сушили до постоянной массы и подвергали физико-механическим испытаниям. Для получения неавтоклавного газобетона по предложенному составу смеси были приготовлены составы смесей с различным содержанием компонентов. Данные о составе смесей и физико-механических свойствах образцов изделий, полученных на их основе, представлены в таблицах 2, 3.

По результатам испытаний неавтоклавный газобетон имеет среднюю плотность от 600 до 610 кг. / м ³, предел прочности на сжатие от 4.От 4 до 4,9 МПа. По качественным показателям неавтоклавный газобетон, полученный из предлагаемой сырьевой смеси, может быть использован в качестве изоляционного конструкционного материала.

Преимуществом предлагаемого способа приготовления неавтоклавного газобетона и подачи каркасного состава бетонной смеси является, во-первых, совместное измельчение компонентов сухой сырьевой смеси, таких как портландцементный клинкер, кремнеземный компонент, кусковая известь, довольный гипс и кальций-магний-селективная порода — диопсид до удельной поверхности 280-310 м ² / кг, во-вторых, введение формования Материал кальциево-магниево-селективной породы — диопсид.Диопсиды, расположенные в межпористых стенках газобетона, являются микрогематурией и с развитой поверхностью выступают барьерами для распространения трещин и взаимосвязанных пор. Повышение прочности неавтоклавного газобетона с введением растворов электролитов за счет ионного обмена. В качестве клинкерных минералов C ₃ S и C ₂ S, а также других силикатных материалов, состоящих из изолированных Si-тетраэдров и склонных к обмену ионов CA ²⁺ ионов из растворов электролитов, из-за стерической доступности ионов кальция.

Химический состав кальций-магниево-селективной породы — диопсида представлен в таблице 1.

MgO MgO

Таблица 1
Химический состав диопсида
Название оксидов	CaO	Al ₂ O ₃	Fe ₂ O ₃	Na ₂ O	K ₂ O	TiO ₂	стр. п. п.
Массовая доля оксидов	56,5	25,9	15,0	1,0	0,7	0,1	0,1	0,1	0,6

Состав, вводимый в песок, соответствует требованиям ГОСТ 8736-93 «Песок для строительных работ. Технические условия». Естественная влажность 6-7%. Характеристики песка приведены в таблице 2.

1420

Таблица 2
Истинная плотность, кг / м ³	Насыпная плотность, кг / м ³	Размер модуля	Содержание глинистых примесей,%
261750	1,8	0,5

Влияние количества диопсида в С в зависимости от типа электролита на среднюю плотность и прочность на сжатие бетона представлено в табл.3.

Наименьшая средняя плотность и наибольшая прочность на сжатие бетона получены при введении диопсида в количестве 1,42-2,55 мас.%. При введении диопсида менее 1,42 мас.% И более 2,55 мас.% Средняя плотность бетона увеличивается, а прочность на сжатие снижается.

Составы ячеистых бетонов, содержащих диопсид, обеспечивающие наименьшую среднюю плотность и наибольшую прочность на сжатие, приведены в таблице 4.

Физико-механические свойства ячеистого бетона, полученного по приведенным выше составам, приведены в таблице 5.

Наилучшими физико-механическими свойствами по сравнению с прототипом обладают составы сырьевой смеси №1 и 2. Они обладают меньшей плотностью и высокой прочностью, благодаря чему повышается коэффициент качества конструкции.

При оптимальном составе также проводились испытания на электропроводность. При сорбционной влажности 2% по сравнению с теплопроводностью 0.12 Вт / (мКл).

Таким образом, технический результат — улучшение физико-механических свойств неавтоклавного газобетона. При этом достигается сокращение времени технологического процесса, снижение энергозатрат на измельчение и повышение производительности измельчения.

