brinmax

Производство муки, технология

Качество муки зависит от качества перерабатываемого зерна и технологии производства. Процесс производства складывается из двух этапов — подготовительного и непосредственного размола (помола) зерна.

На подготовительном этапе проводят очистку зерновой массы от примесей, ГТО зерна (только при сортовых помолах), составление помольной смеси (смешивание партий разного качества). ГТО зерна или его кондиционирование заключается в увлажнении зерна, тепловой обработке массы, отволаживании. В результате такой обработки ослабляются связи между оболочками и эндоспермом зерна, повышается эластичность оболочек, улучшаются мукомольные и хлебопекарные свойства зерна. Кондиционирование может быть горячим (40—50 °С) и холодным (при комнатной температуре). Зерно ржи при подготовке к помолу подвергают только холодному кондиционированию из-за более низкой температуры клейстеризации крахмала.

Перед поступлением зерна в размольное отделение лаборатория проводит контроль его качества: определяют содержание сорной и вредной примесей, органической примеси (основное проросшее зерно, зерна других культур), содержание сырой клейковины и влажности.

Размол зерна в муку состоит из собственно размола (дробления) и просеивания продуктов размола. Дробление осуществляют на вальцовых станках с рифленой, шероховатой или гладкой поверхностью. После каждого вальцового станка устанавливают рассев (набор сит разных размеров, расположенных друг под другом) для сортировки продукта размола по крупности частиц. Вальцовый станок вместе с рассевом образуют систему, которая может быть драной или размольной. Драная система (вальцы имеют рифленую поверхность) предназначена для дробления зерна в крупку. Размольная система (вальцы с гладкой поверхностью) предназначена для получения муки.

Помолом (размолом) принято называть совокупность связанных между собой в определенной последовательности операций по переработке зерна в муку. Помолы бывают разовые и повторительные.

При разовом помоле муку получают за один проход через размалывающую машину. Качество муки низкое — обойная пшеничная или ржаная с выходом 95—96,5%.

При повторительном помоле для получения муки зерно или продукты дробления пропускают неоднократно через драные и размольные машины. Повторительные помолы бывают простые и сложные. Простым повторительным помолом вырабатывают муку только одного сорта. Измельчение ведут на 3—4 системах. Эти помолы могут быть без отбора отрубей — обойный с выходом 95—96% обойной пшеничной или ржаной муки, с отбором отрубей — обдирный с выходом ржаной муки 87% и сеяный — 63%.

Сложный повторительный помол, который называют сортовым, состоит из пропускания зерна через драную систему, сортировку продуктов размола и их обогащения, а затем размола крупок на разных размольных системах. На первом этапе при сортовых помолах стремятся получить минимальное количество муки на драных системах. Продукты размола сортируют по крупности и плотности, обогащают на ситовейках, продувая воздух. В результате получают следующие фракции: крупку чистую (белую), состоящую из эндосперма; крупку пеструю (сростки), кусочки оболочки и эндосперма; дунсты — частицы крупнее муки, но мельче крупки; муку.

Лучшие по качеству крупки из центральной части эндосперма размалывают на первых трех размольных системах, получая муку высших сортов. Крупки из периферийных частей эндосперма хуже по качеству, их размалывают на последних размольных системах, получая муку низших сортов (1-го и 2-го). Пестрые крупки подвергают повторному дроблению, вновь просеивают и полученные продукты дробления размалывают в муку.

В общей сложности при сортовом помоле получают 16—22 потока муки разного качества, которые затем объединяют в один-три сорта в зависимости от сортового помола. Сортовые помолы могут быть односортными, двухсортными и трехсортными с различным выходом муки.

Для кондитерской промышленности вырабатывают муку с пониженным содержанием белка (8—10%), для чего отбирают соответствующие фракции. Высокобелковые фракции используют для обогащения хлебопекарной муки.

Макаронную муку получают при помолах твердой или мягкой высокостекловидной пшеницы двухсортным или односортным помолом. Макаронная мука бывает высшего (крупка) и 1-го (полукрупка) сортов.

Особенности производства ржаной муки. Зерно ржи более тонкое и длинное по сравнению с пшеницей, соответственно у него больше доля оболочек и алейронового слоя, которые при этом прочно связаны с эндоспермом. При дроблении зерна ржи образуются в основном сростки. Их сортируют только по крупности и размалывают на размольных системах каждую фракцию отдельно. При двухсортном помоле получают сеяную и обдирную муку, а при односортном — или сеяную, или обдирную.

технология производства и хранения — Светич

В России около двух тысяч производителей товарной муки. Собственно мельничное хозяйство включает мельницы для помола твердой пшеницы и машины для производства хлебопекарной муки. Наиболее крупные комбинаты перерабатывают до 30 вагонов зерна в сутки.

Процесс получения муки на мукомольных предприятиях полностью механизирован. Известностью пользуется мукомольное оборудование итальянских производителей. Основным импортером Российского зерна является Турция.

В начале сентября по инициативе Турецкой стороны в Анкаре был проведен международный научно-практический семинар мукомолов с участием бизнесменов из России, где, наряду с технологиями, были продемонстрированы качественные мукомольные машины турецкого производства. Первоначальным этапом подготовки зерновой фракции к переработке является очищение и кондиционирование. 

Очистку зерновой массы от сорной примеси выполняют в сепарационных, триерных и дуаспираторных аппаратах; удаление минеральной примеси – в  камнеотделительных; мойку зерна осуществляют в специальных моечных агрегатах и увлажняют его в силосах. При необходимости зерновая масса дополнительно проходит серию аналогичных обработок.

Максимального уровня очистки массы зерна от сорных и масличных примесей удается достичь с применением воздушно-ситовых сепарационных аппаратов (удаляют большую часть примесей всех фракций), камнеотделителей (очищают от камневидных фракций), триеров (отделяют зерна основной массы от зерен балластных культур), магнитных сепараторов (удаляют металлические примеси) и пр.

Следующим этапом технологии производства муки является очищение поверхности зерновых оболочек от загрязнений. Данную операцию в зависимости от технического оснащения предприятия выполняют сухим или мокрым способом. Первый из них предусматривает использование обоечного аппарата, главный рабочий орган которого – бичевой барабан, расположенный в стальном или абразивном цилиндре.

В результате ударов, трения и взаимодействия друг с другом зерна очищаются от всевозможных загрязнений, шелушащихся оболочек, прилипшего грунта. Для удаления пылеобразных сорных фракций обоечные аппараты оснащаются аспираторами. Мокрый способ очистки зерна, в отличие от предыдущего, характеризуется высокой эффективностью. Он предусматривает использование моечных агрегатов с расходованием воды объемом 2 м3/т.

Сложность его применения заключается в необходимости обязательной очистки нечистот перед сливом в канализацию. Поэтому альтернативой ему в линиях по производству муки избрали мокрое шелушение зерна, при котором значительно снижается объем стоков, а качественные показатели ничуть не уступают.

Обеспечение стабильности качественных параметров зерна способствует снижению частоты регулировок зерноперерабатывающих машин. С этой целью при производстве муки формируют помольный продукт смешения и производят термическую гидрообработку зерна перед помолом.

Грамотное сочетание компонентов зерновой массы с разной влажностью, уровнем клейковины, эндосперма, стоимости обуславливает производство муки с ожидаемым выходом, прогнозируемыми свойствами и приемлемой себестоимостью.

Составление партий способствует не только повышению продуктивности размола зерен, но и помогает предотвратить выбраковку малоценного зерна, при обработке которого нереально обрести муку с подходящими свойствами, и рационально использовать зерно стекловидной пшеницы.

Термическую гидрообработку зерна с целью повышения уровня извлечения эндосперма в помольном процессе и снижения расходования электроэнергии следует выполнять до формирования помольной смеси, поскольку неоднородное зерно в ходе нее неодинаково преобразуется.

Процесс производства муки предусматривает размалывание эндосперма и зерновых оболочек. Последние, имея высокое сопротивлением к размолу, измельчаются хуже эндосперма, и чем контрастней различие их прочностных качеств, тем лучше предстоящее разделение. У высушенных зерен уровень такой разницы ниже, чем у сырого, вследствие этого перед помолом его следует увлажнять.

Смачивание лежит в основе термической гидрообработки зерна. Применяются три метода увлажнения: холодное, горячее и наиболее востребованное – ускоренное кондиционирование. Его особенностью является увлажнение зерен и их последующее отсыревание в бункерах.

При увлажнении вода активно пропитывается в зерно. Изначально она сконцентрирована в наружных оболочках. Попадая в эндосперм, она уменьшает ее прочность, усиливая сверхкритическое давление из-за роста градиента влаги. Поскольку влага внешних и внутренних прослоек эндоспермы различается, распухают они неоднородно, что провоцирует напряженное свойство сырья.

Помимо этого крахмальный и белковый компонент тоже набухает по-разному. В итоге при нарастании до критических параметров усилия в эндосперме появляются микротрещины, представляющие собой капилляры, по которым вода попадает внутрь зерновки с действием расклинивания, накапливаются разрушительные усилия и разупрочняется эндосперм.

Для окончания данного процесса необходимо время. С ростом уровня влажности из-за набухания целлюлозы и клетчатки оболочки пластифицируются, уменьшается их хрупкость. В результате такой этап в технологии производства пшеничной муки, как ускоренное кондиционирование, обеспечивает интенсификацию разделения структурно-механических особенностей наружных оболочек и эндоспермы, что упрощает осуществление сортового помола и уменьшает степень дробленности оболочек.

Заключительным этапом подготовки зерновой массы к помолу является вспомогательное увлажнение и отсыревание перед помолом на протяжении получаса. За это время вода попадает в эндосперм, фиксируется в оболочках, что содействует усилению их пластификации.

Технологическая схема производства муки предусматривает размалывание зерна в муку, состоящее из непосредственного размалывания или дробления, а также просеивания результатов размола. Измельчение выполняют на вальцующем оборудовании с рифленой, шершавой или ровной поверхностью.

Следом за вальцовым аппаратом размещают рассев, состоящий из комплекта разнокалиберных сит, смонтированных друг под другом, для сортирования результатов помола по величине частиц. Такое оборудование для производства муки, как вальцующий аппарат с рассевом, формирует драную или размольную системы.

Первая из них, с рифлеными вальцами, используется для измельчения зерновой массы в крупку. Размольная система с ровными вальцами применяется для изготовления муки. В схеме производства муки основной операцией является помол (единичный и повторительный). При единичном мука образуется за один проход сквозь помольное оборудование. Качественные характеристики такой муки невысокие.

Муку хранят на складах и базах хлебопродуктов, торговых предприятий и организаций, на складах и в помещениях предприятий общественного питания, розничных торговых предприятий. Помещения для хранения муки должны быть сухими, чистыми, иметь хорошую вентиляцию, не быть зараженными вредителями хлебных запасов, а также хорошо освещенными.

В помещении, где хранится мука, необходимо белить стены не меньше чем дважды в год. Мешки с мукой составляют в штабеля на деревянные подтоварники или деревянные решетки. Штабеля размещают отдельно по видам муки, сортам, номерам (для круп) и датам поступления.

Высота штабеля с крупами и мукой зависит от времени года, условий хранения, вида, сорта и влажности продукции. Муку с влажностью до 14% вкладывают в штабеле такой высоты (число рядов мешков): при температуре воздуха в составе выше чем +10° С — 10 рядов, от +10 до 0° С — 12 рядов, ниже 0° С — 14 рядов. Муку с влажностью 14–15,5% вкладывают в штабели соответственно на два ряда мешков меньше.

Высота штабеля для пшена, кукурузных и овсяных круп, кукурузной и овсяной муки с влажностью до 13% не должна превышать 8–10 мешков. Высоту штабеля продуктов с влажностью 13–14%  уменьшают на два ряда мешков. Оптимальная влажность воздуха для хранения муки — 60–70%. Благоприятная температура — от +5 до +15° С. При длительном хранении температура должна быть от +5 до -15° С.

Резкое колебание температуры воздуха и влажности отрицательно влияет на хранение муки. Мука с повышенным содержанием жира хранится менее продолжительный период времени, например, мука пшеничная второго сорта, соевая мука, кукурузная, овсяная. Ржаная мука также имеет относительно небольшой срок хранения по сравнению с пшеничной мукой.

Сортовая пшеничная мука хранится 6–8 месяцев, ржаная сортовая — 4–6 месяцев, кукурузная и соевая недезодорированная — 3–6 месяцев, соевая дезодорированная мука — 12 месяцев. При низких температурах (около 0 °С и ниже) срок хранения муки продлевается до двух лет и более. В мешках мука хранится намного лучше, чем в потребительской таре.

Хранение муки — достаточно сложный процесс, который делится на два этапа. На первом этапе происходит улучшение хлебопекарных свойств муки, на втором этапе происходит ухудшение качества муки. Первый этап называется созреванием.

Свежепомолотую муку не используют, т.к. из нее получается некачественный хлеб (малого объема, пониженного выхода и т.д.), поэтому перед использованием мука должна пройти отлежку в благоприятных условиях, в результате которых улучшаются хлебопекарные свойства муки.

Созреванию, как правило, подвергается только хлебопекарная мука. Ржаная мука в отлежке свои хлебопекарные свойства не меняет, поэтому в созревании не нуждается. Созревание муки связано с окислительными и гидролитическими процессами в липидах и снижением активности ферментов до определенного уровня.

После созревания мука становится светлее. В результате ферментативного окисления фитина высвобождаются фосфорная и другие органические кислоты, т. е. повышается усвояемость минеральных элементов. Но самое главное — улучшаются хлебопекарные свойства за счет укрепления клейковины.

Такое действие оказывают перекиси, окисляющие части сульфгидрильных групп (-S-Н-)  с образованием дисульфидных связей (-S-S-) между молекулами белка, образующими клейковину. При взаимодействии белков с продуктами гидролиза и окисления жира получаются липо-протеины, уменьшающие растяжимость клейковины.

Таким образом, если мука после помола имела слабую клейковину, то после созревания слабая клейковина приобретает свойства средней, а средняя — сильной, сильная — очень сильной, возможно даже ухудшение качества, например, очень крепкая клейковина, крошащаяся. Пшеничная сортовая мука созревает при комнатной температуре 1,5–2 месяца, обойная 3-4 недели.

Муку, предназначенную для длительного хранения, необходимо сразу охладить до О °С, тогда созревание будет продолжаться год. Если же муку со слабой клейковиной необходимо сразу использовать, то процесс созревания можно ускорить до 6 часов за счет ее аэрации теплым воздухом.

Для ускорения созревания используют химические улучшатели, а также пневматическое перемещение муки с помощью сжатого, особенно нагретого, воздуха. Ржаная мука созревает в течение 2-4 недель, при комнатной температуре. В ней протекают такие же процессы, как и в пшеничной сортовой муке.

С помощью автоматизированных лабораторных линий проводится полное исследование образцов пшеницы по показателям качества, а также моделируется процесс получения муки из зерна с помощью лабораторных мельниц, полностью воспроизводится производственный помол твердой или мягкой пшеницы. Высокоточная оценка позволяет максимально адекватно оценить стоимость партии зерна и предложить поставщикам приемлемую стоимость при закупе.

Прогнозирование свойств муки помогает, только с помощью составления тщательно подобранных помольных партий, без каких-либо добавок, создавать универсальную муку, муку всех сортов и специальных назначений.

В.А. Зальцман, к.э.н.

Нивы России №9 (142) октябрь 2016

Технология производства нового вида пшеничной муки «Насыщенная» с максимальным использованием фитохимического потенциала зерна

Зерновка основной злаковой культуры России – пшеницы, является источником питательных веществ – белков, углеводов, липидов; биологически активных веществ – витаминов, ферментов, минеральных веществ, микро- и макронутриентов.
В России основным продуктом питания, вырабатываемом из зернового сырья, являются хлебобулочные изделия. Для производства белого пшеничного хлеба в основном используется мука высшего и первого сорта. В мукомольном производстве мука высшего и первого сорта вырабатывается преимущественно из эндосперма зерна, при этом теряется от 60 до 90% витаминов группы В, витамина Е, фолиевой кислоты, ниацина, а также микроэлементов, сосредоточенных в оболочках зерна и зародыше.

В современном мукомольном производстве не существует эффективного процесса извлечения в муку измельченного алейронового слоя. Хотя высокая ценность белка этого слоя известна, он остается недоступным для питания человека в связи с его плотной упаковкой в слое клетчатки. Таким образом, фитохимический потенциал зерна пшеницы остается не востребованным для питания человека [1].

Для восполнения потерь указанных веществ в хлебе существуют технологии обогащения (фортификации) различными пищевыми добавками натурального и искусственного происхождения на стадиях производства муки и производства хлеба: обогащение пищевыми волокнами (пищевые диетические отруби), пшеничным зародышем, сухой пшеничной клейковиной, витаминно-минеральными смесями, зерновыми добавками других культур. Исследования в этом направлении проводятся нашим институтом [2].
Преимуществами данных технологий является возможность производства хлеба с повышенной пищевой ценностью, расширение ассортимента хлеба для функционального, лечебного и профилактического питания. Недостатком их является необходимость существенных капитальных и текущих производственных затрат на приобретение и обслуживание дополнительного оборудования и приобретение пищевых добавок.

Для снижения потерь питательных веществ в хлебе, относительно их исходного содержания в зерне, существует также технология производства хлеба из цельносмолотого зерна и технология «зернового хлеба» без стадии производства муки.
Существенными недостатками этой технологии является ограниченный потребительский спрос на хлеб, обусловленный его специфическим вкусом. К тому же, такой хлеб имеет повышенное содержание балластных веществ, малые сроки хранения из-за высокой начальной микробиологической обсемененности сырья. При потреблении такого хлеба существенно возрастает вероятность попадания в организм токсичных элементов, микотоксинов и микроорганизмов сосредоточенных, главным образом, в поверхностных слоях зерновки.

В настоящее время актуальным является разработка экономически эффективных и безопасных технологий производства муки и хлебобулочных изделий с повышенной пищевой ценностью для общего, функционального, профилактического и лечебного питания, а также производство хлебобулочных изделий для социально незащищенных категорий населения [3].

В основе создания таких технологий должны быть положены следующие принципы:

• принцип максимального сохранения в муке и хлебобулочных изделиях фитохимического потенциала зерна, и возможность усвоения организмом человека всех питательных веществ зерна;
• принцип оптимального соотношения анатомических частей зерна в муке и хлебобулочных изделиях по условиям их органолептических показателей и требований технологии;
• принцип повышения безопасности готовых продуктов [4].

Процесс производства пшеничной муки «Насыщенная» включает в себя ряд последовательных операций по очистке и подготовке зерна пшеницы от примесей при неинтенсивном режиме гидротермической обработки перед шелушением и размоле зерна (см. рис).
Перед шелушением зерна пшеницы проводят увлажнение зерна на 2% и отволаживание в течение 5-10 минут. Шелушение проводят в 6-7 проходов, снимая при этом до 15% оболочек и алейронового слоя. После шелушения зерна целесообразно зерно доувлажнить до влажности 15% и обеспечить отволаживание в течение 20-30 минут. После этого шелушенное зерно направляют на плющение, а затем на измельчение и сортирование полученных продуктов размола.

Полученную сходом фракцию, содержащую алейроновый слой и зародыш, подвергают измельчению и сортированию с получением первого компонента муки «Насыщенная». Полученная фракция, состоящая преимущественно из семенных оболочек и измельченных частиц эндосперма, направляется для смешивания с первой фракцией. Таким образом, из двух потоков формируется мука «Насыщенная», которая действительно содержит все биохимические ингредиенты, имеющиеся в зерне.

Оставшиеся отрубянистые частицы фракции, содержащие плодовые оболочки, часть семенных оболочек, части алейронового слоя и измельченного зародыша образуют кормовой продукт. Его можно направить на экструдирование или прессование, получая готовый к употреблению питательный кормовой продукт.

По результатам технологического моделирования установлено:

• расчетный фитохимический потенциал муки пшеничной «Насыщенная» в 2 раза превышает фитохимический потенциал муки пшеничной высшего сорта, полученной из того же зерна; 
• мука «Насыщенная» имеет преимущество перед мукой высшего сорта в большем объемном выходе хлеба в 1,13 раза из 100 грамм зерна; в большем содержании витаминов в муке в 1,73 раза; в большей пищевой ценности в 1,03 раза;
• хлеб, выпеченный из муки «Насыщенная», имеет приятные вкус и аромат;
• выявлено, что комплекс физико-механических воздействий на зерно пшеницы и его промежуточные продукты деформациями сдвига и сжатия, возникающими в операциях шелушения, шлифования, плющения, ударного измельчения, ситового сепарирования и смешивания позволяют получить муку «Насыщенная» с наиболее полным использованием всех полезных веществ зерна: белков, жиров, углеводов, микро- и макронутри-ентов, находящихся в форме, открытой для усвоения организмом человека, и сохраняющих свой полезный фитохимический потенциал.
• установлен принцип максимального сохранения фотохимического потенциала зерна в пшеничной муке на основе извлечения из нее зерен алейронового слоя, частиц эндосперма и зародыша, а также частичного извлечения семенных оболочек и клеток алейронового слоя.

Рис. Структурная схема способа производства муки «Насыщенная»
Список литературы
1. Разработать новый вид пшеничной муки и технологию ее производства с максимальным использованием фотохимического потенциала зерна: отчет о НИР: 10.03.01.02 / В.Г. Дулаев. – М., 2008.
2. Игорянова, Н.А. Пищевые волокна из побочных продуктов переработки овса и их влияние на качество хлеба / Н.А. Игорянова, Е.П. Мелешкина, Е.Н. Сокол // Сб. мат. всерос. науч.-практ. конф. «Принципы пищевой комбинаторики – основа моделирования поликомпонентных пищевых продуктов». – Углич, ГНУ ВНИИМС Россельхозакадемии, 2010. – С. 108.
3. Мачихина, Л.И. Создание технологии производства новых продуктов питания из семян льна / Л.И. Мачихина, Е.П. Мелешкина, Л.Г. Приезжева, СО. Смиронов, А.А. Жученко, Т.А. Рожмина // Хлебопродукты. – 2012. – №6. – С. 54.
4. Мелешкина, Е.П. Всероссийский институт зерна и продуктов его переработки: итоги двадцатилетия / Е.П. Мелешкина // Хранение и переработка с/х сырья. – 2013 – №9 – С. 9.

 

Р.K. Кандроков, к.т.н., А.П. Горшунов. к.т.н., В.Г. Дулаев, д.т.н.

Статья опубликована в сборнике:
Инновационные технологии производства и хранения материальных ценностей для государственных нужд: междунар. сб. науч. статей / ФГБУ НИИПХ Росрезерва; под общ. ред. С.Е. Уланина. – М.: Галлея-Принт, 2015. –  Вып. III. – С. 115-120.

 

Глава VI. Производство пищевой рыбной муки

Подробности

Просмотров: 4200

Изыскание новых ресурсов животного белка для пищевых целей имеет международное значение. Население многих стран испытывает недостаток в пищевом белке. Если суточное потребление белка на душу населения в промышленно развитых странах — СССР, США, Англии, Франции, Японии, по данным ООН, в среднем составляет 90 г, то в ряде развивающихся стран оно не достигает и 40 — 50 г.

Микроэлементы входят в состав многих ферментных систем организма. Содержание их в рыбной муке почти в 10 раз выше, чем в муке из мяса наземных животных, поэтому добавление ее в пищевые продукты дает больший биологический эффект, чем добавление такого же количества муки, получаемой из наземных животных.

В связи с этим производство пищевой рыбной муки как высокоценного белкового продукта быстрыми темпами развивается во многих странах мира. Так, первая фабрика пищевой рыбной муки производительностью около 1000 т в год по готовой продукции была построена в Швеции фармацевтическим концерном, который стал монополистом этого производства и в настоящее время осуществляет строительство заводов во многих странах мира. ФАО предусматривает организацию в Перу предприятия производительностью 1500 т концентрата рыбного белка (как обезжиренного, так и не обезжиренного) в год. В Марокко, в г. Агадире, работает завод по выработке пищевой рыбной муки двух видов.

В Южно-Африканской Республике организовано производство рыбной пищевой муки из высушенного рыбного фарша в промышленных масштабах для обогащения маисовой муки. Высушенный рыбный фарш производится из свежей ставриды и сардины на специально построенных для этой цели предприятиях. Его доставляют в г. Кейптаун, где и обезжиривают на экстракционном заводе производительностью 5000 г фарша в год.

Многие страны вырабатывают два вида пищевой муки с рыбным запахом и без него. Мука без запаха характеризуется небольшим содержанием жира и высоким содержанием белка (в пределах от 70 до 85%). Содержание влаги в ней не более 10%.

По требованию международного стандарта, пищевая рыбная мука должна содержать белка не менее 70%, влаги не более 10%, жира не более 0,5%), соли не более 1,5% и лизина — не менее 6,5%.

Из известных способов получения пищевой рыбной муки лучшими считаются экстракционный и ферментативный, которые дают возможность получать массу с остаточной жирностью не более 0,5%, без следов рыбного запаха, стойкую при хранении. Широко стал применяться также экстракционный способ с использованием в качестве экстрагента изопропилового спирта, что позволяет вести экстрагирование жира непосредственно из влажного сырья.

В технологической лаборатории Астрыбвтуза проводились опыты по применению изопропилового спирта для получения пищевой рыбной муки из каспийской кильки. При этом было установлено, что при шестикратной экстракции свежего фарша жирностью 4,5% в готовом продукте влажностью в 2% остается 1,46% жира, тогда как при экстракции тонко измельченного жома содержание жира в готовом продукте снижается до 0,35%. Содержание белка в готовой муке не’ниже 89,5%. Небелковый азот составляет от 3,3 до 4,13% к общему азоту, летучие основания — 0,142%. Содержание минеральных веществ от 6,5 до 8,1%. Выход муки составляет 10 — 12%) и выход жира 3 — 3,2% от массы сырья.

В результате исследований А. П. Черногорцева, А. С. Лысова и В. Е. Бочкарева, а также зарубежных ученых установлено, что использование изопропилового спирта не только обеспечивает хорошую экстракцию жира, но и позволяет значительно обезводить сырье и удалить из готового продукта большую часть азотистых веществ небелкового характера, которые, как известно, отрицательно влияют на вкус и запах готовой продукции.

По всем показателям и особенно по аминокислотному составу пищевая мука, полученная из каспийской кильки, является полноценным пищевым продуктом и может быть использована в качестве добавок при производстве хлеба и хлебобулочных изделий.

По данным исследователей Чили, Марокко, Перу и Швеции, рыбная мука промышленного производства, получаемая из абсолютно свежей разделанной рыбы методом экстракции этиловым спиртом и пропанолом и не имеющая рыбного вкуса и запаха, применяется для обогащения хлеба протеином.

Основываясь на этом, ФАО проводит организационно-технические мероприятия, направленные на решение проблемы использования рыбной муки для пищевых целей.

Пищевую муку из различных видов рыбного сырья производят Канада, Швеция, Англия, США, ЮАР, СССР для обогащения животным белком хлебобулочных изделий.

В Советском Союзе для выработки пищевой рыбной муки используют на Дальнем Востоке минтая, бычка, мойву, на Каспийском море — кильку, на Черном — ската, акулу, бычка.

Содержание жира в пищевой муке допускается не более 0,4%. Такая степень обезжиривания муки достигается, по данным ВНИРО, при экстракции жира смесью этанола и этилацетата в соотношении 9:1. Установлена также целесообразность предварительной обработки измельченного сырья в 0,4%-ном растворе уксусной кислоты.

По данным ТИНРО, мука, получаемая путем прямой сушки фарша минтая, содержит (в %): белков 85 — 86, жира 1,5 — 2,0 и золы 3,5 — 4,5. В результате экстракции этанолом содержание жира в муке снижается до 0,3 — 0,5%.

В настоящее время проводятся большие исследовательские работы по получению пищевой рыбной муки из минтая с применением обезжиривания.

Технологический режим приготовления пищевой рыбной муки зависит от вида направляемого в обработку сырья. Технологический процесс производства пищевой муки из тресковых состоит в следующем. Крупную рыбу разделывают (удаляют головы, плавники и внутренности). Тушки промывают, измельчают и обрабатывают горячим 0,3%-ным раствором уксусной кислоты в течение 30 — 40 мин. Разваренную однородную массу прессуют или центрифугируют. Плотный остаток разрыхляют и высушивают. Полученную сушенку обезжиривают бензином или дихлорэтаном, а затем обрабатывают острым паром и этиловым спиртом до содержания жира в ней не более 0,5%, после чего остаток спирта удаляют под вакуумом. Полученный продукт высушивают до содержания влаги не более 12%, направляют на размол, сепарирование, просеивание и упаковку.

Пищевая рыбная мука из рыбного сырья, получаемая методом экстракции, содержит (в %): влаги 6,0 — 12,0; жира 0,3 — 0,5; белка — 72 — 80 и минеральных веществ 7,0 — 18,0; мука из мяса китов — влаги 6,0 — 12,0, жира — до 0,4, белка — 85, минеральных веществ до 2,0. Содержание аминокислот в пищевой рыбной муке характеризуется данными табл. 65.

Из оборудования, применяющегося для производства пищевой муки за рубежом, наиболее совершенным является оборудование фирмы «Атлас» производительностью 100 — 110 т сырья в сутки. Производство муки проводится в две стадии. На первой стадии сырье проходит подготовительное отделение, прессово-сушильный цех и выпарные установки. На второй стадии полученную рыбную муку подвергают экстракции органическими растворителями. Технология обработки рыбы для получения пищевой муки требует строжайшего соблюдения установленного режима и правил санитарии. Принятый технологический процесс производства пищевой рыбной муки обеспечивает получение готового продукта с содержанием жира не более 0,3%.

Таблица 65

Первичная подготовка рыбного сырья и последующая термическая обработка в непрерывно действующих варильниках обеспечивает необходимое разваривание сырья для последующего прессования на синхронно работающих горизонтальных прессах. Жом после разрыхления высушивается до определенных кондиций в сушилках непрерывного действия. Конечная сушка протекает в условиях, обеспечивающих получение продукта высокого качества и необходимой пищевой ценности. Получаемая сушенка непрерывно отводится в экстракционное отделение. Экстракция осуществляется на установке, показанной на рис. 79.

Экстракционная установка работает по принципу противотока. Чистый растворитель подается в экстрактор на выходе обезжиренной сушенки. Получаемая при этом слабой концентрации мисцелла поступает в первый сборный танк, расположенный под экстрактором, откуда снова насосом перекачивается в экстрактор на сушенку. По длине экстрактора размещается система таких сборных танков, необходимых для приема мисцеллы разной концентрации, работающих синхронно. При поступлении в экстрактор мисцелла разбрызгивается поверх слоя рыбной сушенки, обогащается и стекает в сборный танк.

Устройство под экстрактором отдельных приемников и насосов обеспечивает непрерывную подачу растворителя и мисцеллы в экстрактор и непрерывность процесса экстракции противотоком при минимальной подаче чистого растворителя. Такая дробная схема экстракции жира обусловливает почти полное обезжиривание сушенки и получение мисцеллы с максимальным количеством жира.

Из экстракторов других фирм представляют интерес следующие.

Непрерывно действующий экстрактор системы «Миаг» (ФРГ) с подвесными ковшами относится к разряду горизонтальных, работающих по способу погружения и извлечения жира путем замещения его растворителем (рис. 80).

Рис. 80. Экстрактор непрерывного действия с подвесными ковшами системы ‘Миаг’: 1 — бункер для загрузки муки; 2 — ковш с экстрагируемым продуктом; 3 — устройства для порционной подачи растворителя

Сушенка непрерывно поступает в бункер. Наполнение ковшей проводится при помощи питательных вибрирующих лотков, действие которых связано с передвижением ковшей. В первой и второй зонах экстракции ковши проходят под душем, где продукт орошается растворителем и мисцеллой, а в третьей и четвертой зонах экстракции ковши с продуктом погружаются в ванну и растворитель проникает в ковши через их перфорированные стенки. Затем ковши с продуктом проходят через две последние зоны, где происходит извлечение жира из сушенки чистым растворителем, опрокидываются, и продукт ссыпается вниз.

Ковш представляет собой сосуд с полукруглым перфорированным дном и сплошными вертикальными боковыми стенками, на которых укреплены прочные цапфы с ходовыми колесами. Цапфы закреплены в звеньях плоской цепи, которая через редуктор и бесступенчатый вариатор приводится в движение от электродвигателя. На противоположной опускающейся части ведущей цепи установлено натяжное приспособление. Ходовые колеса ковшей передвигаются по изогнутым соответствующим образом рельсам, которые прикреплены к стенкам кожуха экстрактора.

Рис. 81. Экстрактор системы ‘Андерсон компани’ с ковшами-вагонетками: 1 — газонепроницаемый кожух; 2 — рельсовые пути; 3 — вагонетки, заполненные мукой; 4 — устройство для передачи вагонеток с одной колеи на другую

Горизонтальный экстрактор с ковшами-вагонетками системы «Андерсон компани» (США) (рис. 81) приводится в движение гидравлическим путем. Экстрактор размещается в газонепроницаемом кожухе, ширина которого составляет 2,75 м, высота 3,0 м, а длина зависит от требуемой производительности. Внутри кожуха имеются две параллельные рельсовые колеи, по которым перемещается нечетное количество вагонеток. У торцовых концов экстрактора находятся устройства для передачи вагонеток с одной колеи на другую.

Процесс экстракции начинается с загрузки приемного бункера, дно которого выполнено в виде сита, подвешенного на шарнирах. Специальные устройства в виде отсекателей обеспечивают подачу в приемный бункер требуемого количества сушенки или муки. Свежий растворитель подается на экстрагированный шрот в соотношении 0,8:1. Процесс экстракции происходит при полном погружении в растворитель экстрагируемого продукта. Мисцелла собирается в сборных ваннах, расположенных ниже вагонеток, и противотоком проходит через экстрагируемый материал для извлечения жира. Для более полной экстракции жира предусмотрена возможность проведения семиступенчатой экстракции. Процесс экстракции полностью завершается за один полный оборот вагонеток, после чего сетчатое дно автоматически открывается и содержимое ссыпается в воронку.

Проэкстрагированный продукт непрерывным потоком направляется на упаковку.

Данная экстракционная установка широко применяется для извлечения жира из рыбной муки и других пищевых продуктов с содержанием жира от 9 до 18% и имеет производительность от 50 до 800 т в сутки по сырью.

Рис. 82. Роторный экстрактор системы ‘Блау Нокс’: 1 — кожух; 2 — секторная ячейка для загрузки муки; 3 — ротор; 4 — сетчатое дно

Экстрактор «Ротоцел» системы Блау-Нокс (США) имеет форму ротора (рис. 82), разделенного на ячейки. Этот экстрактор широко распространен в США и Европе. В данном экстракторе ротор разделен на определенное число секторных ячеек, стенки которых устроены так, что сечение ячеек несколько расширяется книзу, что способствует выпуску проэк-страгированного материала из них с меньшим трением. Весь ротор заключен в газонепроницаемый кожух, а привод ротора осуществляется при помощи опоясывающей цепи, соединенной с электродвигателем через редуктор. Число оборотов ротора может изменяться в зависимости от требуемого времени экстракции. Снизу секторные ячейки ротора имеют сетчатое дно, подвешенное на шарнире и перемещаемое по рельсовому пути.

Экстрагируемая мука подается непрерывно при помощи шнека, заключенного в горизонтальную трубу, которая имеет на конце соответствующее предохранительное устройство для того, чтобы избежать распыления муки. Труба шнека переходит в вертикальную шахту, в которой происходит равномерное смешивание обрабатываемого продукта и растворителя, в результате чего получается кашеобразная масса, равномерно заполняющая секторные ячейки экстрактора. Во время вращения ротора экстрактора продукт орошается растворителем и таким образом обезжиривается. Излишки растворителя стекают в нижнюю камеру, откуда при помощи насоса снова прокачиваются через ячейки ротора.