1. Сырьевая смесь для производства неавтоклавного пенобетона, включающая вяжущие компоненты, гипсовый компонент, кремнеземный компонент, алюминиевый порошок и воду, отличающаяся тем, что дополнительно содержит кальций-магний-селективную породу — диопсид, водный раствор электролита — Fe ₂ (SO ₄) ₃ или Al ₂ (SO ₄) ₃ сульфинол, как связующий компонент, используемый в портландцементном клинкере и куске извести, как гипсовый компонент — гипс довольный, как кремнеземистый компонент песка, при следующем соотношении компонентов, мас.%:

Портландцементный клинкер	27,23-28,36
Известь кусковая	4,5
кремнеземистый компонент	31,5
алюминиевый порошок 903 , 08
султанол	0,001
доовольный гипс	2,27
диопсид	1,42-2,55
4 электролит 2354 ) ₃ или Al ₂ (SO 4) ₃	0,28
вода	остальное

2.Способ приготовления неавтоклавного газобетона из сырьевой смеси по п.1, включающий смешение компонентов сырья, введение водно-алюминиевой суспензии, заливку смеси в металлическую форму, термовлажностную обработку, при этом предварительно изготовленный стык измельчение сухих компонентов сырьевой смеси до удельной поверхности 280-310 м ² / кг, вводят водный раствор электролита и воды, перемешивают, затем вводят водно-алюминиевую суспензию и перемешивают, затем смесь выливают в металлическую форму и производят термовлагообработку при температуре 85С.

Технология производства, особенности применения в монолитном строительстве, неразрушающий метод контроля прочности на сжатие

РЕФЕРАТ Широкое использование ячеистого бетона в строительстве и поиск наиболее эффективных способов возведения строительных конструкций заставляют еще раз взглянуть на возможность модернизации существующей технологии неавтоклавного пенобетона. Наличие на белорусских промышленных предприятиях минеральных отходов, которые потребуют утилизации, полезно, обеспечивает доступ к доступным строительным материалам, которые могут помочь улучшить качество и снизить стоимость производства неавтоклавного газобетона за счет снижения расхода цемента.Неавтоклавные газобетоны производятся в основном на цементном вяжущем. Это позволяет использовать для их производства инертный наполнитель, который непосредственно не участвует в процессе твердения ячеистого бетона. Мельчайшие фракции отсевов гранита ОАО «Гранит», представляющие собой отходы дробления гранитных пород, показали хорошую применимость в производстве ячеистого бетона. Этот сыпучий материал был успешно введен в качестве наполнителя в состав неавтоклавной ячеистой бетонной смеси, в результате чего был получен широкий спектр ячеистых бетонов различной плотности и прочности.В статье представлено описание технологии получения неавтоклавного газобетона на инертном наполнителе из щебня гранитного камня и результаты ее лабораторных испытаний. Показано, что данная технология позволяет получать неавтоклавный газобетон в более широком диапазоне плотности и прочности на сжатие. Направления его применения в строительной отрасли. Есть некоторые особенности использования бетонных смесей, изготовленных по данной технологии, в монолитном строительстве.Описан новый метод определения прочности газобетона на сжатие неразрушающим методом, представлено устройство для его реализации. Отличительная особенность этого метода — высокая точность, надежность и независимость от дополнительных источников электроэнергии.
Ключевые слова: неавтоклавный газобетон, гранитоидный микрозаполнитель, микрокремнезем, новый метод неразрушающего контроля прочности на сжатие.
Для цитирования: Самуилов Ю. Неавтоклавный газобетон: технология производства, особенности применения в монолитном строительстве, неразрушающий метод контроля прочности на сжатие.В кн .: Современные проблемы бетона и железобетона: Сборник научных трудов. Минск. Институт БелНИИС. Vol. 8. 2016. С. 225–240. https://doi.org/10.23746/2016-8-13
Полный текст на русском языке:

Литература:
СТБ1570–2005. Бетоны ячеистые. Газобетон. Технические условия. Технические условия. Минск: Минстройархитектуры, 2005. 15 с. (рус)
ГОСТ 10180–2012. Бетони. Методы определения прочности по контрольным образцам.Методы определения прочности контрольных образцов. М .: Стандартинформ, 2013. 36 с. (рус)
ГОСТ12730.2–78. Бетони. Метод определения влажности. Метод определения влажности. М .: Стандартинформ, 2007. 4 с. (рус)
ГОСТ 12730.1–78. Бетони. Метод определения плотности. Методы определения плотности. М .: Стандартинформ, 2007. 5 с. (рус)
СТБ1618–2006. Материалы и изделия строительные.Метод определения теплопроводности пристационарном тепловом режиме. Минск: Минстройархитектуры, 2005. 16 с. (рус)
ГОСТ 18105–2010. Бетон.Правила контроля и оценки прочности. М .: Стандартинформ, 2012. 16 с. (рус)
СТБ2264–2012. Испытание бетона.Неразрушающий контроль прочности.Неразрушающий контроль прочности. Минск: Минстройархитектуры, 2012. 22с. (рус)
ISSN 2076-6033
Передовые технологии бетона: пенобетон и пенобетон
Начиная любое производство пенобетона и пенобетона, необходимо учитывать спрос на пенобетон и пенобетон, стоимость оборудования и технологическую сложность плюс сырье. Об этом говорит Елизавета из Иннтехгрупп, современного российского предприятия, которое проектирует и производит оборудование для неавтоклавного газобетона.
Спрос на пенобетон и пенобетон
Оба материала обладают высокой текучестью, малым собственным весом, минимальным расходом заполнителя, контролируемой низкой прочностью и отличными теплоизоляционными свойствами. Так что для потребителя нет существенной разницы между пенобетонными и пенобетонными блоками.
Стоимость оборудования
Рассмотрим подробнее оборудование, которое используется для производства пенобетонных блоков.
Смеситель для производства пенобетона технически сложнее. Процесс перемешивания происходит под давлением с помощью пеногенераторов или в открытом смесителе с помощью насоса героторного типа. Очень важно поддерживать тот же уровень давления, но это приводит к чрезмерному износу наполнителей, сальникового уплотнения и т. Д. Насос героторного типа более дорог и технически сложен. С другой стороны, медленная скорость процесса смешивания и меньшая нагрузка на подшипниковый узел, вы также можете заливать смесь в формы с помощью шлангов на расстоянии.
Смесители для газобетона имеют более простую конструкцию и удобны в использовании, поскольку они смешивают жидкую смесь. Все, что вам нужно, это просто обеспечить миксер с небольшими лопастями и высокой скоростью для правильного процесса перемешивания. Нет напорных и специальных сливных устройств — смесь выгружается самотеком. Но есть и недостаток — вам нужно организовать перемещение форм или смесителя, так как нет возможности заливать смесь в формы с расстояния
Основными требованиями к формам являются точность размеров, качественные замки, предотвращающие утечки, и гладкая поверхность.Формы изготовлены из тонкостенного листового металла с каркасом из профильных труб. Эти формы легкие, простые в использовании и перемещении, а их производство не требует больших вложений.
Батарейные формы популярны среди производителей пенобетона. Эти формы изготавливаются рабочими перед процессом заливки, и это занимает много времени. К материалам, используемым для изготовления этих форм, предъявляются строгие требования, поскольку они напрямую влияют на геометрию блоков и скорость их строительства.Поэтому формы изготавливаются из толстостенного металла, что делает их тяжелее и дороже. Более того, сначала эти формы обеспечивают отличную геометрию блоков, но в дальнейшем деформации невозможно предотвратить.
Существуют различные системы дозирования как для пенобетона, так и для пенобетона. У них схожие характеристики, поэтому существенной разницы нет.
При использовании аккумуляторных форм для пенобетона не нужно резать массив. Но некоторые производители применяют технологию резки как для пенобетона, так и для газобетона.
Пенобетону требуется больше времени для достижения достаточной прочности перед снятием формы, это занимает от 8 до 20 часов в зависимости от использования нагревательных устройств. Что касается газобетона — его можно резать уже через 1,5 — 3 часа после заливки. Есть еще одно отличие в технологии резки: газобетон режут струнными пилами вручную или на автомате. Для резки пенобетона нужно использовать дисковые или ленточные пилы. Конечно, устройство для резки струны стоит меньше, чем набор пил, к тому же пилы имеют ускоренный износ.
Читайте также: Использование стеклопластика для усиления бетона
Технологическая сложность и стоимость сырья
Безусловно, главное отличие пенобетона от газобетона — это технология производства. Пенобетон получают путем смешивания песка, цемента, воды и пенообразователя. Пена подается вспенивающей машиной прямо в смеситель с заданной частотой и весом. В процессе перемешивания частицы цемента и песка окутывают пузыри пены.Смесь заливается в собранную и смазанную форму. Массив набирает силу отрыва за 12-24 часа.
Основные технологические трудности. Сохранение того же качества пены требует постоянного внимания. Нестабильная пена обуславливает нестабильную плотность продукта. Но главная трудность — медленное развитие силы. Производство пенобетона требует использования холодной воды, так как горячая вода разрушает пену. Но холодная вода не способствует развитию прочности, более того, пенообразователь сам по себе замедляет схватывание цемента.Так что для развития зачистной силы потребуется 24 часа, дальнейшее развитие силы также происходит очень медленно. Эти факторы напрямую влияют на расход цемента.
Газобетон. Основными компонентами для производства газобетона также являются песок, цемент, вода. Эти компоненты смешиваются и в последнюю минуту добавляется вспениватель — алюминиевый порошок. Смесь выливается в форму и начинается реакция. Пузырьки воздуха образуются в результате химической реакции и взрывают газобетонную смесь.Через 20-30 минут реакция прекращается, и массив начинает набирать силу отрыва. Для производства используется горячая вода, ее температура составляет около 40-60 C. Во время реакции также выделяется тепло, так что температура массива составляет около 50-60 C. Это позволяет быстро наращивать прочность. Через 2-3 часа массив должен быть разрезан на блоки.
Основные технологические трудности. Основная сложность — это разработка правильного технологического процесса и состава в зависимости от вашего сырья.Не существует уникального состава для газобетона. Факторами, влияющими на процесс, являются вода, ее количество, щелочность, количество алюминиевого порошка. Как правило, поставщики оборудования предоставляют полный комплекс услуг по обучению и технологический регламент для каждого клиента индивидуально.
Резюме.
Для ваших клиентов нет разницы, пеноблок или газобетон, они сравнят качество и цену. Поскольку качество такое же, они выберут более дешевый.
Производители должны иметь в виду, что оборудование для пенобетона технически сложнее, аккумуляторные формы дороже и из-за медленной циркуляции потребуется большее количество. Оборудование для производства газобетона обойдется дешевле за счет меньшего расхода металла.