Через определенный промежуток времени, обеспечивающий экстракцию муки, сетчатое дно соответствующей ячейки ротора сходит с рельсового пути, и ячейка автоматически освобождается от экстрагированного продукта. После полного опорожнения ячейки сетчатое дно вновь закрывается и устанавливается на рельсовый путь, и ячейка снова заполняется продуктом. Проэкстрагированный продукт выдается из экстрактора при помощи двойного шнека. Для наблюдения за ходом процесса экстрагирования в кожухе экстрактора устроены смотровые глазки.

Роторная установка для обезжиривания 100 т продукта в сутки имеет диаметр 4,0 м, высоту 1,8 м. Ротор, разделенный на 18 ячеек и делающий 1 об/ч, приводится во вращение электродвигателем мощностью 0,25 л. с. Наивысшая концентрация растворителя достигает 18%. Имеются роторные экстракторные установки, производительность которых достигает 1800 т в сутки.

Такого же типа роторный экстрактор системы «Роздаунз Мерц» (Англия) разделен на 18 ячеек, в которых проводится семиступенчатый процесс экстракции продукта, орошаемого растворителем.

В верхней части экстрактора карусельного типа фирмы «Экстракционтехник» (ФРГ) находится загрузочное приспособление для непрерывной подачи экстрагируемого продукта, а под ним — карусельное колесо, снизу которого расположено неподвижное сетчатое дно с концентрическими прорезями, под которым помещается ванна для сбора стекающего растворителя, подаваемого на экстрагируемый продукт сверху. Сетчатое дно очищается при помощи специальных щеток.

Рис. 83. Роторный экстрактор из 18 ячеек: 1 — кожух; 2 — ячейка

Непрерывно действующая экстракционная установка Де Смет (Бельгия) представляет собой бесконечную ситообразную ленту, на которой осуществляется извлечение жира из экстрагируемого продукта (рис. 84).

Мука, подающаяся шнеком на экстрагирование, поступает в загрузочную воронку, в которой образуется предохранительный слой муки, препятствующий проникновению паров растворителя. Экстрагируемый пищевой продукт из нижней части загрузочной воронки непрерывно забирается ситообразной лентой, толщина слоя регулируется шибером. Ситообразная лента имеет пластинчатую конструкцию, эти пластины перемещаются на колесах, которые передвигаются по направляющему рельсу. Пластины выполнены из перфорированного нержавеющего металла; поверх пластин натянута проволочная сетка, а сбоку имеются ограничительные стенки.

Скорость ситообразной ленты может изменяться в известных пределах, а находящийся на ленте слой экстрагируемого материала орошается через насадку растворителем требуемой концентрации. Выделение жира проводится на участке, где по пути перемещения экстрагируемого материала установлены насадки, через которые подается растворитель и мисцелла различной концентрации, что обеспечивает ступенчатое экстрагргрование жира. Растворитель, имеющий в каждой ступени соответствующую температуру, проходит через слой муки, расположенной на ситообразной ленте и, насыщаясь жиром, стекает в приемные ванны. Циркуляция растворителя обеспечивается насосами. Обезжиренная мука выводится из выходного бункера с секторным затвором. Очищение ситообразной ленты проводится при помощи насадки струей концентрированного растворителя, который стекает в приемную ванну, откуда после фильтрации с помощью насоса подается к оросительным насадкам. Производительность установки от 10 до 700 т в сутки.

Непрерывно действующая экстракционная установка горизонтального типа фирмы «Луржи» (Голландия) размещается в непроницаемом кожухе и представляет собой непрерывную конструкцию шарнирно закрепленных ящиков, установленных вплотную один за другим (рис. 85).

Рис. 84. Непрерывно действующий экстрактор системы ‘Де Смет’: 1 — транспортер для подачи сушенки; 2 и 5 — распределители; 3 — питающая воронка; 4 — экстрактор; 6 — загрузочное устройство
Рис. 85. Горизонтальная экстракционная установка фирмы ‘Луржи’: 1 — экстрактор; 2 — ящики; 3 — ситообразная лента

Дном ящиков является бесконечная ситообразная лента, опирающаяся на поперечные прутки. В этом экстракторе, в отличие от предыдущего, при повороте ящиков на нижнюю ленту экстрагируемый продукт не может выпасть из них, поскольку он поддерживается другой ситообразной лентой, которая образует новое дно ящиков. Загрузка аппарата экстрагируемым продуктом проводится в верхней части кожуха при помощи питательного шнека, а выгрузка сушенки — через воронку в нижней части кожуха. Экстракция осуществляется в несколько циклов, растворитель подается при помощи ряда насосов, установленных под кожухом, а мисцелла поступает в приемные баки треугольного сечения, дно которых является дном кожуха аппарата.

На больших предприятиях мисцеллосборники устанавливают группами по нескольку штук для того, чтобы обеспечить прием мисцеллы из экстракторов. По мере надобности мисцеллу, освобожденную от механических примесей, перекачивают для отгонки в дистиллятор.

Последующая дистилляция и окончательная отгонка растворителя острым паром, конденсация смеси паров воды и растворителя и разделение жидкой фазы на воду и растворитель проводятся по обычной схеме экстракционного производства. Полученный растворитель из сборного танка поступает в охладитель, где охлаждается морской забортной водой. При работе в районе тропиков осуществляется искусственное охлаждение. Пары растворителя, извлеченные из сушенки, проходят через пылеуловитель на дезодорацию для очистки от постороннего запаха. Очищенные пары растворителя сжижаются в специальном форсуночном конденсаторе холодным спиртом и в жидком состоянии снова поступают в производство. В колонне для очистки жира удаляют все пахучие компоненты, поглощенные растворителем во время экстракции.

Извлечение ценных питательных компонентов из клеевой воды повышает выход готовой продукции на 1,5 — 2% и облагораживает ее за счет повышения концентрации растворимых белковых веществ.

В основе технологии пищевой рыбной муки из обесшкуренного филе тощих рыб по схеме, применяемой на технологической станции в Галифаксе (Ньюфаундленд), лежит экстракция жира и водорастворимых веществ смесью изопропанола и воды с возможным сокращением термической обработки рыбы.

Экстракция проводится в аппаратах из нержавеющей стали с паровой рубашкой и механической мешалкой. Лучший продукт получают тогда, когда сырье подвергается двукратной экстракции сначала смесью изопропанола и воды при температуре 81 — 82°С, а затем 99%-иым изопропанолом по схеме, ноказанной на рис. 86. Свежее обезжиренное филе измельчают на дробилках типа мясорубок с решеткой, имеющей отверстия размером 6,4 мм. К полученному фаршу добавляют 99%-ный изопропанол в количестве, необходимом для образования смеси с водой (в соотношении 70:30), содержимое перемешивают в течение 15 мин. При этом к полученной массе добавляют 20%-ную пирофосфорную кислоту в количествах, необходимых для получения рН, равного 5,5. Протекающий при этом частичный гидролиз соединительной ткани способствует переходу коллагена и желатины в растворимое состояние. Полученная пастообразная масса обезвоживается и слегка денатурируется спиртом. При этом консистенция продукта заметно изменяется: из пастообразной переходит в зернистую.

Рис. 86. Технологическая схема производства пищевой муки из филе тощих рыб: 1 — мельница; 2 — смеситель; 3 — дробилка; 4 — котел; 5 — центрифуга; 6 — сушилка

Путем применения скоростного дробления обеспечивается дальнейшее измельчение массы (решетка с отверстиями менее 3 мм). После дробилки измельченная масса поступает в котел и выдерживается там при непрерывном перемешивании при температуре 80 — 82°С в течение 30 мин. Пары спирта при этом отводятся на конденсацию для повторного его использования. Прогретую однородную массу пропускают через центрифугу для отделения жидкости; в плотной части содержимого после этого остается 40 — 50% жидкости. На этой стадии технологического процесса из плотного остатка удаляется около 94% жира и 72% водорастворимых веществ. Плотную часть после центрифугирования повторно пропускают через дробилку (через решетку с отверстиями размером более 3 мм), снова обрабатывают такой же изопропаноловой смесью и проводят второй нагрев согласно действующему технологическому регламенту при непрерывном перемешивании содержимого в течение 15 мин, а затем центрифугируют.

После этих повторных экстракций из белковой массы уходит 97,5% жира и 98% водорастворимых белковых и других веществ. Третий цикл — контрольный — проходит в том же порядке и при том же режиме, после чего остаточная жирность в продукте обычно не превышает 0,6% (в зависимости от условий проведения экстракции жирность в продукте колеблется от 0,016 до 0,04%).

Подготовленную таким способом обезжиренную белковую массу,после измельчения высушивают в шкафных сушилках на противнях до остаточной влажности 4%. Готовая пищевая мука имеет следующий химический состав (в % к сухому веществу): белка 98, золы 5, жира 0,033 и влаги 4. Выход муки колеблется от 12 до 15% к массе сырья.

Технология производства муки

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОИЗВОДСТВА МУКИ Виды помолов. Ассортимент и выход муки. Пищевая ценность и требования к качеству муки Технохимический контроль производства муки. Хранение муки. Рожь Рожь Мука Обойная Сортовая Хлебопекарная Хлебопекарная Сеяная Обдирная Существуют следующие выходы пшеничной муки: Существуют следующие выходы пшеничной муки: обойная – 96 %, второго сорта (односортная) – 85 %, первого сорта (односортная) – 72 %, двух и трех-сортная – 75 и 78 %. Технологическая схема моечной машины Ж9-БМА Технологическая схема моечной машины Ж9-БМА II –легкие примеси III – вода IV – воздух V – минеральные примеси VI – очищенное зерно Технологическая схема машины А1-БМШ: Технологическая схема машины А1-БМШ: I – исходное зерно II – вода IV – отходы (мокрые продукты шелушения) V – отработанная вода VI – вода для очистки поверхности сит Технологическая схема холодного кондиционирования зерна I – зерно, направляемое на ГТО; III – зерно после доувлажнения и отволаживания, направляемое в размольное отделение мельницы Основные задачи технохимического контроля: Основные задачи технохимического контроля: — контроль за его размещением и хранением, — составление помольных партий зерна, — контроль режимов работы технологического оборудования, — расчет и контроль выходов готовой продукции, оценка ее качества и оформление качественных документов при отпуске, — контроль за условиями, сроками хранения и реализации продукции. Достарыңызбен бөлісу:

Инструкция по изготовлению кормовой муки, Инструкция Минрыбхоза СССР от 05 сентября 1991 года

Инструкция предусматривает изготовление кормовой муки из рыбы, морских млекопитающих, ракообразных и беспозвоночных в соответствии с требованиями нормативно-технической документации на судовых и береговых рыбомучных установках прессово-сушильного, центрифужно-сушильного типа с использованием и без использования подпрессовых бульонов и установках прямой сушки. Кормовая мука производится с добавлением антиокислителей.

1. Сырье и материалы

1.1. На изготовление кормовой муки направлять рыбу, морских млекопитающих, ракообразных, беспозвоночных (а также отходы, получаемые при их разделке и переработке) в виде сырца, а также в охлажденном, мороженом, соленом виде в соответствии с нормативно-технической документацией.

На изготовление кормовой муки направлять сырье со значительными механическими повреждениями, ослабевшей консистенцией, наличием нематод, повышенным процентом молоди, сырье, не соответствующее по качеству сырью, направляемому на производство пищевой продукции, но без признаков гнилостного разложения.

На изготовление кормовой муки для рыбоводства рекомендуется направлять сырец или мороженое сырье с массовой долей жира не более 4%.

1.2. Для стабилизации кормовой муки использовать антиокислители — ионол, карбамид, сантохин и анфелан, разрешенные к применению соответствующими ветеринарными органами и соответствующие требованиям нормативно-технической документации.

1.3. Вода, используемая для технологических целей, должна соответствовать требованиям действующего стандарта на воду питьевую.

Допускается использовать морскую и пресную воду, соответствующую требованиям стандарта на воду питьевую.

Обеззараживать морскую воду в соответствии с требованиями Инструкции N 12 (см. настоящий том).

1.4. Для охлаждения сырья использовать лед водный искусственный или естественный, соответствующий требованиям нормативно-технической документации.

2. Подготовка сырья

2.1. Сырье, направляемое на изготовление кормовой муки, хранить до переработки в специальных закрытых емкостях (на судах в подпалубных бункерах).

На судах допускается хранить сырье на палубе под брезентовым укрытием, предохраняя от воздействия прямых солнечных лучей и атмосферных осадков. В зимнее время хранящееся на палубе сырье периодически орошать забортной водой во избежание его подмораживания.

2.2. Сырье, направляемое на изготовление кормовой муки в виде сырца, хранить до направления в производство не более 24 ч при температуре окружающего воздуха не выше 10 °С. При необходимости более длительного хранения сырье охладить водой температурой не выше 10 °С или мелкодробленым льдом. Толщина кусочков льда в поперечнике должна быть не более 3 см. Масса добавляемого льда в зависимости от температуры окружающего воздуха должна составлять 50-100% массы сырья.

2.3. Кальмаровое сырье хранить до переработки не более 8 ч при температуре от 0 до 5 °С.

Криль-сырец хранить в бункерах без воды слоем высотой не более 1 м. Продолжительность хранения при температуре от минус 2 до плюс 2 °С не более 24 ч, при температуре не выше 7 °С — не более 8 ч, при температуре не выше 14 °С с пересыпкой льдом — не более 12 ч.

2.4. Мороженое сырье перед направлением в обработку разморозить на воздухе или в воде с температурой не выше 20 °С. Размораживание проводить до температуры в толще слоя или тела рыбы не ниже минус 1 °С.

Размороженное сырье направить на переработку без задержки.

2.5. Соленое сырье хранить до переработки не более 1 мес. Перед направлением на переработку соленое сырье предварительно отмочить в воде (в ваннах с ложным дном) до остаточной массовой доли поваренной соли 1,0-1,5%. После отмачивания сырья тщательно отделить от него избыточную воду на виброситах или сетчатых транспортерах.

При невозможности отмачивания соленого сырья допускается смешать его со свежим в соотношении, обеспечивающем получение кормовой муки со стандартной массовой долей поваренной соли.

Отмоченное соленое сырье направить на переработку без задержки.

2.6. При переработке сырья с массовой долей жира более 10% рекомендуется смешать его с нежирным сырьем в соотношении 1:3-1:4 во избежание затруднения прессования разваренной рыбной массы и отделения влаги (при сушке жома).

Отходы от разделки креветки допускается смешивать с рыбным сырьем в количестве не более 30% массы рыбного сырья.

На изготовление кормовой рыбной муки допускается использовать бентозем (непищевой вид светящегося анчоуса) — до 40% массы рыбного сырья, направляемого на переработку.

2.7. Сырье перед направлением в варильник измельчить в рыборезке. Размер кусочков сырья должен быть не более 3 см.

Сырье при изготовлении кормовой муки способом прямой сушки, а также мавроликус и крилевое сырье не измельчать.

Кальмаровое сырье измельчить на рыборезке с зазором между вращающимися ножами не более 5 мм (см. стр.515).

3. Схема технологического процесса изготовления кормовой муки на прессово-сушильных установках

3.1. Описание технологического процесса изготовления кормовой муки на прессово-сушильных установках.

3.1.1. Варка. Измельченное сырье из накопительного бункера при помощи шнека-дозатора подать в варильник, предварительно подогретый до температуры от 90 до 100 °С. Равномерность подачи сырья и полноту загрузки варильника обеспечить скоростью подачи сырья и регулированием частоты вращения (числа оборотов) загрузочного шнека-дозатора.

Для обеспечения надежной загрузки мавроликуса в варильник уменьшить зазор между питающим наклонным шнеком и его корпусом от 2 до 5 мм. Шнек-дозатор должен работать при средних оборотах. Оптимальное проваривание сырья достигается при загрузке варильника на одну вторую объема, для крилевого сырья — на одну треть объема. Во избежание залегания измельченного сырья его необходимо рыхлить и перемешивать при помощи мешалки накопительного бункера-дозатора.

Варить сырье глухим паром, подаваемым в зарубашечное пространство и шнековый вал варильника. При варке жирного, слаборазваривающегося сырья пар подавать непосредственно в варильник. При варке мавроликуса на лопасти варильника установить щетки для лучшей зачистки стечной сетки.

Давление пара в рубашке и роторе варильника должно быть от 0,15 до 0,60 МПа (1,56,0 кгс/см).

Температура варки рыбной массы должна быть от 85 до 100 °С, для жирного сырья от 80 до 85 °С, продолжительность варки — от 10 до 20 мин. Мавроликуса варить острым паром при температуре от 95 до 110 °С, кальмаровое сырье — глухим паром при температуре от 80 до 90 °С — от 5 до 8 мин.

Крилевое сырье варить глухим паром при давлении от 0,28 до 0,3 МПа (2,83 кгс/см). Температуру в барабане варильника поддерживать от 75 до 80 °С регулировкой подачи острого пара. Пар в ротор варильника не подавать.

Продолжительность варки от 6 до 8 мин при частоте вращения вала варильника от 3,6 до 5,0 мин (3,6-5 об/мин). Варку считать законченной, когда криль приобретет характерную для ракообразных ярко-розовую окраску, а мясо шейки становится белым с уплотненной консистенцией.

При изготовлении муки для рыбоводных хозяйств, а также при переработке мелких мезопелагических рыб с повышенной массовой долей жира и слабой структурой мышечных тканей (светящийся анчоус, черноморская хамса и др.) температура варки сырья должна быть от 75 до 80 °С, продолжительность варки 10-12 мин.

Оптимальный температурный режим и продолжительность варки, исходя из видового состава и жирности сырья, в каждом конкретном случае устанавливает лаборатория предприятия.

В проваренной рыбной массе мясо легко отделяется от костей, на которых не должно быть несвернувшейся крови. При недостаточном проваривании увеличить подачу пара или уменьшить скорость подачи сырья. При переваривании сырья увеличить загрузку варильника сырьем и частоту вращения ротора.

3.1.2. Прессование. Проваренная масса шнековым транспортером с отцеживателем подается в пресс для отделения жома (плотной части) от бульона.

Равномерность прессования регулировать скоростью подачи массы в пресс, соответствующей скорости движения массы в варильнике.

При прессовании проваренной массы из мавроликуса на витках шнека в зоне отцеживателя установить зачистные резиновые гребенки для плотного контакта с поверхностью сетки-отцеживателя, очистки отверстий сетки и эффективного отделения бульона. Без зачистных гребенок из-под пресса выходит жом с большим содержанием влаги и жира. При отсутствии зачистных гребенок рекомендуется рассверлить отверстия первой секции зеера пресса размером от 0,4 до 1,0 мм. Для предотвращения попадания излишней влаги в пресс на стечную сетку варильника наварить специальную загородку. Пресс должен работать при минимальных оборотах. При прессовании проваренной массы из мавроликуса необходима полная загрузка пресса с целью максимального отделения жира.

Прессование считать достигнутым, если при сжатии жома в руке из него не выделяется бульон, а при разжатии руки он рассыпается. Массовая доля воды в отжатом жоме должна быть не более 55%.

Во избежание забивки зеерной решетки при прессовании рекомендуется не реже одного раза в смену в течение 1-2 мин продувать зеер паром, подаваемым в пресс.

Отходящий подпрессовый бульон собирать в специальную цистерну, бункер или другую накопительную емкость для дальнейшей обработки.

3.1.3. Обработка подпрессового бульона. Подпрессовый бульон из накопительной емкости пропустить через горизонтально-осадительную центрифугу или через сита-шламоотделители для отделения взвешенных плотных частиц (белковых веществ). Плотный остаток смешать с жомом, направляемым на сушку.

Осветленный бульон перекачать в промежуточный обогреваемый бак. Для обеспечения более полного отделения жира бульон подогреть до температуры от 90 до 95 °С и подать на грязевой сепаратор для отделения жира. При сепарировании добавить пресную или морскую воду температурой около 95 °С в количестве от 10 до 15% массы сепарируемого бульона. Количество добавляемой воды регулировать так, чтобы потери жира с отходящими водами составляли не более 1%.

Получаемый жир собирать в накопительные емкости для дальнейшей обработки в соответствии с Инструкцией N 98 по изготовлению рыбных жиров (см. настоящий том).

При наличии в составе рыбомучного оборудования выпарной установки очищенный бульон собирать для последующего упаривания.

В зависимости от конструкции выпарной установки упаривать бульон под давлением, вакуумом или комбинированным способом — сначала под давлением, а после удаления большей части воды — под вакуумом. Кипение бульона при упаривании должно быть равномерным, без вспенивания. Для этого величину давления или вакуума в выпарном аппарате регулировать согласно Инструкции по эксплуатации выпарной установки.

Бульон упаривать до массовой доли сухих веществ от 45 до 50%. Упаренный бульон присоединить к направленному на сушку жому.

Технология производства хлеба от выращивания зерна до выпечки хлеба чертежи и расчеты в курсовом проекте

Формат файлов: Компас, AutoCAD, cdw, dwg
Кол-во чертежей: 3

Технология производства хлеба

Курсовой проект

Список чертежей: технологическая схема линии, диаграмма процесса, график машиноиспользования оборудования, спецификации.
 
Технология производства хлеба. От выращивания зерна до выпечки хлеба.
Пояснительная записка состоит из анализа линий производства хлеба, а также проведён анализ машин для заданных технологических режимов. Составлен график технологического процесса, разработана безопасность и экологичность проекта.
Выполненная работа представляет собой проект линии по выработке хлеба белого формового из пшеничной муки высшего сорта массой 0,65 кг. Проект выполнен с использованием классической технологии приготовления пшеничного хлеба на большой густой опаре, позволяющей выпускать традиционный продукт стабильно высокого качества. Выработка хлеба осуществляется при использовании непрерывного приготовления опары и теста в бункерном тестоприготовительном агрегате И8-ХТА-12 и выпечки изделий в расстойно-печном агрегате Г4-РПА-30, что стабилизирует качество продукции и позволяет снизить трудозатраты при производстве, и, следовательно, понизить себестоимость и повысить рентабельность выпускаемой продукции. Спроектированная линия частично механизирована: полностью механизированы операции дозирования сырья, приготовления опары и теста, разделки, расслойки, выпечки и выгрузки хлеба. Проектом предусмотрено бестарное хранение муки и солевого раствора, что является прогрессивным направлением в механизации хлебопекарных предприятий. Ручной труд предусмотрен при укладке готовых изделий на лотки и при подготовке дополнительного сырья (приготовление дрожжевой суспензии и растворении молочной сыворотки).
В данном курсовом проекте на основании обзора литературных источников предложена усовершенствованная технология переработки зерна в муку. Конструктивные изменения внесенные в устройство обоечной машины позволили повысить качество очистки зерна. Работоспособность предложенной конструкции машины подвержена инженерными расчетами. Разработаны мероприятия по охране труда и технике безопасности на мукомольном предприятии. Экономический расчет подтверждает эффективность использования предложенного оборудования и усовершенствованной технологии переработки зерна в муку.
 
Содержание пояснительной записки
Введение
2. Характеристика сырья и готовой продукции
3. Хранение зерна
3.1. Анализ существующих типов хранилищ
3.2. Разработка технологии хранения
3.3. Выбор оборудования для хранения
4. Технология переработки зерна
4.1. Анализ существующих технологий переработки зерна
4.2. Предлагаемая технология переработки зерна
4.3. Подбор технологического оборудования
5. Разработка графика технологического процесса
6. Организация производства
7. Безопасность и экологичность проекта
Заключение
Литература
Приложение

Тип проекта	Учебный	Кол-во листов (чертежей)
Формат	Компас, AutoCAD, cdw, dwg	106 (3)

Технологическая схема мельницы, регулировка мельницы и весы мельницы |

«Конструкция мельницы начинается с технологической схемы (схемы измельчения). Составление схемы мельницы — это выбор и оформление заказа, типов, количества и спецификации помольных агрегатов с учетом технических данных. Длина технологической схемы определяет гибкость мельника в изменении выхода муки и качества производимой муки для удовлетворения конкретных потребностей различных клиентов ».

Проф.Фархан Альфин
Avrasya University
Заведующий отделом пищевой инженерии

Хотя помол пшеницы очень прост, современные системы, выполняющие этот простой процесс, очень сложны. Целью помола пшеницы является разрушение ядра пшеницы и отделение эндосперма от отрубей и зародышей, а затем измельчение эндосперма и превращение его в муку или манную крупу. Независимо от системы, применяемой в процессе измельчения, часть отрубей смешивается с эндоспермом, а часть эндосперма остается с оболочкой и зародышем.Другими словами, невозможно отделить отруби, эндосперм и зародыши друг от друга. В современной системе измельчения процессы измельчения и просеивания сочетаются соответствующим образом, и эти смешанные количества стараются минимизировать. Эти процессы осуществляются постепенно. В конце каждого измельчения формируется классификация, и материалы разных классов разделяются, и к каждому классу применяются разные процессы. Таким образом эффективно отделяются отруби и зародыши.

Системы измельчения мукомольных заводов имеют непрерывный процесс, что означает, что материал перемещается от одной машины к другой, как и при другой пищевой промышленности. Но это гораздо более сложная система. Потому что материал, выходящий из шлифовального станка, разделяется на 4-5 материалов на следующем сите, и каждый отправляется на отдельный шлифовальный станок. По этой причине характеристики или рабочие настройки машины изменяют свойства продуктов. Кроме того, мгновенная остановка устройства вызывает серьезные нарушения во всей системе.По этой причине необходимо сформировать соответствующую технологическую схему, совместимую с конструкцией мельницы, и выбрать активную машину. Качественная мука на хорошо спланированных мельницах с высокотехнологичными машинами может быть получена при условии, что эти машины правильно настроены.

Независимо от того, называется ли это технологической схемой стана или технологической схемой, этот документ является первым этапом этапов проектирования стана и ценным инструментом для успешного управления заводом. Блок-схема представляет собой двухмерную дорожную карту процесса шлифования и показывает направление движения любого материала, выходящего из машины, в каком направлении и в каком направлении поступил материал.

На технологической схеме мельницы должна присутствовать как минимум следующая информация:
a. Текущая диаграмма показывает расположение используемых машин.
г. Отображается направление потока, распределение и количество материала.
г. Дана техническая информация о шлифовальных машинах, очистителе манной крупы, ситах и ​​другом бывшем в употреблении оборудовании.

ПЛАНИРОВАНИЕ СХЕМЫ
Дизайн и фрезерование мельницы подобны искусству, основанному на опыте, а не науке.В отличие от секторов, в которых различные факторы, определяющие динамику процесса, хорошо известны, а формулы и равновесия, позволяющие эффективно определять размеры оборудования и управлять им, определяют процессы, в измельчении, вообще говоря, существует множество факторов, влияющих на качество помола и количество конечный продукт. Например, результаты, полученные на мельнице (например, выход и качество муки), меняются в зависимости от климата и влажности, а диаграмма меняется в зависимости от производительности мельницы.Планируя диаграмму, вы должны иметь информацию и опыт шлифования. Информации в новой литературе по проектированию схемы мельницы недостаточно, и зачастую она не основана на промышленном опыте.

Поскольку компании мукомольной промышленности рассматривают диаграмму как элемент конкуренции и считают ее важной с точки зрения экономики шлифования, они не публикуют диаграмму. Исследования в университетах и ​​исследовательских центрах ограничены, потому что на промышленных предприятиях многие переменные приходится опробовать в большом масштабе.Коммерческие предприятия не допускают таких исследований. Некоторая информация в источниках либо устарела, либо ограничена.

Когда промышленные компании проектируют фабрики, во внимание принимаются коммерческие интересы и технические данные. Прежде чем промышленные компании предложат инвесторам тендер, чтобы собрать эти данные, они хотят, чтобы инвесторы заполнили анкету. Как правило, технические данные можно разделить на две основные части: общие технические данные и технические данные, относящиеся к диаграмме измельчения.

Общие технические данные являются результатом технико-экономического обоснования погодных условий, в которых будет установлена ​​мельница (температура и уровень влажности), сколько пшеницы будет принято за один раз и какой транспорт будет использоваться, сколько это будет хранение, предпочтения по хранению пшеницы, высота здания, упаковка продукта, продолжительность хранения и способ доставки, а также загруженные поставки, автоматизация измельчения, предпочтения в отношении типа здания (ангар или многоэтажное полностью закрытое)

Технические данные схемы измельчения можно резюмировать следующим образом:
• Производительность мельницы за 24 часа,
• Доступный сорт пшеницы и его характеристики,
• Разнообразие продуктов, качество и степень извлечения.

По имеющемуся разнообразию и характеристикам пшеницы мельницы можно разделить на специализированные и многоцелевые. Специализированные мельницы предназначены для производства одного продукта (например, обычной муки, бисквитной муки). В многоцелевой мельнице разные виды пшеницы перемалываются отдельно, мука смешивается и получается различная мука. Такая практика обеспечивает высокую добавленную стоимость. Однако потребность в инвестициях, информации, кадрах и технологиях также высока.На основе технических данных, относящихся к диаграмме измельчения, рассчитывается количество машин, необходимое для формирования диаграммы (например, длина измельчения единицы, площадь просеивания единицы и использование очистителя манной крупы).

Конструкция мельницы начинается с технологической схемы (схемы измельчения). Подготовка схемы мельницы — это выбор и проектирование заказа, типов, количества и спецификации помольных агрегатов с учетом ранее указанных технических данных.

Длина технологической схемы определяет гибкость мельника в изменении выхода муки и качества производимой муки в соответствии с конкретными потребностями различных клиентов.Хотя разработать технологическую схему сложно, ее анализ также сложен. Однако анализ блок-схемы можно легко разделить на несколько подсистем. Технологическая схема процесса помола может быть разделена на основные подсистемы муки:

1. Система разрыва: Система разрыва ломает и раскрывает ядро ​​и максимально отделяет эндосперм с минимальным количеством отрубей и муки. В этом процессе нужно уделять особое внимание тому, чтобы эндосперм оставался как можно большим.Таким образом, становится легче отделить это от отрубей в очистителе. Разрывная система состоит из гофрированных валковых дробилок, а после каждой из этих машин находится просеивающее оборудование. В зависимости от мощности мельниц в системе прерывания имеется 4-5 ступеней прерывания. Заключительные ступени в мельницах с высокой производительностью могут быть сформированы двумя дробильными станками: тонким и грубым. После каждого этапа материал сортируется путем просеивания. Мука отделяется при просеивании. Крупнозернистый материал, состоящий из частиц, в которых отруби и эндосперм еще не разделены, отправляется в следующую дробилку.Материал среднего размера направляется в систему очистки завода для отделения чистых частиц эндосперма. Эти процессы повторяются на каждой стадии разрушения и в конце последней стадии; эндосперм удаляется вместе с остатками отрубей.

2. Система очистки: Система очистки состоит из машин, называемых очистителями, которые отделяют отруби, чистый эндосперм и композитные частицы среднего размера, поступающие после просеивания системы разрыва, в зависимости от размера, сопротивления воздуха и удельного веса.Отруби подаются к загружаемым материалам, а композитные частицы отправляются либо в систему разрушения, либо в систему калибровки в зависимости от емкости, а частицы эндосперма также классифицируются и отправляются на редукционные ролики. Использование системы очистки сокращается на современных мельницах из-за рентабельности и эффективности других частей процесса измельчения.

3. Система калибровки: Задача системы калибровки заключается в отделении отрубей, эндосперма и зародышей от частиц эндосперма, прикрепленных к оболочке и поступивших из системы очистки, а также для измельчения грубой крупы, которая не очень чиста.Частицы, попадающие в сортировочную систему, чище, чем материалы, разрушающиеся в системе, и крупнее, чем манная крупа, и не так чисты, как манная крупа.

4. Редукционная система: Редукционная система также состоит из ряда роликов и просеивающих машин после каждого ролика. Однако поверхность редукционных роликов не гофрированная, как у разрывных роликов, а гладкая. Обязанность системы измельчения — очистить чистые частицы эндосперма, поступающие после просеивания системы калибровки и системы очистки, и превратить их в муку желаемой крупности.В системе восстановления важно, чтобы материал был очищен при одновременном контроле повреждения гранул крахмала и минимальной абразивности частиц отрубей. Этот процесс снова выполняется постепенно, в конце каждого этапа часть муки отделяется, и более крупный материал отправляется на следующий этап.

РЕГУЛИРОВКА МЕЛЬНИЦЫ
Ошибочно думать, что «технологическая схема будет оставаться постоянной во время работы мельницы, если она будет спроектирована в проекте мельницы». Напротив, текущая технологическая карта должна время от времени пересматриваться в соответствии с такими условиями, как характеристики пшеницы, климатические условия и качество муки, и должны выполняться необходимые корректировки.Но его не следует менять слишком часто. Опытный человек должен знать общую схему мельницы и должен сначала работать с ней, когда необходимо внести изменения. Чтобы определить, необходимо ли изменение технологической схемы, продукты и промежуточные продукты регулярно проверяются после визуального анализа. Как правило, перед внесением изменений в блок-схему необходимо попытаться изменить пропорции кондиционирующего, прерывающего выпуска и очищающего материала.

Цели изменения блок-схемы:
a. Для получения максимального выхода муки на мельнице.
г. Для производства муки с наименьшим количеством золы.
г. Обеспечение соответствия характеристик муки рыночным требованиям и назначению.

Технологическая карта считается наиболее важным инструментом для мельника, заводского инженера и даже группы производства и контроля качества для тесного общения. После того, как новая мельница установлена ​​и находится в процессе эксплуатации, или в случае надлежащего использования технологической схемы предыдущей мельницы, технологическая схема играет решающую роль в производительности мельницы.Другими словами, правильная диаграмма — залог успеха при шлифовании. Для успеха конструкции и схемы мельницы очень важно, насколько оборудование соответствует поставленной задаче, и использовать оборудование с оптимальными настройками. Диаграмма мельницы — один из факторов, влияющих на прибыль предприятия. Производственные затраты играют роль в прибыли предприятия, а производительность мельницы влияет на производственные затраты. Производительность мельницы оценивается по различным параметрам. Однако измерения, используемые для определения производительности мельницы, в целом можно перечислить следующим образом.

а. Общий выход муки или степень извлечения для определенной зольности из размолотой пшеницы. Выход муки — это первый параметр, определяющий себестоимость продукции.
г. Соотношение полученной муки высокого качества (первая прозрачная мука) в отличие от муки низкого качества (вторая прозрачная мука) с мельницы.
г. Возможность перемалывания многих сортов пшеницы. В некоторых случаях требуется измельчение твердой, мягкой и даже твердой пшеницы. В этом случае технологическая карта должна быть соответствующей, и не должно быть много проблем при переходе от одной пшеницы к другой.
г. Гибкость в производстве различных продуктов. Тип муки, необходимой для мельницы, может варьироваться в зависимости от требований рынка. Это требует, чтобы блок-схема была гибкой. Хотя блок-схема настолько проста, насколько это возможно, она становится более сложной для обеспечения гибкости.
эл. Энергоэффективность. Это количество энергии, необходимое для производства единицы муки. Это напрямую связано с технологической схемой.
ф. Стабильность производства. Для предприятий большой мощности очень важна мука со стабильными свойствами.Технологическая схема имеет большое значение для получения стабильной муки.