Неавтоклавный газобетон: состав и технология производства

Сферы использования

Состав

Плюсы и минусы

Технология производства

Подготовка и заливка смеси

Резка материала на блоки

Выдержка

Сортировка и упаковка

Вывод

Газобетон неавтоклавный — состав и производство

Обзор основных качеств материала

Что такое газоблок неавтоклавного твердения и его сфера применения

Преимущества и недостатки строений, возведенных из неавтоклавного газобетона

Сравнение изделий с другими, схожими по свойствам, материалами

Отличительные особенности неавтоклавного газобетона от блоков автоклавного твердения

Анализ технологического процесса

Необходимое оборудование и материалы

Поэтапное описание хода работ при изготовлении

Основные итоги

Технология производства газобетона — АлтайСтройМаш

Неавтоклавный газобетон: технология и требования

Технология изготовления газобетона: пошаговая инструкция

Технология производства газоблоков – это просто!

Неавтоклавный газобетон: технология, состав, свойства

Что это такое?

Состав и свойства

Как производится: технология

Плюсы и минусы использования

Неавтоклавный газобетон

Технологический процесс производства газобетонных блоков

Что нужно знать о ячеистом бетоне?

Состав газобетонных блоков

Какое оборудование понадобится?

Этапы производства

Неавтоклавный газобетон: различия, особенности и производство

Отличие автоклавного газобетона от неавтоклавного по технологии производства и применению

Автоклавные материалы

Неавтоклавная продукция

Основные свойства неавтоклавного и автоклавного газобетона

Отличие газобетона от автоклавного газобетона по техническим характеристикам

Газобетон автоклавный и неавтоклавный – что лучше по качеству

Различия газобетонов по прочности

Усадка неавтоклавного и автоклавного стройматериала

Как влияет технология создания газобетона на пористую структуру?

Точность изготовления блоков

Сравниваем свойства материалов по теплопроводности

Сопоставляем морозостойкость газобетонных блоков

Оцениваем огнестойкость газобетона

Заключение

Неавтоклавный газобетон (NAAC)

Автоматическая линия для производства неавтоклавного бетона

Оборудование для неавтоклавного газобетона

IRJET-Запрошенная вами страница не найдена на нашем сайте

Сырая смесь для производства неавтоклавного газобетона и способ производства неавтоклавного газобетона

Технология производства, особенности применения в монолитном строительстве, неразрушающий метод контроля прочности на сжатие

Передовые технологии бетона: пенобетон и пенобетон

Добавить комментарий Отменить ответ