БАЛАНС СТАНЦИИ
Пока материалы в мельнице работают в соответствии с расчетным объемом потока при проектировании, считается, что мельница находится в балансе. Даже если мельница хорошо спроектирована и выбраны подходящие машины, производительность мельницы снижается, и хорошие результаты не могут быть достигнуты, если опытный человек не отрегулировал ее точно. Чтобы поддерживать баланс или даже иметь хороший баланс, все фрезерные станки должны быть отрегулированы.Для достижения оптимальной эффективности в работе всех машин, все машины должны работать с оптимальными настройками, и все инструменты мельницы должны подаваться с правильным качеством, размером и соответствующим количеством материала. Отклонение станка влияет на производительность последующих инструментов, поскольку нарушается баланс поступающего материала. Для хорошей регулировки машины необходимо хорошо проанализировать свойства материала и знать, где и как соответствующим образом отрегулировать.

Чтобы достичь баланса мельницы, настройку следует проводить путем периодического тестирования при смене сырья или промежуточных продуктов. Для этого рассчитываются кривая зольности, кривая грануляции и таблица распределения. Они предоставляют фрезеру полезную информацию об общей производительности мельницы, качестве сырья и эффективности мельницы.

мука | Производство, виды и факты

Мука , мелко измельченные зерна злаков или другие крахмалистые части растений, используемые в различных пищевых продуктах и ​​в качестве основного ингредиента хлебобулочных изделий.Мука из зерен пшеницы является наиболее подходящим типом для выпечки, требующей губчатой ​​структуры. В современном использовании само слово «мука» обычно относится к пшеничной муке, которая является основным видом муки в западных странах.

Процесс помола муки начинается с очистки зерна и его темперирования путем добавления воды. Темперированное зерно измельчается в серии вальцовых мельниц для удаления отрубей и разрезания эндосперма. Между каждым циклом вальцовой мельницы измельченное зерно просеивается и разделяется на различные размеры.Материал среднего размера отправляется в очиститель или встряхивающее сито и на другой набор вальцовых мельниц для дальнейшего измельчения и просеивания на различные виды муки и мучных смесей. Затем они хранятся в больших контейнерах.

Британская энциклопедия, Inc.

Подробнее по этой теме

переработка зерновых: мука пшеничная

Измельчение пшеницы в муку для производства хлеба, тортов, печенья и других съедобных продуктов — огромная отрасль.Зерновые …

Далее следует краткое описание муки и мукомольного производства. Для полной обработки, см. переработка зерновых: мука пшеничная; выпечка: Мука.

Зерна или ядра пшеницы состоят из крахмалистого эндосперма или части запаса пищи, составляющей около 85 процентов; несколько внешних слоев, составляющих отруби, составляющих около 13 процентов; а маслянистые зародыши или зародыши растения — примерно 2 процента. При производстве рафинированной муки целью процесса помола является отделение эндосперма от других частей ядра.При производстве цельнозерновой муки используются все части ядра.

Наружные слои и внутренние структуры ядра пшеницы.

Encyclopædia Britannica, Inc.

При современном помоле рафинированной муки зерна пшеницы очищаются и темперируются путем добавления или удаления влаги, а затем раскалываются парой валков. Мельчайшие частицы, называемые дробленой мукой, просеиваются и расфасовываются в мешки. Более крупные частицы эндосперма (называемые манной крупой) и кусочки отрубей с прикрепленным эндоспермом затем подвергаются серии валков, в которых манная крупа постепенно уменьшающегося размера постепенно измельчается до муки и отруби отделяются.Муку обычно отбеливают и обрабатывают для получения улучшенных хлебопекарных качеств, ранее достигнутых естественным старением. Сорта муки основаны на остаточном количестве отрубных частиц.

Получите подписку Britannica Premium и получите доступ к эксклюзивному контенту. Подпишись сейчас

Когда мука смешивается с водой для приготовления теста, содержащийся в ней белок превращается в глютен, эластичное вещество, которое образует непрерывную сеть по всему тесту и способно удерживать газ, вызывая тем самым расширение или подъем выпеченного продукта.Крепость клейковины зависит от содержания белка в муке. Из мягкой пшеницы, содержащей примерно 8–12 процентов белка, получается мука, подходящая для продуктов, требующих минимальной структуры, таких как торты, печенье (сладкое печенье), пирожные и крекеры. Из твердой пшеницы с высоким содержанием белка (примерно 12–15 процентов) получается мука, подходящая для продуктов, требующих более прочной структуры, таких как хлеб, булочки, твердые булочки и сладкие булочки на дрожжах.

Широкий ассортимент общедоступной пшеничной муки включает цельнозерновую муку или муку из цельного зерна пшеницы, часто неотбеленную; глютеновая мука, цельнозерновая мука с высоким содержанием белка без крахмала; мука универсальная, рафинированная (отделенная от отрубей и зародышей), отбеленная или неотбеленная, пригодная для любых рецептов, не требующих специальной муки; мука для жмыха, очищенная и отбеленная, с очень мелкой консистенцией; мука самоподнимающаяся, очищенная и отбеленная, с добавлением разрыхлителя и соли; и мука обогащенная, очищенная и отбеленная с добавлением питательных веществ.

Мука также производится из других крахмалистых растительных материалов, включая ячмень, гречку, нут, бобы Лимы, овес, арахис, картофель, соевые бобы, рис и рожь.

Историческое развитие фрезерных технологий и современных технологий

Историческое развитие фрезерных технологий и современных технологий 8.6.2016

ВВЕДЕНИЕ

Фрезерование включает в себя все станки, используемые для измельчения сыпучих продуктов от минералов до металла и дерева.Наша тема — гранулированные продукты, в том числе зерно, а также мука и пшеница.

Мукомольное производство относится к сегменту промышленности, в котором пшеничные гранулы перерабатываются в муку. Этот процесс почти такой же древний, как история человечества. Говорят, что он достигает 75 000 лет до нашей эры. Археологические данные подтверждают, что фрезерные камни использовались и 18 тысяч лет назад. Что касается промышленности, то сегодня существуют каменные и валковые мельницы. Самые «первые фабрики» с паровыми машинами и «первая автоматизация» с вертикальными и горизонтальными системами были внедрены в мукомольную промышленность.Именно по этой причине в старом английском языке слово «мельница» используется для обозначения фабрики, а «мельник» — для обозначения производителя.

Важность мукомольного производства объясняется широким распространением пшеницы, из которой производится мука, возможностью выращивать пшеницу в больших географических регионах и в экологических условиях, простотой ее выращивания, консервирования и обработки, а также ее питательной ценностью, доступностью и нейтральным ароматическим профилем, поскольку продукты питания. Что касается нашей страны, то мукомольные комбинаты производят сырье для широкого спектра зерновых продуктов; в первую очередь на хлеб.В Турции преобладает зерновая диета, поэтому на душу населения ежегодно потребляется 150 кг муки. От поля до потребителя, фрезерование увеличивает стоимость экономики, создавая важные позиции в сферах производства и обслуживания, а также предоставляя возможности для торговли и экспорта.

В отличие от Дальнего Востока, Южной Америки и Африки, мукомольное производство является основной отраслью промышленности в странах Европы и Азии. Точно так же Турция также является одной из стран Евразии, где мукомольное производство очень распространено.Однако страны, где питание в основном основано на рисе и кукурузе, также имеют тенденцию производить муку, поскольку пшеница является широко распространенным, простым и дешевым зерном.

ПОЛОЖЕНИЕ МУКИ В ТУРЦИИ И В МИРЕ

В отношении мукомольного производства в мире наблюдаются следующие изменения:

1. Относится к производству пшеницы, одного из основных предметов потребления; быстро увеличивается производство фрезерных станков.Такие страны, как Америка, Германия, Италия, Франция и Англия, являются крупными производителями фрезерных станков. С другой стороны, Турция за последние годы значительно продвинулась в этой области.
2. Интерес к компактным мельницам, предлагаемым для помола муки, быстро растет. Эти производимые однослойные, полностью автоматизированные и управляемые ПЛК мельницы грузоподъемностью 50-100 тонн особенно лучше подходят для многоцелевой концепции измельчения. Эти мельницы мало подходят для условий нашей страны.Мельницы производительностью менее 100 т / сутки неэкономичны.

3. В последние годы мощности менее 250 тонн запрещены в странах, которые доминируют в мукомольном секторе. Мукомольный сектор объединяет от 5 до 10 крупных компаний из развитых стран. Объемы менее 250 тонн увеличивают стоимость, тогда как более высокие мощности нарушают циркуляцию помола.

4. Еще одно направление в мукомольном производстве — это специализированный и универсальный помол.При специализированном помоле мельница рассчитана на производство одного продукта. Например, хлебная мука, бисквитная мука, мука и т. Д. В Турции специализированный помол более популярен, чем универсальный помол.

5. При универсальном помоле различные виды пшеницы и зерна перемалываются и хранятся отдельно. В конце процесса помола можно получить 50-60 видов муки, смешивая эту муку и добавляя добавки. Добавленная стоимость этого приложения довольно высока, как и инвестиционные затраты, требования к информации, персоналу и технологиям.

6. Мукомольное производство — одна из основных отраслей нашей страны. В зависимости от развития в этой области, в период Османской империи каменные и валковые мельницы были импортированы и введены в эксплуатацию в очень короткие сроки. Сегодня существует более 1000 заводов (как активных, так и пассивных) производительностью более 50 тонн в сутки. 700-800 из них активные. Установленная мощность составляет 30 миллионов тонн в год, а используемая — 10-13 миллионов тонн в год. Мукомольный помол также подвержен высокому показателю избыточной мощности.Таким образом, фрезерные станки со значительной производственной мощностью практически не имеют внутреннего производства. Таким образом, промышленность обязательно зависит от зарубежных стран.

7. Мукомольное производство в Турции основано на хлебной муке. В последние годы все более популярными становятся роскошная мука и небольшая фасованная мука. Есть большие различия по емкости. Есть мельницы, которые работают с производительностью от 10 до 600 тонн в день. Используется только 35% установленной мощности, тогда как 65% составляет избыточную мощность.Это вызывает резкие колебания цен на муку. Малые заводы тратят 15 кВт электроэнергии на измельчение в среднем 100 кг пшеницы, тогда как на заводах мощностью 250-350 тонн это значение может быть уменьшено до 4-5 кВт. Кроме того, затраты на рабочую силу и общие затраты на единицу продукции ниже на более крупных предприятиях.

8. Концентраты мукомольной промышленности в районах Конья, Стамбул, Анкара, Измир и Газиантеп. Что касается региональной дисперсии, половина отрасли расположена во внутренней Анатолии и Мраморном море.

ФРЕЗЕРНАЯ ТЕХНОЛОГИЯ И МУЧНЫЙ ЗАВОД

С инженерной точки зрения фрезерование — это процесс измельчения. Мельницы, используемые в процессе фрезерования, представляют собой компоненты, которые обеспечивают методы прессования, удара, резки и трения, а также минимизируют размеры. Хотя термин «мельница» используется для всех мельниц в целом, в техническом смысле он подразумевает мукомольные мельницы. Техническое определение мельницы в мукомольном производстве — это растрескивание очищенного и кондиционированного зерна пшеницы, отделение мучнистого эндосперма от отрубей и превращение его в муку.

Мукомольная мельница состоит из зернохранилищ, блоков очистки и кондиционирования, а также части грануляции. Система измельчения мельниц состоит из мельниц, сит и вспомогательных компонентов.

Процесс фрезерования представляет собой интеграцию давления и натяжения, возникающих из реализованного усилия фрезерования. Эта энергия, приложенная к зерну, измельчает его под действием этих сил. Часть энергии рассеивается на разрушающихся поверхностях, нагревая измельчаемый материал. Чем больше увеличена прикладываемая энергия, тем больше увеличивается «эффективность измельчения», другими словами, крупность зерна.

Эффективность измельчения можно оценить по средней крупности измельчаемого материала. Воздействие процессов измельчения и трения вызывает нагревание прохода измельчения. Проходы фрезерования должны оставаться ниже определенного уровня. В отличие от самого процесса, качество измельчения можно оценить по разделению отрубей и эндосперма. После просеивания материала в проходе измельчения это качественное превосходство можно определить по тонкости и чистоте материала под ситом.Эффективность измельчения зависит от поверхности измельчения, а также от материала, скорости и характеристик поверхности шариков ролика.

Второй важный компонент — это сита, используемые в просеивающей системе. Сита классифицируют дробленый материал в зависимости от его крупности, а достижение критического процесса очистки разделяет проход для дробления на подпроходы, такие как сырье через сито, манная крупа и мука. Другими словами, разрешая их рассредоточение, сита вносят свой вклад в успех продвинутых уровней процесса.В просеивающих системах «эффективность просеивания» можно оценить по количеству просеиваемого материала и требуемому уровню чистоты материала. С другой стороны, уровень чистоты измельченного или просеянного материала определяется его пиком, цветом и количеством золы, которые определяются органолептическими и лабораторными испытаниями.

ФРЕЗЕРНЫЕ ОСОБЕННОСТИ КАМЕННОГО СТАНКА

Каменные мельницы, состоящие из движущегося камня на неподвижном камне, используются для дробления пшеницы между двумя камнями и максимального отделения отрубей и эндосперма друг от друга.При фрезеровании камня применяется поверхностное фрезерование широких поверхностей камня. Ниже кратко описаны особенности фрезерования каменных мельниц:

• Обеспечивает 100% производительность при одноступенчатом и поверхностном фрезеровании.
• Нагревание увеличивается из-за сильного трения и высокого давления при одноступенчатом фрезеровании. Следовательно, полученный лом или мука могут сгореть.
• Нарушается желатинизирующая способность крахмала и газоудерживающая способность клейковины.
• В каменных мельницах увеличивается повреждение крахмала.
• Из-за крошения песчаника мелкие частицы песка переходят в муку на каменных мельницах.
• Производительность, а также выход и качество муки ниже на каменных мельницах
. • Полученная мука состоит из грубого помола с высокой вероятностью передачи отрубей.
• На каменных мельницах высокое потребление энергии.

На рисунке 1 изображен рабочий механизм каменной мельницы, работающей на водном топливе.

Рисунок 1. Фрезерный механизм в каменных мельницах

В промышленном отношении первые разработки в технологии фрезерования были получены на каменных мельницах, а вальцовые мельницы ускорили этот процесс. Однако после этого не было представлено никаких новейших технологий. Указанные этапы развития происходили именно так.

ТЕХНОЛОГИИ ПРЕДВАРИТЕЛЬНОЙ ПОДГОТОВКИ МУКИ

A. Поставка сырья, контроль качества и обслуживание
Основным сырьем мукомольного производства является Тр.Пшеница мягкая Aestivum гексаплоидного характера. Кроме того, можно использовать Tr compactum и для специальных целей Tr durum. Целевое качество и максимальное производство муки начинается с правильного выбора и поставки сырья и лабораторных анализов. Хорошо оснащенная и организованная лаборатория является очень важной частью смешивания, а также всех этапов производства. Это одна из важнейших дисциплин на международном рынке пшеницы и мукомольного производства для реализации выбора сырья и дешевого, квалифицированного, стандартного и непрерывного производства.

Полученное сырье сначала помещается на склады минимум на 15 дней, а затем в помольные зернохранилища в зависимости от плана помола на 1-3 дня. Хранящийся материал должен контролироваться не более 15 дней. Помимо методов хранения, подходящих для санитарии, по запросу также могут быть реализованы методы хранения органических продуктов.

B. Очистка и кондиционирование
Процесс очистки играет очень важную роль в гигиене и санитарии в дополнение к защите мельницы на этапах конечного продукта и обработки.В то время как сухая система предпочтительнее с экологической точки зрения, влажная система, другими словами, стиральная машина, все еще используется из-за ее эффективности кондиционирования и ее способности более эффективно очищать очень грязные зерна пшеницы. LOOP SYSTEM, используемая в процессе химической чистки, обеспечивает значительные преимущества с точки зрения производительности и эффективности; и применяются подходящие к системе методы механизации и автоматизации. При очистке важны эффективность и производительность разделения или очистки.В процессе разделения количество посторонних веществ, которые могут быть отделены, скорость очистки от золы и микробной флоры используются в качестве параметров измерения.

В мукомольном производстве есть две фазы процесса, которым специалисты по мукомольным предприятиям с большой производительностью уделяют наибольшее внимание и которые считают, что их чрезвычайно трудно компенсировать. Первый из них — это процесс кондиционирования, при котором отруби отделяются от эндосперма, и можно проверить чистоту и тонкость муки. Второй — это контроль системы измельчения, при которой фактическая манная крупа в муке получается в надлежащем количестве и чистоте.Таким образом достигается процесс увлажнения и промывки, а также первая фаза кондиционирования на мельницах, где используются системы влажной очистки. В производстве муки высшего сорта широко распространено мнение, что такой процесс промывки дает лучшие результаты, чем кондиционирование. На втором этапе, в зависимости от уровня жесткости пшеницы, влажность зерна берется до оптимального уровня.

Процесс кондиционирования — самый важный этап подготовки, следующий за этапом очистки. Применения периода покоя, которые могут обеспечить достаточную мозаичную структуру с оптимальной водой и термической обработкой, являются важными параметрами обработки.Этот период может быть увеличен до 72 часов в зависимости от качества и крупности муки, предназначенных для мукомольного сектора. Также учитываются требования к сортам пшеницы с разной жесткостью в отношении периода покоя, строятся и используются силосы для кондиционирования подходящей емкости и автоматики. Процесс кондиционирования можно проводить отдельно для зерен мягкой и твердой пшеницы; позже также используется смешанная мука. В процессе кондиционирования, в то время как оптимизация содержания воды в зерне выполняется за одну стадию для мягких зерен, обработка вымачиванием завершается в два этапа для зерен с уровнем жесткости более 50%.Когда процессы кондиционирования, выполняемые после процесса химической чистки, сравниваются с системами с процессами промывки, известно, что эффективность кондиционирования достигается примерно на уровне 90% в сухой системе в дополнение к значительному с экологической точки зрения уменьшению количества сточных вод. В процессе кондиционирования термическая обработка сокращает продолжительность процесса. Самая распространенная процедура кондиционирования — это теплая обработка, при которой температура не превышает 42oC. Также для специальных целей могут быть реализованы методы горячего и парового кондиционирования.

C. Создание смешанной муки
Это процесс смешивания различных видов кондиционированных зерен пшеницы в определенных количествах с учетом характеристик требуемой муки. Количество белка и качество в дополнение к уровню жесткости, достигаемому с разными видами зерна пшеницы, составляют наиболее важный этап смешивания муки. Второй этап — рентабельное производство такого качества; и следует помнить, что примерно 85% стоимости муки приходится на сырье.При определении смешиваемых количеств используются метод квадратов Пирсона и расчеты баланса массы или программы, разработанные на основе принципа такого баланса.

РАЗРАБОТКИ ФРЕЗЕРНЫХ ТЕХНОЛОГИЙ

Технологии фрезерования — это узлы механизации, создание систем, автоматизация схем и операций.

Когда мы упрощаем предмет и доводим его до сегодняшнего дня, мы можем говорить о фрезерных приложениях, начиная с жерновов и заканчивая полностью компьютеризированным фрезерованием с легким выключением.Что касается действующих мельниц, наблюдается сдвиг в сторону концепции многоцелевого фрезерования, которая недавно начала привлекать интерес благодаря ассортименту продукции в мукомольном секторе, который начался со специализированного фрезерования в нашем секторе.

Мукомольное производство претерпело большие изменения до наших дней. Учитывая также исторические события, можно резюмировать их с помощью критических заголовков, приведенных ниже.

A. Изменения в источнике питания
Использование энергии началось с сил человека, животных, воды и ветра и превратилось в паровые машины в конце 18 века, взрывные машины были изобретены в 19 веке и достигли своего пика в 20 веке благодаря электродвигателям.Паровые машины, взрывные машины и электрические машины были впервые применены на каменных мельницах. Тем не менее, есть компании, которые используют эти источники энергии с центральной системой движущей силы в рамках концепции ностальгического и органического производства. Однако современное фрезерование полностью сосредоточено на электродвигателях.

С использованием электродвигателей мельницы были переведены с систем центрального привода на систему унитарного привода, для каждой машины использовался один или несколько двигателей, что позволило устранить потери при передаче и снизить потребление энергии. Последние разработки в области электрических машин привели к значительному снижению потребления энергии. .

В настоящее время доля энергии снижена на довольно низком уровне по сравнению с расходами на муку. Широко используются классические источники электрогенерации. Поэтому работы по использованию возобновляемых источников энергии в качестве альтернативы не представляются целесообразными, если учесть инвестиционные затраты и окупаемость.

B. Развитие каменного дизайна
В промышленном отношении самые первые разработки были замечены в каменных мельницах, и был сделан первый важный шаг в повышении качества фрезерования.Вначале использовались песчаники, а позже предпочтение было отдано искусственным камням TRY_PARSEed. Негативные эффекты фрезерования под экстремальным давлением были устранены за счет увеличения зазора между камнями, лицевые поверхности камней были нарезаны резьбой, а положение резьбы было реализовано путем размещения камней вплотную друг к другу, процессы измельчения и фрезерования были перенесены на круг и рассредоточены. к различным участкам фрезерной поверхности от центра за счет изменения характеристик резьбы.Следующим важным шагом стало использование фрезерных систем, что привело к значительному повышению качества фрезерования. Эти разработки стали очень важным источником знаний и опыта при разработке валковых мельниц.

C. Переход от одноуровневой к многоуровневой системе фрезерования

Многоуровневый помол — это многофазный процесс измельчения при помоле пшеницы. Впервые он был использован на каменных мельницах в 19 веке. Как видно из левой части рисунка 2, зерна пшеницы в системах одноуровневого помола можно измельчить или превратить в муку за одну фазу.В одиночной системе измельчения каменные мельницы, которые работают под высоким давлением, испытывают крахмальное повреждение, которое, в свою очередь, увеличивает активность амилазы. Кроме того, мука становится липкой в ​​результате чрезмерной декстрификации, когда превращается в тесто, что затрудняет ее использование. Хлеб из этой муки не имеет объема, внутри тесто и черный. С другой стороны, многоуровневое фрезерование устраняет эти проблемы. В многоуровневой системе помола, как показано на правой стороне рисунка 2, зазор между камнями остается шире на первом уровне, и на каждом уровне помола зазор уменьшается больше, постепенно уменьшая зерно до желаемой степени измельчения.Этот процесс, как показано на рисунке, впервые был реализован на каменных мельницах, и пшеница была превращена в муку в 3-4 этапа. Многоуровневая фрезерная система была впервые использована во Франции в конце 18 века, в Австрии в начале 19 века, а затем и в других европейских странах. Благодаря использованию роликов многоуровневое фрезерование приобрело большую функциональность за счет увеличения ступеней фрезерования и контроля зазоров; это был большой вклад в производительность и качество измельчения.

Рисунок 2. Каменная конструкция и многоуровневая высокофрезерная система в каменных мельницах

Преимущества и функции универсальной фрезерной системы можно резюмировать следующим образом:
а. Увеличивается отделение эндосперма оболочки. Уменьшается расщепление в слоях оболочки.
б. Снижается потребление энергии.
c. Урон от механического крахмала уменьшен на
d. Нет повреждений от нагрева; Другими словами, мука не горит.Когда при помоле температура превышает 55oC, крахмал повреждается, а клейковина повреждается, когда температура превышает 70oC.
е. Производительность и качество помола выше.
f. Достигается мука с меньшим содержанием пика и аска.

D. Использование решет:

Сита являются вторым важным компонентом механизации мукомольного производства после мельниц. Процесс просеивания — это очистительная обработка. Цилиндрические сита были впервые применены в Англии в 19 веке.Раньше измельченный материал просеивали на отдельном сите и очищали от сырых отрубей только до 5%, а остальное использовали в качестве муки. Сначала начали использовать цилиндрические, затем шестигранные и пульсирующие центрифуги ротационные сита и, наконец, горизонтальные прямоугольные и квадратные сита с широкими полями, соответственно. Изображения этих сит представлены на Рисунке 3.

Рисунок 3. Системы сит для мукомольного производства

С изобретением цилиндрических сит процесс просеивания был интегрирован в автоматическую систему, обеспечивающую непрерывное использование.Сита этого типа могут забиваться под действием центробежной силы, в результате чего может использоваться только 1/3 просеивающей поверхности. Позже стали использовать шестигранные сита с более высокой эффективностью рассева. При использовании этих сит засорение было минимизировано за счет эффекта перекатывания с одной поверхности на другую во время вращения; позже, с добавлением систем поддонов, вращающихся в направлении, противоположном сите, засорение было полностью устранено. Эти сита, известные сегодня как сита центрифуг, все еще используются в необходимых операциях.

С изобретением сит с горизонтальным столом и плоского перемещения стали широко использоваться сита прямоугольной и квадратной формы. Первыми примерами этих сит являются прямоугольные сита с возвратно-поступательным движением и плоскостным перемещением влево-вправо; они могут изготавливаться как многопроходные, так и многопроходные. Есть еще несколько мельниц, которые используют эти типы сит.

В последние годы все большую популярность приобретают грохоты квадратного и полукруглого типа с вращающимся квадратным планом.Это наиболее распространенный тип сита, который используется сегодня. Полукруглое движение, применяемое в этих ситах, упрощает процесс просеивания за счет уменьшения центробежной силы и сбора мелких частиц внизу и крупных частиц вверху. Квадратные сита выполняют большую работу на небольшом пространстве. Их легко заменить благодаря схеме и обслуживанию. Конструктивно они могут использоваться как 30 штук ящиков от 2 до 10 штук, расположенных друг на друге. Многослойное использование увеличивает поверхность просеивания, а коробки квадратной формы можно легко заменить.

Сегодня исследования и разработки сит продолжаются. Исследования проводятся в отношении создания более легких механических компонентов из различных материалов, увеличения прочности против нагрузки и движения, облегчения сборки и разборки, минимизации мертвых зон внутри ящиков и увеличения просеивающей поверхности и срока службы просеивающих тканей. Следует принимать во внимание важные факторы, влияющие на эффективность просеивания сит, такие как скорость просеивания в зависимости от нагрузки на проход и его тонкость, расстояние разбрызгивания, долговечность и открытость просеивающей поверхности сетчатого полотна.Кроме того, возможности использования в зависимости от схемы все еще исследуются.

Сегодня на рынке представлены некоторые сита с круглым столом вместо квадратных сит; эти машины, лишенные мертвых зон, практически не имеют потери поверхности. Проводятся исследования по использованию различных механизмов хода и вибрации в дополнение к совершенно разным материалам просеивания и толщине просеивания, чтобы повысить эффективность просеивания и свести к минимуму засорение.

E. Использование валков при фрезеровании

Катки

были впервые применены в Венгрии в 1860 году. В 1885 году они были привезены в Турцию и использовались в Стамбуле.

Использование валков при фрезеровании;
а. повышение производительности и качества фрезерования,
б. снизить потребление энергии и
c. повысить эффективность и эффективность фрезерования, поскольку валки подходят для нарезания резьбы, работают на гораздо более высоких скоростях и больше подходят для автоматизации.

На рис. 4 кратко и схематично представлена ​​технология валков, расположение шарика внутри валка и изображения нарезки резьбы.

Рисунок 4. Фрезерный валок и положение, роликовая стойка, положение шарика и нарезание резьбы

Хотя шарики ролика минимизируют поверхность трения и потребление энергии за счет обеспечения непрерывного линейного движения фрезерования, они также обладают эффектом поверхностного фрезерования в виде линейной производной. Это позволило значительно увеличить скорость вращения валков, что, в свою очередь, увеличило производительность фрезерования.Различная разность скоростей в зависимости от положения диаграммы позволяет уравновесить миллионные разрывы и эффект трения. Сегодня ограничение скорости может быть увеличено до 800 об / мин при эффективном охлаждении, в то время как повреждение крахмала невозможно предотвратить на более высоких скоростях.

Стальные шарики валков, покрытые специальными материалами, более прочными, чем камень, легко регулируемое расстояние между валками и шариками, возможность выполнять более точную и разнообразную резьбу в зависимости от различных этапов фрезерования и способность легко использовать различное положение канавки — все это дает важные преимущества.Вальцы облегчили многоуровневое измельчение и внесли большой вклад в качество помола за счет увеличения разделения оболочки и эндосперма, а также эффективности и качества муки. Различные методы и спецификации нарезания резьбы, применяемые к шарикам-роликам, растворяют или соскабливают частицы эндосперма, застрявшие в полости стручка зерна, обеспечивая повышение эффективности муки. Все эти преимущества облегчают помол, а также снижают потребление энергии на единицу производства муки.

На сегодняшний день еще нет изобретения для замены фрезерных валков.Несмотря на то, что упоминаются определенные лабораторные результаты, эти результаты, похоже, вызывают проблемы с точки зрения индустриализации и коммерциализации.

Исследования и разработки

сосредоточены на более легких и более эффективных валках с более низким уровнем вибрации и шума, минимальным трением и нагревом, без изменения размеров при работе, прочным подшипником, минимальным количеством подвижных компонентов, более низкими мертвыми зонами, более высокой эффективностью охлаждения, подходящими для гигиены и санитарии и нижняя фрезерная поверхность. Простота сборки и разборки, простота замены шара, простота обслуживания и ремонта также находятся в центре внимания исследований в дополнение к долгому сроку службы.

F. Использование очистителей манной крупы

Это машины, которые классифицируют полученную крупу по системе измельчения и отделяют летучие мелкие отруби потоком воздуха. Удаляя источники загрязнения из окружающей среды, которые могут быть настолько мелкими, что смешиваются с мукой, очистители манной крупы помогают пику и мучной золе опадать с муки. Очистители манной крупы были впервые использованы в Америке в начале 20 века. Он считался обязательным для производства белой роскошной муки и поэтому быстро распространился по Америке и Европе.Сегодня, параллельно с развитием технологии измельчения, можно получить более чистую крупу в зависимости от реализации диаграмм, которые могут обеспечить эффективную очистку, эффективное кондиционирование и оптимальное измельчение, а также эффективные процессы управления. Очистителями манной крупы тоже не так-то просто управлять. Поэтому значение очистителей манной крупы второстепенно. Они могут не быть предпочтительными, особенно в диаграммах хлеба и муки с более высокими характеристиками. Они используются в качестве основных компонентов при помоле муки высшего сорта и крупы.

Что касается областей, в которых требуются очистители манной крупы, исследования продолжаются с целью изобретения менее занимающих место высокопроизводительных машин, которые сделаны из легких материалов и легко собираются и разбираются, а также таких инноваций, как увеличение производительности и эффективности и эффективное и уменьшенное использование воздуха.

G. Транспортные системы
Горизонтальные и вертикальные конвейерные системы на мукомольных предприятиях служат отправной точкой механической автоматизации.Эти приложения дали первый шанс автоматизации производства мукомольного производства. Ковшовые и шнековые конвейеры все еще используются в системах очистки и кондиционирования в зависимости от местоположения. Пневматические конвейеры отрицательного и положительного давления сегодня становятся все более популярными, несмотря на их более высокое потребление энергии. Пневматические конвейеры помогают муке быстрее кондиционироваться в результате контакта с воздухом. При соблюдении инженерных практик и отсутствии ошибок при сборке эти системы могут обеспечить высокоэффективную транспортировку.

H. Мукомольные смеси, системы допинга и упаковка
Обычно мы живем в мире, где смешивание производится на уровне пшеницы. Следует отметить, что наиболее подходящее смешивание для наиболее эффективного и многоцелевого помола может быть реализовано при смешивании муки.

Допинг — это процесс восполнения дефицита муки с помощью «кормушек». Всегда нужно воздерживаться от крайностей и никогда не пренебрегать международными кодексами.

Packaging разработан для систем упаковки очень большой емкости.Наиболее подходящая система упаковки достигается за счет материалов на бумажной основе, предотвращающих образование конденсата.

РАЗРАБОТКИ В АВТОМАТИЗАЦИИ И КОМПЬЮТЕРИЗАЦИИ
Это поле представляет собой последний виток процесса индустриализации. Неавтоматизированная и не компьютеризированная отрасль не выдержит безжалостной конкуренции. Экономия на рабочей силе, эффективная механизация и управление процессами, энергосбережение, стандартизация процессов и устранение ошибок персонала также обеспечивают добавленную стоимость.

Подводя итог технологической эволюции процесса фрезерования, за ручным фрезерованием следуют механические, электромеханические процессы автоматизации, управляемые ПК и ПЛК.

Источники питания, производственные машины, количество и качество измельчаемых материалов должны постоянно контролироваться, чтобы обеспечить производительный помол в мукомольном производстве. Выполнение этих операций вручную требует использования большего количества персонала. В последнее время компьютеризированные операции автоматизации начали применяться в операциях по контролю производства на комбинатах, чтобы облегчить операции контроля и повысить качество и эффективность.Это может повысить производительность примерно на 30%.

На первых этапах автоматизации использовались электромеханические выключатели, управляемые через настенные коробки. Электромеханические релейные системы управления используются в управлении машинами и механическими системами. Эти типы систем также известны как системы с низким уровнем автоматизации. Следующий уровень этой системы — системы интеграции электроники с фиксированным кабелем. Эти системы используются для управления контакторами, расположенными на машинах, с помощью центрального пульта, чтобы направлять и управлять всей мельницей с распределительного щита.

Позже были компьютеризированы мукомольные предприятия; большие панели управления были втиснуты в экран компьютера с использованием ПК (программируемый контроллер), и использование систем передачи с сильным кабелем было прекращено. С управлением от ПК мельница может работать или останавливаться в зависимости от различных сценариев работы в соответствии с заданной программой. Таким образом, можно контролировать складские запасы, старт-стоп, сигнализацию неисправности, потребление энергии, управление процессом, контроль потока и качества, производственные запасы, стоимость фрезерования, производительность машин и подпроцессов.

На сегодняшний день разработаны мельницы «выключения», которые могут регулировать параметры производства в зависимости от меняющихся условий с помощью систем ПЛК. Эти мельницы построены в полностью закрытых системах и полностью контролируются с помощью монитора за пределами мельницы. Этим системам не нужны ни шайба, ни валик. Центр принятия решений создан в системах PLC; логический блок принимает решение по определенной программе в соответствии с данными, рассчитанными датчиками, полученными в компьютере из окружающей среды или фрезерных станков, и передает это решение в виде команды станкам и направляет операцию в соответствии с изменяющимися данными.Мельницу следует разделить на подкатегории, такие как очистка, кондиционирование, смешивание, контроль помола, смешивание муки и упаковка, а также ее следует автоматизировать и запрограммировать для внедрения этой системы. В существующей технологии обработки можно автоматизировать процесс кондиционирования вместе с процессом измельчения.

J. Экономия энергии
Энергозатраты составляют от 6,0 до 8,0% затрат на мукомольное производство. Наиболее важные компоненты экономии энергии можно резюмировать следующим образом:
• Соответствующая система электрификации должна быть выбрана и активно контролироваться (освещение, отопление и т. Д.).).
• Двигатель (мощность, технологический разрыв) должен быть правильно выбран.
• Должны быть обеспечены автоматизация и компьютерное управление (процесс, мощность, производительность и неисправности).
• Периодический анализ потребления энергии на предприятии, а также уход за узлами и системами механизации должен проводиться регулярно.
• Следует отдавать предпочтение высокой производительности очистки и измельчения.
• Диаграммы должны быть созданы с учетом меньшего количества уровней, высоты уровня и расстояния транспортировки.
• Тележка должна быть выбрана правильно (с ковшом, шнеком, пневматическим переключением «положительно-отрицательно»). В пневматических системах следует избегать низкого горизонтального переноса и использования кронштейнов.
• Необходимо составить правильную схему (очистка, кондиционирование, измельчение, пневматика) и оптимально использовать воздух (аспирация, SAS, пневматика).
• Выбор подходящей механизации — очень важная цель.
• Требуется высокая производительность машины и технология (низкая энергия, вибрация, шум).
• Необходимо учитывать отсутствие избыточных мощностей и узких мест в механизации (соответствующий удельный расход).
• Для очистки необходимо использовать систему LOOP.
• Предварительный темперирование следует применять по почте.
• Система (FIFO) должна постоянно находиться в режиме кондиционирования.
• Необходимо обеспечить теплое кондиционирование и использование тепловых отходов.
• Должен быть обеспечен эффективный контроль и баланс мельницы (механизация, нагрузка, количество и качество потока, санитария).
• Должна быть предусмотрена стабилизация воздуха и давления (с использованием отходов тепла и влаги, положительное давление).

РЕЗУЛЬТАТ И РЕКОМЕНДАЦИИ

В результате, параллельно с увеличением разнообразия требований необходимо переключить опыт фрезерования на универсальное фрезерование. При каждом новом планировании следует учитывать глобальные критерии и международные требования. Лаборатории должны использоваться для поставок сырья, и надежность, качество и стандартизация должны быть последовательными.Следует отметить, что качество и рентабельность зависят от сырья.

Не следует забывать, что мукомольная техника не может идти дальше катков и квадратных сит. Все инновационные работы и проекты исследований и разработок сосредоточены на них, а также на функциональных, эргономических и эстетических характеристиках их вспомогательных компонентов ».

Технологии механизации важны как для машины, так и для системы, которую она создает. Эта производственная деятельность должна очень тщательно решать вопросы экономии времени и пространства, простоты управления, эстетики и эргономики, простого и более низкого уровня обслуживания и ремонта, более тихого и менее динамичного, меньшего количества движущихся частей, пригодности для автоматизации и международных критериев безопасности.

Схема

относится к проектированию машин и систем для обеспечения наилучших результатов для этой цели. У этой профессии есть экология, но нет школ и книг. В результате каждая мельница имеет независимую схему. Диаграммы успешны, когда они создаются в результате очень дисциплинированной работы.

Схема

относится к проектированию машин и систем для обеспечения наилучших результатов для этой цели. У этой профессии есть экология, но нет школ и книг. В результате каждая мельница имеет независимую схему.Диаграммы успешны, когда они создаются в результате очень дисциплинированной работы.

Внедрение автоматизации и компьютеризации имеет решающее значение для снижения затрат, поддержания качества и защиты рынка.

Энергосбережение стоит на третьем месте после сырья и персонала в мукомольном производстве. Схема состоит из вмешательств, которые включают в себя сборку, механизацию, электрификацию, автоматизацию и административные дисциплины.

Самая актуальная потребность в новых технологиях — это квалифицированный персонал.Если не будет обеспечен квалифицированный персонал, то есть человеческий фактор, все разработки и рекомендации будут реализованы для достижения своих целей. Образованию должна быть оказана существенная поддержка.

Схема очистки муки

Блок-схема процесса помола муки

Ppt Htmlzxing

Блок-схема очистки муки Binq Mining Блок-схема процесса обогащения железной руды Возможности обогащения железной руды Обработка минералов для переработки руды с более низким качеством выиграла мокрые процессы над 5 — схематическая диаграмма такого процесса ленточного сепаратора с положительными и контакт .

Живой чат

Поведение микрофлоры пшеницы по отношению к

Поведение микрофлоры пшеницы в зависимости от схемы очистки и технологической схемы мукомольного производства. IV. Сообщение Исследования поведения микрофлоры при очистке и помоле зерна авторы пер.Статья в German Spicher G, Zwingelberg H.

Живой чат

Очистка муки

Оборудование для мукомольных заводов, Производитель машин для мукомольных заводов, Производитель машин Атта Чакки и др. Участок № 111112, HSIIDC Kundli Sonepat. Отправьте нам электронное письмо с защищенной технологической схемой фрезерования.Кукурузная мельница. Блок-схема очистки фрезерования. Импульсная мельница. Схема обработки Malka Daal. Уточнить цену Мукомольное оборудование Уничтожитель насекомыхФлура.

Живой чат

Схема работы мукомольной мельницы

Упрощенная технологическая схема типичной мукомольной мельницы.Схема и принцип работы вальцовой мельницы. Схема и принцип работы вальцовой мельницы. технологическая схема мукомольной мельницы в рабочей диаграмме Бизнес-подразделение Buhler Group в этом выпуске схемы, которая может похвастаться тринадцатью четырехвалковыми мельницами MDDM и двумя восьмивалковыми мельницами MDDO.

Живой чат

Инициатива по обогащению пищевых продуктов Maize Milling Technologies

2020-5-18Поток процессов автоматизирован 1.Прием и хранение кукурузы 2. Очистка 3. Шелушение Удаление зародышей 4. Валковое измельчение и / или молотковая дробилка 5. Просеивание 6. Обогащение Обычный питающий конвейер 7. Лаборатория контроля качества 8. Упаковка в мешки с этикетками и регистрация в Бюро стандартов или FDA страны 9. Складирование и хранение Распределение.

Живой чат

Соображения по конструкции для строительства и

Соображения по проектированию строительства и эксплуатации мукомольных предприятий.Блок-схема муки помола. 4 Утилизационный склад Упаковка Мукомольная мельница Бункеры для предварительной очистки Бункеры для темперирования Бункеры для готовой муки Чистые бункеры Приемная башня для отгрузки цельного зерна Рис. 2. План мукомольного цеха. Роликовые мельницы Пылеуловители-просеиватели.

Живой чат

Процесс помола пшеницы | Североамериканский Миллерс

Измельчение пшеницы Теперь зерна пшеницы готовы к измельчению в муку.Современный процесс помола — это постепенное измельчение зерен пшеницы и просеивание. Навык мельника анализирует пшеницу и затем смешивает ее, чтобы удовлетворить требованиям конечного использования.

Живой чат

Технология и оборудование для переработки муки

2018-12-29 Система помола муки Система смешивания муки Система упаковки муки Технология переработки пшеницы Лифт для технологии очистки пшеницы с ковшовым элеватором, просеиванием, мочалкой, магнитной сепарацией, удалением камней, удалением и промывкой камней и увлажнением пшеницы.Мукомольная техника Пневматическая транспортировка, мельница B, мельница M, мельница S, мельница T, очистка щеткой и.

Живой чат

Блок-схема

мукомольного комбината

Блок-схема. Систематическое представление последовательности шагов или операций при производстве определенного продукта питания.Сервис Онлайн Пищевая Промышленность FDF 98training.gov. Найдите отрасль и продукцию компании и процессы Дескриптор мукомольного производства Это специализированное устройство, адаптированное для мукомольного сектора.

Живой чат

Схема помола пшеничной муки

Блок-схема очистки мукомольного помола keithkirsten.co.za. находят свое применение в производстве манной крупы твердых сортов, а также на мельницах для производства пшеничной муки. Цветовой сортировщик Типичная блок-схема секции очистки пшеницы показана на рисунке 1. Обсуждение сейчас. одна магнитная машина, четыре чистых муки по 20 тонн в сутки.

Живой чат

Блок-схема процесса помола муки

Ppt Htmlzxing

Блок-схема очистки муки Binq Mining Блок-схема процесса обогащения железной руды Возможности обогащения железной руды Обработка минералов для переработки руды с более низким качеством выиграла мокрые процессы над 5 — схематическая диаграмма такого процесса ленточного сепаратора с положительными и контакт .

Живой чат

Технологическая схема мельницы сухого производства муки

Процесс измельчения кукурузной муки, переработка кукурузной муки 20 тонн. Процесс помола кукурузной муки состоит из очистной части, очистки от кожуры и крупяной муки. Технологический процесс 1 помола кукурузной муки.Дробилка, полировальная машина, вальцовая мельница, сортировочная машина, односекционный рассев, обработка целиком сухим методом. Подробнее Узнать цену.

Живой чат

Добыча пшеницы

Схема очистки мукомольного помола. 2012-11-30 Блок-схема помола пшеничной муки блок-схема фрезерования машины системы переработки угля блок-схема с подробным описанием вальцовых мельниц высокотехнологичная очистка риса хлебопекарная промышленность блок-схема фрезерования пшеничной муки 20 мар более подробно.

Живой чат

Блок-схема помола муки

Схема процесса помола муки. Блок-схема процесса помола муки Опубликовано 30 ноября 2012 г. 46 2451 Рейтинги, блок-схема процесса помола пшеничной муки от dobus в Руководствах с практическими рекомендациями.

Живой чат

Очистка муки

Оборудование для мукомольных заводов, Производитель машин для мукомольных заводов, Производитель машин Атта Чакки и др. Участок № 111112, HSIIDC Kundli Sonepat. Отправьте нам электронное письмо с защищенной технологической схемой фрезерования.Кукурузная мельница. Блок-схема очистки фрезерования. Импульсная мельница. Схема обработки Malka Daal. Уточнить цену Мукомольное оборудование Уничтожитель насекомыхФлура.

Живой чат

Блок-схема помола рисовой муки

Logan Sainlez

Схема измельчения рисовой муки.992 зерновые продукты для завтрака фигура 9921 — это общая блок-схема процесса производства традиционных овсяных хлопьев. Зерновые производятся на мукомольной мельнице из твердых сортов пшеницы путем отвода измельченных потоков средней степени измельчения. Рисовые продукты еще не нашли признания в качестве горячих хлопьев, хотя рис можно измельчить на частицы. о.

Живой чат

Стоимость процесса фрезерного станка для кукурузной муки

2020-5-25 Очистка Очистка процесса производства кукурузной муки осуществляется путем удаления всех посторонних материалов, таких как песок, песок и грязь, которые могут присутствовать в кукурузе.Эти посторонние материалы и любые другие примеси, которые могут быть вредными для человека после употребления муки или могут повредить измельчитель кукурузной муки во время переработки кукурузной муки.

Живой чат

Дизайн мукомольного завода Linkedin Slideshare

Соображения по проектированию строительства и эксплуатации мукомольных предприятий.Часть I Планирование, конструкция и безопасность жизни Грегори Д. Уильямс, доктор философии, Slideshare использует файлы cookie для улучшения функциональности и производительности, а также для предоставления вам соответствующей рекламы.

Живой чат

Блок-схема

мукомольного комбината

Блок-схема. Систематическое представление последовательности шагов или операций при производстве определенного продукта питания.Сервис Онлайн Пищевая Промышленность FDF 98training.gov. Найдите отрасль и продукцию компании и процессы Дескриптор мукомольного производства Это специализированное устройство, адаптированное для мукомольного сектора.

Живой чат

Очистка муки

Оборудование для мукомольных заводов, Производитель машин для мукомольных заводов, Производитель машин Atta Chakki и т. Д.Земельный участок № 111112, ГИИИДЦ Кундли Сонепат. Отправьте нам электронное письмо с защищенной технологической схемой фрезерования. Кукурузная мельница. Блок-схема очистки фрезерования. Импульсная мельница. Схема обработки Malka Daal. Уточнить цену Мукомольное оборудование Уничтожитель насекомыхФлура.

Живой чат

Технологическая схема мельницы сухого производства муки

Процесс измельчения кукурузной муки, переработка кукурузной муки 20 тонн.Процесс помола кукурузной муки состоит из очищающей части, очистки от кожуры и крупяной муки. Процесс измельчения кукурузной муки 1. Дробилка, полировальная машина, вальцовая мельница, сортировочная машина, односекционный просеиватель, обработка целиком сухим методом. Подробнее Узнать цену.

Живой чат

Блок-схема

Мукомольная промышленность

Схема технологического процесса мукомольного производства. Технологическая схема мукомольного производства. Упрощенная технологическая схема типичного мукомольного завода.. Упрощенная блок-схема процесса помола риса показана на. CH 9.9.2 Зерновые продукты для завтрака. После завершения процесса очистки зерно называется чистым помолом.

Живой чат

Блок-схема помола муки

Схема процесса помола муки.Блок-схема процесса помола муки Опубликовано 30 ноября 2012 г. 46 2451 Рейтинги, блок-схема процесса помола пшеничной муки от dobus в Руководствах с практическими рекомендациями.

Живой чат

Блок-схемы обогащения руды

Блок-схема очистки мукомольного помола Binq Mining.Блок-схема производительности кукурузной и пшеничной муки prillwitz y cia srl ​​g. Подробнее о переработке и обогащении титановой руды.

Живой чат

Мельница с двойным львом

— Самый профессиональный производитель мукомольного оборудования в провинции Хэнань

Блок-схема помола муки
Технология переработки муки основана на различных стандартах качества и использовании, современный заводской процесс помола показан ниже:

Прием пшеницы → Первичная очистка → Хранение → Смешивание → Очистка (удаление примесей) → Кондиционирование → Измельчение → Последующая обработка (добавление принадлежностей, измельчение) → Упаковка → Дозирование

Технология переработки — прием, первичная очистка, хранение пшеницы
Прием пшеницы: в соответствии со стандартом и классификацией производится сортировка и приемка пшеницы различных сортов или качества;

Первоначальная уборка: в основном убирайте различные предметы, такие как пшеничная солома, крупные камни и т. Д.

Хранение: хранить в вертикальном силосе в соответствии с различными сортами пшеницы или классификацией качества;
Технология переработки — Купаж пшеницы
Смешивание пшеницы: смешивание пшеницы является важной частью производства пшеничной муки, и стабильность производства, затраты на переработку, качество продукции и экономические выгоды тесно связаны.
1. Рациональное использование сырья, обеспечение качества продукции, максимальная общая производительность и хорошая производительность порошка;
2.Обеспечение однородности обработки измельченной пшеницы и относительной стабильности производственного процесса;
3. В целях обеспечения качества продукции максимально сократить затраты на сырье и производство;
4. Для обеспечения долгосрочной стабильности качества продукта, то есть для того, чтобы один и тот же сорт одной и той же разновидности муки производился из разных партий муки одинакового качества. В частности, особая пшеничная мука должна обеспечивать стабильность качества.

Технологии переработки — Очистка пшеницы
Назначение уборки пшеницы:
Когда пшеница растет в поле, она неизбежно пострадает от стихийных бедствий или заражена болезнями и насекомыми-вредителями. При обмолоте, сушке, хранении и транспортировке собранного урожая на порошковую фабрику также неизбежно смешивание различных примесей. Наличие примесей в пшенице напрямую влияет на безопасность процесса помола и качество готового продукта.Перед помолом необходимо тщательно удалить с пшеницы все виды примесей. Только так мы сможем обеспечить чистоту и качество муки, удовлетворить потребности пищевой промышленности и жизни людей, обеспечить здоровье потребителей и достичь цели безопасного производства. Это также способствует сбору, сортировке и комплексной утилизации примесей.

1. Тип примеси:
Органические примеси — корни растений, стебли, листья, семена сорняков, шелуха пшеницы, колосья пшеницы, трупы червей, насекомые и заплесневелые зерна.
Неорганические примеси — пыль, грязь, песок, щебень, кирпич, шлак, стекло и металлические предметы.
Вредные примеси — головня, парша и др.
Зерновые примеси — включая зерна различных сортов, такие как овес, рожь, кукуруза, бобы и непищевая ценность пшеницы, сушеные зерна, проросшие зерна, битые зерна и другие несовершенные зерна.


2. Принцип очистки
При очистке пшеницы в основном используются физические свойства пшеницы и примеси по размеру частиц, форме зерна, цвету, удельному весу, эластичности, твердости, аэродинамическим характеристикам и характеристикам, а также используются такие методы, как просеивание, игра, трение, удары, веяние и магнитная сепарация.Из пшеницы удаляются примеси.

3 обычно используемых принципа удаления примесей:
A: Использование разных размеров
Для очистки используйте просеивающую машину, оснащенную ситом определенного размера и формы;
Обычно используемое оборудование: грохот первичной очистки, грохот вращающийся, грохот вибрационный;
B: Используйте разные пропорции
Двигаясь в воде или по поверхности экрана, материал с большим удельным весом опускается на дно, а материал с малым удельным весом плавает на верхнем слое, чтобы отделиться.
Общее оборудование: камнеуловитель, стиральная машина
C: Различное использование скорости левитации
Когда действует горизонтальный воздушный поток, материал с небольшой скоростью левитации отбрасывается на большое расстояние. Материал с большой скоростью левитации отбрасывается на небольшое расстояние. Когда действует вертикальный воздушный поток, материал с небольшой скоростью левитации всасывается, а материал с высокой скоростью левитации уносится. При попадании в воздушный поток с помощью машины с веялкой можно отделить загрязнения.
Общее оборудование: всасывающий сепаратор
D: Используются разные формы и длины
Используя плоскую или изогнутую поверхность с отверстиями для мешков для перемещения в куче зерна, короткое зерно бросается в отверстие мешка и отделяется от длинного;
Общее оборудование: барабанный концентратор, дисковый концентратор
D: Используются разные формы и длины
Используя плоскую или изогнутую поверхность с отверстиями для мешков для перемещения в куче зерна, короткое зерно бросается в отверстие мешка и отделяется от длинного;
Общее оборудование: барабанный концентратор, дисковый концентратор

Технологии обработки — Кондиционирование
Кондиционирование: это важная часть чистой пшеницы перед тем, как она попадет на мельницу.Необходимо использовать разницу между корой и эндоспермом пшеницы в разных водных условиях, чтобы противостоять разнице внешних сил. Это достигается за счет равномерного увлажнения пшеницы водой.

1. Роль и принцип закалки и отпуска:
Вода может сделать пшеничную кожуру жесткой и более устойчивой к поломке;
Вода может сделать эндосперм более мягким и более легким в раздавливании;
Гидратированная пшеница может ослабить комбинацию пшеничной шелухи и эндосперма, что способствует разделению отрубей и муки.
Поэтому подходящая влажность — необходимое условие для помола муки высшего сорта. Обработка твердой пшеницы требует больше воды, а озимая пшеница тяжелее, и еще больше;
Таким образом, национальный стандарт влажности муки с высоким содержанием глютена составляет 14,5%, а универсальный стандарт влажности порошка — 14,0%;
Рекомендация: влажность может использоваться как условие вычета, а не как условие отказа пищевой фабрики. Для разных видов и сезонов должны быть установлены разные стандарты;
Если содержание влаги слишком высокое или слишком низкое, производительность мукомольной мельницы и производительность муки уменьшатся.

2. Метод кондиционирования (влажной водой пшеницы).
Метод кондиционирования пшеницы делится на регулирование холода и терморегулирование, регулирование холода осуществляется при естественной комнатной температуре, плюс водопроводная вода с влажной пшеницей, терморегулирование заключается в использовании регулятора температуры горячей воды, с теплой водой влажной пшеницы;
Существует очень мало методов терморегуляции для кондиционирования, и почти все мукомольные предприятия используют методы регулирования холода.
В процессе подметания пшеницы усовершенствованный процесс производства муки является более продвинутым.Обычно его делят на два этапа: влажную пшеницу и два этапа — воду. Для процесса измельчения твердой пшеницы некоторые растения перед подачей в мельницу добавляют распыление воды и дополнительно увеличивают. Корковая прочность.

Технологии обработки — Фрезерование
Принцип процесса помола: Целью процесса помола пшеницы является отделение эндосперма пшеницы, отрубей и зародышей пшеницы путем измельчения, просеивания и т. Д., А также измельчение эндосперма (зерна) в муку с определенной степенью точности и размером с зернышко.
Принцип «пошагового измельчения» до сих пор соблюдается современными мельницами. «Поэтапное измельчение» означает процесс отделения эндосперма и коры от пшеницы и измельчения эндосперма в мелкий порошок с помощью нескольких непрерывных систем.

Эти системы обычно представляют собой системы измельчения кожи, системы измельчения сердцевины, системы измельчения шлака и системы промывки. Материалы, обработанные каждой системой, взвешиваются отдельно.

Система измельчения кожи: это система для обработки зерен пшеницы и отрубей.Его задача — сначала вскрыть зерна пшеницы, по одному соскрести эндосперм с отрубей и не дать хлопьям отрубей слишком сильно сломаться.
Система измельчения шлака: это система для обработки гранул эндосперма (пшеничного шлака), связанных с шелухой пшеницы, отделенной от вышки и систем промывки. Задача состоит в том, чтобы разделить пшеничную шелуху на гранулы с помощью легкого ракеля, чтобы получить относительно чистую гранулу эндосперма (зерно пшеницы).
Система измельчения сердца: это система для обработки относительно чистых гранул эндосперма (зерен пшеницы и грубых порошков), полученных из систем измельчения кожи, шлака и сердца.Его задача — поочередно измельчать частицы эндосперма в муку определенной степени измельчения.

Принцип процесса помола: Целью процесса помола пшеницы является отделение эндосперма пшеницы, отрубей и зародышей пшеницы путем измельчения, просеивания и т. Д. И измельчение эндосперма (зерна) в муку с определенной степенью точности и размером зерна. .
Принцип «пошагового измельчения» до сих пор соблюдается современными мельницами. «Поэтапное измельчение» означает процесс отделения эндосперма и коры от пшеницы и измельчения эндосперма в мелкий порошок с помощью нескольких непрерывных систем.
Эти системы обычно представляют собой системы измельчения кожи, системы измельчения сердцевины, системы измельчения шлака и системы промывки. Материалы, обработанные каждой системой, взвешиваются отдельно.

Мельница: для измельчения материалов
Система измельчения кожицы пшеницы: Обработка чистой пшеницы, хлопьев отрубей
Система измельчения шлака: переработка пшеничного шлака сорта
Система измельчения зародышей: обработка сердечек пшеницы, очищенных очистителем
Сито с высоким квадратом: используется для сортировки по размеру, сито
Очистная машина: используется для очистки промежуточного материала измельчения одинакового размера, разного качества

Технология переработки — Смешивание муки
(1) Как правило, параметры инвертора контролируются компьютером для управления скоростью вращения шнека, и осуществляется закрытое и точное согласование порошка;
(2) Для небольшой доли порошка (10% или меньше) необходимо перемешивать порошок путем перемешивания на 360 градусов через миксер;
Завод по производству шаровых мельниц

Minerals в Малайзии

1988 Год основания 1988

69+ Патенты и сертификаты

400+ Количество сотрудников

13350+ Обслуживаем клиентов

Звездные продукты

Системы дробильно-сортировочной установки

продуманы до мельчайших деталей, и весь процесс всегда находится в руднике.

Онлайн чат

Полные квалификационные аттестаты

C&M Mining Machinery — частная китайская компания, занимающаяся проектированием, производством и поставкой мобильных решений для дробления и сортировки по всему миру для строительной, горнодобывающей, карьерной и перерабатывающей промышленности.

Передовые производственные технологии и оборудование

C&M Mining Machinery владеет более чем 50 запатентованным оборудованием собственной разработки, обеспечивающим оцифровку вырубки, автоматизацию сварки и сборочного формования, а также строгий контроль качества продукции на протяжении всего процесса.

Котельная по индивидуальному заказу

C&M Mining Machinery имеет сильную команду разработчиков котлов и построила полную систему исследований и разработок.

Комплексное и профессиональное послепродажное обслуживание

C&M Mining Machinery имеет профессиональные группы послепродажного обслуживания, которые предоставляют техническое руководство для всего процесса установки и бесплатное обучение для эксплуатационного и обслуживающего персонала..

Добро пожаловать в компанию

C&M Mining Machinery — высокотехнологичная инженерная группа. Мы специализируемся на исследованиях, разработке и производстве оборудования для промышленного дробления, измельчения порошков, обогащения полезных ископаемых и других сопутствующих устройств.

Узнать больше

[randpic] plantas de chancado moviles móvil de chancado de la planta.2 дня назад Planta de chancado moviles argentina. Дробилка для руды для гольф-клуба — это форма клюшки для гольфа… [randpic] planta movil

Читать дальше 

[randpic] baroda начать бизнес на небольшом заводе по производству цементных мельницКак начать бизнес по производству цементных мельниц — Начав производство цементных мельниц, можно сразу изучить и внедрить нужные детали для этого

Читать дальше 

[рандпик] MBMMLLC.com: Молотковая дробилка для горных пород с дизельным двигателем … 11-04-2014 · Это демонстрация для клиента, работающего на сухой молотковой мельнице 12 x 9 дюймов с зазором между стержнями 1 мм. По т

Читать дальше 

[randpic] Дробильная машина — FDM Machinery Применение ударной дробилки: Ударная дробилка в основном используется для дробления многих видов крупных, средних и мелких твердых материалов с сопротивлением сжатию не более

Читать дальше  Технологическая схема мукомольной мельницы

Являясь ведущим мировым производителем дробильно-мельничного оборудования, мы предлагаем передовые, рациональные решения для любых требований к измельчению, включая карьерное, агрегатное, измельчительное производство и комплексные камнедробильные установки.Мы также поставляем индивидуальные дробилки и мельницы, а также запчасти к ним.

В соответствии с различными производственными запросами, мы специально разделяем все виды оборудования на несколько областей обработки, а именно строительное, горнодобывающее, фрезерное и вспомогательное оборудование. Таким образом, нашим клиентам удобно выбирать и выбирать подходящее оборудование в соответствии со своей областью обработки материала.

Технологическая схема стана, регулировка стана и баланс стана

20 мая 2019 г. · Независимо от того, называется ли это технологической схемой стана или технологической схемой, этот документ является первым этапом на этапах проектирования стана и ценным инструментом для успешного управления станом.Блок-схема представляет собой двухмерную дорожную карту процесса измельчения и показывает направление для любого материала, поступающего из машины, в каком и в каком направлении в своем классе мельница мукомольная мельница с лучшим дизайном и совмещением функций. В основном мы занимаемся производством муки для производства пшеничной муки 10-1000 тонн в день, заводом по производству кукурузной / кукурузной муки 10-200 тонн в день и другим оборудованием для переработки зерна. Мы также поставляем все мукомольные машины, которые могут быть использованы в составе целого завода по производству муки.ПОЛУЧИТЕ ОЦЕНКУ ПЛАТА

Технологическая схема мукомольного завода Изображения и документы

Технологическая схема мукомольного и технологического завода Witherington & Over Bros, датированная 16 июня 1961 года. Оценка, уничтожение и планирование. Начисления. Система аранжировки. Условия доступа. С этим материалом можно бесплатно ознакомиться в архиве Миллса; пожалуйста, напишите [электронная почта защищена], чтобы договориться о встрече.

Процесс производства муки в деталях — Ведущий завод

Производство муки состоит из следующих трех частей: ☆ Очистка и увлажнение пшеницы ☆ Помол пшеницы ☆ Пшеничная мука после обработки 1.Очистка пшеницы (1). Очистное оборудование и принцип работы Очистное оборудование — это в основном использование пшеницы и примесей по размеру, весу, форме, силе тяжести, магнитным и другим различиям для очистки.

Основной принцип и процесс системы помола муки Hongdefa

14 августа 2018 · Процесс мельницы пшеничной муки имеет следующие основные правила: после помола и просеивания пшеницы получается некоторое количество пшеничной муки и качественные продукты с различной степенью гранулометрии .После каждого помола средний размер зерна коры больше, чем средний размер зерна

Полный процесс помола кукурузной муки Введение

Полный процесс помола кукурузной муки включает в себя различное оборудование для помола кукурузы, в основном для очистки кукурузы и помола муки. Научный и разумный процесс переработки кукурузной муки должен быть автоматизирован, что может не только снизить затраты на рабочую силу и потребление энергии, но и обеспечить качество конечных продуктов из кукурузы.

Процесс измельчения nabim

Процесс измельчения развился со времен измельчения пшеницы между двумя большими каменными кругами (хотя этот процесс все еще происходит на нескольких мельницах) до современной вальцовой мельницы. На видео ниже показана компоновка и широкий спектр мукомольного оборудования, которое оно использовало на современной мукомольной фабрике для переработки семян пшеницы в муку.

Мукомольный завод для процесса помола пшеницы

Зерна маленькие и сухие, хорошо подходят для хранения и транспортировки.Семена пшеницы перемалывают в муку. Помол пшеницы — это процесс измельчения пшеницы в муку. Каковы этапы процесса помола пшеницы? Процесс помола пшеницы включает разделение зерна пшеницы на составляющие: зародыши, отруби и эндосперм.

ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ГРАФИКИ И ПЛАН УСТАНОВКИ

Таким образом, если мы подготовим блок-схему этих процессов, блок-схема может выглядеть примерно так, как на рис. 3.1. Рис. 3.1 Блок-схема обезвоживания овощей Для составления блок-схемы, прежде всего, нам необходимо знать последовательность операций.Другими словами, мы можем знать правильную последовательность операций и лучше понимать процесс, если

Технологическая схема мукомольного завода Изображения и документы

Технологическая схема мукомольного завода и технологического завода для Witherington & Over Bros, датированная 16 Июнь 1961 года. Оценка, уничтожение и планирование. Начисления. Система аранжировки. Условия доступа. С этим материалом можно бесплатно ознакомиться на мельницах

Блок-схема процесса измельчения муки Ppt

Блок-схема процесса измельчения муки Ppt.мука-мельница-процесс-блок-схема-ппт Количество муки Обеспечивает оценку степени отделения отрубей и зародышей от эндосперма во время процесса помола Большая часть минеральных веществ пшеницы содержится в отрубях и особенно в алейроне. степени извлечения муки

Основной принцип и процесс системы помола муки Hongdefa

14 августа 2018 · Процесс мельницы пшеничной муки имеет следующие основные правила: последующий помол и просеивание пшеницы, некоторого количества пшеничной муки и качества получаются продукты с разной степенью детализации.

технологическая упрощенная схема технологического процесса типичной муки

технологическая схема процесса помола муки bbdeicolli.it. Технологическая схема мельницы, регулировка мельницы и баланс мельницы. Технологическую схему процесса помола можно разделить на основные подсистемы: 1. Система разрыва: Процесс измельчения овса

Североамериканская ассоциация мельников

Можно производить различные гранулы как муки, так и отрубей. Измельченные овсяные продукты производятся на истирательной мельнице.Стальной кут, крупу или хлопья можно измельчить в измельченные овсяные продукты. Требования к грануляции определяют, какой продукт измельчать и как настроить мельницу. Блок-схема помола овса

Проект мукомольного завода SlideShare

18 апреля 2009 г. · Проект мукомольного завода 1. Проектирование строительства и эксплуатации мукомольного завода. Часть I Планирование, конструкция и безопасность жизнедеятельности

Технологическая схема мукомольного завода Изображения и документы

Технологическая схема мукомольного и технологического завода для Witherington & Over Bros от 16 июня 1961 года.Оценка, уничтожение и планирование. Начисления. Система аранжировки. Условия доступа. С этим материалом можно бесплатно ознакомиться в архиве Миллса; пожалуйста, напишите [электронная почта защищена], чтобы договориться о встрече.

Блок-схема процесса помола муки Ppt

Блок-схема процесса помола муки Ppt. mu-milling-process-flow-diagram-ppt Количество муки Обеспечивает оценку степени отделения отрубей и зародышей от эндосперма во время процесса помола Большинство минеральных веществ пшеницы содержится в отрубях и особенно в алейроне. Степень извлечения муки сорта Мука из мягкой пшеницы обычно имеет более низкую зольность, чем

Основной принцип и процесс мукомольной системы Hongdefa

14 августа 2018 · Процесс мельницы пшеничной муки имеет следующие основные правила: помол после каждого шага и получают просеивание пшеницы, немного пшеничной муки и качественные продукты с разной зернистостью.После каждого помола средний размер зерна коры больше, чем средняя зернистость

упрощенная технологическая схема процесса типичной муки

технологическая схема процесса помола муки bbdeicolli.it. Технологическая схема мельницы, регулировка мельницы и баланс мельницы. Технологическую схему процесса помола можно разделить на основные подсистемы: 1. Система разрыва: система разрыва ломает и раскрывает ядро ​​и отделяет эндосперм на столько же

[PDF]

Процесс производства муки по состоянию на 2016 год.1.1 Kinoshita Flour

Процесс производства муки Kinoshita Flour Milling Inc. НАЧИНАЕТСЯ С незрелой пшеницы. УПРОЩЕННАЯ СХЕМА АВТОМОБИЛЯ ПШЕНИЧНЫЙ ЛИФТ МАГНИТНЫЙ СЕПАРАТОР — Здесь остаются железные или стальные изделия. БАЛАНСИРОВЩИКИ ДЛЯ ПШЕНИЦЫ МОЛОЧНЫЙ БУНКЕР ФРЕЗЕРНЫЙ СЕПАРАТОР — Сита с возвратно-поступательным движением удаляют камни, палки и другие грубые материалы. ХРАНЕНИЕ

Измельчение, измельчение и измельчение при помоле муки

Средняя длина вальцовой мельницы рассчитана из расчета 12 мм на 100 кг / 24 часа.Этот счет действителен для стандартных мукомольных заводов. Он варьируется в зависимости от соотношения продуктов в проходах. НАСТРОЙКИ РОЛИКОВОЙ МЕЛЬНИЦЫ Настройки валковой мельницы можно регулировать в соответствии с тремя основными принципами. • Во-первых, настройка выполняется вручную.

Проект мукомольного завода SlideShare

18 апреля 2009 г. · Проект мукомольного завода 1. Соображения при проектировании строительства и эксплуатации мукомольного завода. Часть I Планирование, конструкция и безопасность жизнедеятельности

Валковая мельница Предприниматель Индия

Валковые мукомольные мельницы, участвующие в коммерческих мукомольных операциях и неорганизованном секторе, состоящем в основном из чакки.Около 800 крупных мукомольных заводов в стране перерабатывают около 10,5 миллионов тонн пшеницы в продукты из пшеницы, то есть муку грубого помола, муку, S · Технологическую схему.

Технология и оборудование для производства муки

Система измельчения муки 100-1000 тонн / день завода по производству пшеничной муки. Полностью автоматическая пневматическая мельница, рассев, очиститель, система проверки и упаковки муки. Благодаря системе пылеудаления с низким давлением создается чистая мастерская. 100-1000 тонн в день мельниц для пшеничной муки Хранение пшеницы со стальными силосами и системой приема сыпучей пшеницы

Как производится мука? Что такое обычная мука? Является белой мукой

В типичной мельнице может быть до четырех измельчающих валков и 12 измельчающих валков, что приводит к 16 потокам муки, потоку отрубей, потоку зародышей и потоку подачи отрубей / муки / зародышей пшеницы.Просеивание Наконец, мука просеивается перед автоматической упаковкой в ​​мешки, готовые к отправке в магазины или супермаркеты.

Процесс помола пшеничной муки Основные продукты питания

Процесс помола пшеничной муки Бесплатная загрузка в формате Powerpoint Presentation (.ppt), PDF-файл (.pdf), текстовый файл (.txt) или просмотрите слайды презентации в Интернете. технологическая схема процесса помола пшеничной муки

[PDF]

ОБРАЗЕЦ БИЗНЕС-ПЛАНА ПО ФРЕЗЕРОВАНИЮ КУКУРУЗЫ iMvubu Holdings,

· Mpongwe Milling, Antelope Milling, APG Milling, Choma Milling, GBM Milling, Ghirardi Milling, Olympic Milling, Simba Milling Мельницы расположены в Лусаке и не имеют торговых точек ни в Сиавонге, ни в Чирунду.· Kapinga Milling находится в Мазабука. Эта компания делит свой продукт между Мазабукой и Лусакой.

техническая схема линии по производству кукурузной муки

20 июля 2017 г. Зарубежный филиал Замбия Уганда Эфиопия Связаться с г-жой Тони +8618330112982; Мельница для кукурузы, мельница для кукурузы, мельница для пшеничной муки работает. Дополнительная информация Техническая блок-схема линии по производству кукурузной муки

[PDF]

Общий план HACCP для мукомольных зерен, масличных культур и зернобобовых

29 января 2020 г. · Форма № 3c: Схема технологического процесса измельчения Руководство: Добавить, удалить или изменить порядок процессов, отражающий то, что вы делаете в своей компании.Обязательно укажите биологические (B), химические (C) или физические (P) опасности, связанные с каждым процессом. Из основного технологического процесса 7f 7c Измельчение C 7e Очистка 7g Обработка / обогащение C

.